粉磨工艺及设备.docx
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粉磨工艺及设备
2.1概述
2.1.1球磨机的工作原理
物料经过破碎设备破碎后的粒度大多在20MM左右，如要达到生产工艺要求的细度，还必须经过粉磨设备的磨细，粉磨是许多工业生产中的一个重要过程，其中使用面广，使用量打的一种粉磨机械是球磨机。
它在水泥生产中用来粉磨生料，燃料及水泥。
陶瓷和耐火材料等工厂也用球磨机来粉磨原料。
球磨机的主体是由铜板卷制而成的回转筒体。
筒体两端装有带空心轴的端盖，筒体内壁装有衬板，磨机装有不同规格的研磨体。
当磨机回转时，研磨体由于离心力的作用贴附在筒体衬板表面，随筒体一起回转；呗带到一定高度是时，由于气本身的重力作用，想抛射体一样落下，冲击筒体内的物料。
在磨机回转过程中，研磨体还以滑动忽然滚动研磨研磨体与衬板间及相邻研磨体间的去聊，如图2.1所示。
在磨机回转过程中，由于磨头不段地强制喂料，而物料又随着筒体一起回转运动，形成物料向前挤压，再借进料端和出料端之间物料本身的面料高度差，加上磨尾不断抽风，尽管磨体水平放置，喂料也能不断地向出料端移动，知道排除磨外。
当磨机以不同转速回转时，筒体内的研磨体可能出现三种基本情况，如图2.2所示。
图2.2{a}表示转速太快，研磨体与物料贴附在筒体上一道回转，称为“周转状态”，研磨体对物料气不到冲击和研磨的作用；图2.2{b}表示转速太慢，不足以将研磨体带到一定高度，研磨体下落的能量不打，称为“倾斜状态”，研磨体对物料的冲击和研磨作用不打；图2.2{c}表示转速比较适中，研磨体提升到一定高度后抛下来，称为“抛落状态”研磨体对物料有较大的冲击和研磨作用，粉磨效果较好。
实际上研磨体的运动状态是很复杂的，有贴附在磨机桶壁上的运动；有沿桶壁和研磨体向下的滑动；有类似抛射体的抛落运动及滚动等。
2.1.2球磨机的特点
2.1.2.1有点
A对物料物理性质波动的适应性较强，能连续生产且生产能力较大，便于大型化，可满足现代化企业大规模生产的需要。
B粉碎比大达300甚至可达1000以上，产生细度颗粒及配易于调解颗粒型貌似球状，有利于生料煅烧及水泥的水化、硬化。
C可干法作业，也可湿法作业，还可烘干和粉磨同时进行。
混合的同时对物料有混合、搅拌、均化作用。
D机构简单，运转率高，可负压操作，密封性良好，维护管理简单，操作可靠。
2.1.2.1缺点
A粉磨效率低，电能有效利用力低，只有2%-3%。
电耗高，约占全场总电耗的三分之二。
生产1T水泥的综合电耗越为90-110kw.h。
研磨体和衬板的消耗量大。
B设备笨重，总重可达几百顿，一次性投资大。
噪音大，并有较强震动。
C转速低（一般为15-30r/min），因而需配减速装备。
2.1.3球磨体的分类
2.1.3.1按筒体的长度与直径之比分
A短磨，又称球磨，其长经比在2一下，一般为单仓。
B中长磨，其长经比在2-3.5，一般为2个仓。
C长磨，其长径比在3.5以上，一般为2-4个仓。
水泥常用的磨机多为中长磨和长磨，通称管磨机（也俗称球磨机）。
2.1.3.2按磨内装入研磨介质的形状和材质
A球磨机磨内研磨介质为钢球和钢段。
B棒球磨，第一仓装刚棒，其余仓装钢球（也有的尾仓装钢段）的磨机。
C小研磨介质磨，磨内装小规格研磨体的磨，如康比丹磨，内装4mm-14mm的钢段。
我国某设计院开发的高细磨也属于这种磨。
D烁石磨，以烁石、卵石、瓷球等做研磨介质，以花岗岩、磁料、橡胶为衬板的磨机。
一般用于粉磨白色水泥、彩色水泥和陶瓷原料。
2.1.3.3按卸料方式分，有两种划分法：
第一种分法为尾卸式磨和中卸式磨两种。
尾卸式磨的物料有头端喂入，从尾端卸出；中卸式磨的物料有2端喂入，由中部卸出。
第二种分发分为中心卸料式磨和周边卸料式磨两种。
2.1.3.4按传动方式分
A中心传动磨，以电动机（通过减速机）带动磨机尾端的空心轴，使磨体回转；
B边缘传动磨，电动机通过减速机，带动固定于筒体卸料端的大齿轮驱动筒体回转。
2.1.3.5按生产
A干磨法喂入干料，产品为干粉的磨机。
B湿磨法喂料时加入适量的水产品为料浆的磨机。
Ｃ烘干磨喂入潮湿的物料，在粉磨过程中用外部供给的热气流烘干物料，这种磨有尾卸烘干磨、中卸烘干磨、风扫磨和立式磨之分。
2.1.3.6按生产过程是否连续分
A间歇式磨，一磨料磨好后倒出后在磨第二磨的磨机。
陶瓷厂及耐火材料厂多用此磨。
有些厂用作试验磨。
B连续式磨，连续加料且连续卸料的磨。
2.1.4粉磨系统
按一定粉磨流程配置的主机及辅机组成的系统称作粉磨系统。
可根据如磨物料的性能、产品种类、产品细度、产量、电耗、投资以及是否便于操作与维护等因素，通过比较选择适当的粉磨系统。
水泥厂的粉磨作业有生料、水泥和煤粉三部分。
2.1.4.1开、闭路流程及其特点
A开路流程在粉磨过程中，物料仅通过磨机一次，卸出来即为成品的流程为开路流程。
如图。
其优点是：
流程简单，设备少，投资少，操作简便。
其缺点是：
由于物料全部达到细度要求后才能出磨，以备磨细的物料在磨内出现过粉磨现象，并形成缓冲电层，妨碍粗了进一步磨细，从而降低了粉磨效率，增加电耗。
B闭路流程物料出磨后经分级设备分选，合格的细粉为成品，偏粗的物料返回磨内中磨的流程为闭路流程。
其优点是：
将合格细粉即时选出，减少了过粉磨现象，产量比同规格的开路磨提高15%-25%。
产品粒度较均齐，颗粒组成较理想。
磨制水泥时3-30um的颗粒较多，强度较高。
磨制生料时较大颗粒少，可使熟料中游离石灰含量较少。
产品细度易于调节。
使用于生产不同细度要求的水泥。
散热面积大，磨内温度较低。
其缺点是：
流程复杂、设备多、投资大、厂房高、操作麻烦、维修工作量大。
2.1.4.2干法生料粉磨系统
过去，烘干原料和粉磨生料是分别进行的，粉磨生料有开路和闭路之分。
随着新型干法技术的发展，目前基本上是烘干和粉磨，在一个机组中同时进行，称为烘干兼粉磨。
其热流大多来自窑尾。
这种烘干兼粉磨系统中的物料一面被粉碎，一面被干燥。
由于物料高度分散并直接暴露和悬浮于气流中，热交换迅速，水分蒸发很快。
随着水泥工业干法生产的发展，烘干兼粉磨的系统，也不断的有所改进和发展，型式很多。
就烘干的方式分，有磨内烘干、磨外烘干、磨内磨外同时烘干等。
现就典型的几种方式说明如下：
A风扫磨系统物料和热气流一同进入磨内，一面粉磨，一面烘干粉磨到一定细度的物料由热气流扫出磨机并借助气力提升至粗粉分离器中，分选出的粗粉回磨重新粉磨，细粉由细粉分离器收回作为成品。
如果原料水分小，烘干用风量比风扫或提升需风量少，则有部分回风回入磨机或磨尾，提升管中在进行循环。
风扫磨的长径比小，进料中空轴大，磨尾没有出料笓板，故通风阻力小，磨内风速高{可达5m/s}，能进入大量热风，烘干能力强。
利用窑尾废气，可烘干水分8%的物料；若另设热源，入磨物料水分15%。
本系统粉磨效率较低，单位理论功的产量比提升循环磨低15%-20%。
现代化的大型风扫磨烘干能力大，系统简单，维修工作量小，操作容易，又能充分利用窑尾废热，今年来又重新得到发展，以出现了5.8m*14.75m、产量约350t/h的大型风扫磨。
B尾卸提升循环磨系统，他和风扫磨的基本区别在于烘干粉磨后的物料由尾端卸出后用提升机送人选粉机。
热气流经磨机尾端的卸料罩抽出并通过收成设备排除。
这种系统的通风阻力较大。
一般允许进料端风速为3-4m/s。
利用窑尾废气能烘干水分为4%-5%的物料分化，若另设热源，可烘干水分8%的物料。
整个系统的单位电耗比普通风扫磨系统要低。
国外这种最大的系统磨机规格已达5.6m*10.75m+2.4m,装机功率2*3000kw.
C中卸提升循环磨系统物料从磨头喂入，选粉机的回料分别从磨头、磨尾回如粗磨仓和细磨仓，仓中出料，经提升机提至选粉机分选。
大部分回料{一般占2/3}回入细磨仓，其余部分回料入粗磨仓，目的是为了改善冷料的流动性，同时也有利于磨内的物料平衡。
粗、细磨分开有利于最佳配球，过粉磨少，粉磨效率高。
大部分热风{一般占80%-90%}从磨头进，小部分热风从磨尾进。
如利用窑尾废气可烘干水分为6%-7%的物料；若另设热源，可烘干水分为14%的物料。
这种系统从烘干作用来说，是风扫磨和尾卸提升循环磨相结合；从粉磨作用来说实际上相当于两级闭路。
适用于大型化。
D简化提升循环磨系统他是一种气体进化系统和选粉系统合一的流程，将粗粉分为分离和选粉任务结合在一起，即接受提升机的喂料，又接受初磨气体由气力提升的粉尘，从而使整个系统大大简化。
该流程尾卸和中卸磨均可用运，以尾卸为例，如图。
E立式磨系统他是根据料床粉磨原理，通过相对运动的磨昆、磨盘碾磨装置来粉磨物料的机械。
其优点主要有：
入磨粒度大{一般为40-100mm，甚至可达120mm}；烘干能力强{可烘干水分8%-10%甚至20%的原料}；电耗低；粉磨效率高、产量高、噪音低、控制方便、运转率高等。
目前在水泥工业特别是生产粉磨中被广泛运用。
F选分烘干系统他是一种磨外烘干系统。
烘干介质通入选粉机而不入进磨。
但是为了提高烘干兼粉磨系统的效果，有在磨内通风的基础上，同时进入选粉烘干的。
这种系统实质上已经是磨内磨外同时烘干的系统了。
干法生料烘干兼粉磨系统还有：
带有粒式烘干塔的粉磨系统及带有预破碎的烘干兼粉磨系统。
2.1.4.3水泥粉磨系统
水泥粉磨系统通常有开路长磨和中长磨、闭路长磨和中长磨、闭路中线磨以及琨压机系统和粒式磨系统。
就其管磨机而言，开路和闭路一直是互为补充，交替发展的，当粉磨比表面积不超过310m平方/kg时，开路、闭路单位电耗基本一致。
超过此值开路粉磨单位电耗显著高于闭路粉磨。
典型的水泥闭路粉磨系统见图2.10。
一般认为粉磨比表面积不超过300m平方/kg，或磨机产量小于30t/h采用开路合适。
粒式磨在生料粉磨系统上取得了成功，但由于水泥产品的颗粒级配、颗粒形貌、磨耗等问题使其用于水泥粉磨受到了一定限制。
近年来人们对其用于水泥粉磨进行了深入的研究。
通过试验调整了有关盘速、压力、料床厚度、风料比、选分方法等工艺操作参数；改进了耐磨件材质，得出了结论：
粒式磨可以成功的生产不同强度等级的硅酸盐水泥和矿渣水泥。
系统流程有：
预粉磨、混合粉磨、联合粉磨、终粉磨等。
锟压机粉磨系统与球磨相比具有明显的节能效果，系统流程有:
预粉磨、混合粉末、部分终粉磨、联合粉磨、终粉磨等。
多用于水泥粉磨、也可以用于生料粉磨。
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2.2球磨机的构造
2.2.1球磨机的总体结构
球磨机基本上都由进料装置、支承装置、回转部分、卸料装置和传动装置5个部分组成，几种典型磨机的总体机构如下；
2.1.1.1φ2.4m×10m中卸烘干原料磨（图2.11）
磨机的进口端（两端）设有入料漏斗和进风管道，出口端（中间卸料装置）下面设有卸料口，上面设有出风管。
整个回转部分用两个中空轴支承在两个主轴上。
两主轴承用专门的润滑系统润滑和冷却，轴承之下用用循环水冷却。
筒体内沿向轴分成烘干仓、粗糙仓和细磨仓三部分。
烘干仓内装扬料扳，粗糙仓内装阶梯衬扳，细磨仓内装小波形衬扳。
磨中部的卸料筒体上面有12个卸料孔，卸料孔均以密封罩密封。
密封罩上部的出风管与收尘器相通，密封罩下部分为物料出口。
筒体两端与端盖相连，端盖的内侧装有端盖衬扳。
2.21.2φ2.2m×6.5m带烘干仓的球磨机（图2.12）
2.2m*6.5m的球磨机有生料磨和水泥磨两种。
生料磨系尾卸提升循环烘干磨，磨体前端有1m长的烘干仓；水泥磨为一级闭路磨机。
这种磨为边缘传动中心卸料磨。
磨机的筒体之承在两个主轴承上，里面分成两个粉磨仓，。
筒体尾部装有传动大齿轮，它与小齿轮相齿合，小齿轮的传动轴通过联轴器与减速器的低速轴相连。
主电机通过连轴器与减速机的高速轴相连，并通过减速机以21.4（21.6）r/min的回转速度使磨体回转。
2.11.3φ3m×11m的球磨机（图2.13）
该磨为中心传动中长磨机，磨机分为三仓，第一道隔仓板为双层隔仓板，第二道是单层隔仓板，磨内一、二仓采用阶梯形衬板，三仓是小波形无螺栓衬板。
磨筒体支承在两个主轴承上。
物料由进料装置送入磨内，经过三个仓的粗、细粉磨，由卸料管上的椭圆形孔进入出料罩后卸出。
磨机功率为1250KW，并设有电动机功率为17KW的辅助传动装置。
常见国产料球磨机和水泥机的规格和性能见表2.1和表2.2
第20业
２．２．２球磨机的主要部件
２.２.２.１ 筒体
筒体是由钢板卷制焊接而成的空心圆筒，两端与带空心轴的断盖连接。
筒体要承受自身和衬板、隔仓板、研磨体及物料等的质量及筒体的转动扭锯，故需要有足够的强度和钢度。
筒体一般用Ｑ２３５钢板制作，大型磨机则用１５Ｍn钢板制作。
钢板厚度约为磨机的直径的１％～１.５％（直径大或长度长者取大值）。
筒内隔成数个仓，各仓均有一个人孔，以便向仓内装人研磨体，并供检修人员进仓检修。
个人孔的位置应处于筒体边的一条直线上，或分别在筒体两边的两条直线上交错排列。
磨机进料端的结构应能适应筒体的轴向热变形。
２.２.２.２
Ａ 衬板的作用 衬板的作用是保护筒体使其免受研磨体和物料的直接冲击和研磨；
同时也可调整研磨体的运动状态：
一仓装有提升能力强的衬板，以增加冲击能量，细磨仓装有波纹或平衬板，以增强研磨作用。
Ｂ 衬板的种类 按工作表面形状分类的方法比较直观，有以下类型：
a 平衬板（２.１４（a）） 工作表面平整或铸有花纹的衬板均称平衬板。
他对研磨体的摩擦力小，研磨体在他上面产生的滑动现象较大，对物料的研磨作用强，通常多于波纹衬板配合用于细磨仓。
b 压条衬板（２.１４（b））由衬板和压条组成。
压条上有螺栓孔，螺栓穿过螺孔将压条和衬板（衬板上无孔）固定在筒体壁上。
压条高出衬板，可增大对研磨体的提升作用，使研磨体具有较大的冲击能力。
适用于一仓，特别是入磨物料粒度大和硬度高的一仓。
c 阶梯衬板（２.１４（c））他的工作表面呈一倾角。
安装后出现很多阶梯，可以加大对研磨体的推力。
对同一层钢球的提升高度均匀一致，衬板表面磨损均匀，即磨损后表面形壮改变不明显。
适用于管磨机的一仓。
安装这种衬板时，应使薄端处于磨机转向的前方。
d小波纹衬板（图２.１４（d））波峰和节距都较小，适用于细磨仓和煤磨。
e端盖衬板（２.１４（e）） 装在磨头端盖或筒体端盖内壁上以保护盖端不被磨损。
f 沟槽衬板（２.１４（f））单块衬板的工作表面若干沟槽的衬板，安装后形成了环向沟槽。
沟槽的设计是使钢球在衬板上以密排六方结构堆积。
该结构配位数大，致密度高，球与球间的有效碰撞机会多。
沟槽与球径的关系如图２.１６所示。
钢球与衬板的接触由原点的点接触变为１２０°的弧线接触，如图２.１７所示，增大了研磨面积，提高了粉末效率，并节省电能。
g 锥面分级衬板 衬板断面形状和在磨仓内的铺设如图２.１８所示。
锥面分级衬板形状的主要特点是沿轴向具有斜度。
在磨内安装的方向是大端向着磨尾，也就是靠进料端直径大，出料端直径小。
其排列形式有三种（图２.１９）。
因分级衬板沿轴向具有斜度，能自动的使磨内钢球在粉磨过程中按物料粉磨规律发挥其作用。
因而可减少磨机仓数，增加磨机有效容积，减少通风阻力，提高产量，降低电耗。
除锥面分级衬板外，还有双曲面衬板、组合分级衬板、螺旋沟槽（或凸棱）分级衬板、双螺旋形段分级衬板等。
h角螺旋衬板它一般是由平衬板、圆角衬板和金属衬板架组合而成。
在磨内安装后，使磨机的有效断面呈圆角正方形，如图2.20所示。
相邻两圈衬板的方圆角互相错开一个角度，四个圆角分别构成断续的螺旋线，纵观全仓沿轴向为一个圆角方形的四头断续内螺旋。
使研磨体在磨内的循环次数增加，脱离角和降落区域得以改变，加强了研磨体和物料之间的冲击效能，提高了粉磨效率。
除以上衬板外，还有波形衬板，凸棱衬板、半球形衬板以及其它材质用于陶瓷厂、特种水泥厂的橡胶、铸石衬板等类型。
C衬板的规格和排列整块衬板长500mm，半块衬板长250mm，宽度为314mm，平均厚度50mm左右。
衬板排列时环向缝隙应互相交错，不能贯通，如图2.11所示，以防止碎铁渣和物料对筒体内壁的冲刷作用。
考虑到衬板的整形误差，衬板四周都预留5~10mm间隙。
D衬板的安装衬板的安装方法有两种：
a螺旋固定法如图2.22所示，在固定衬板时，螺旋应加双螺母或防松垫圈，以防磨机在运转中因研磨体冲击使螺栓松动。
在筒体与垫圈之间配有带锥形的垫圈，锥形面内填塞麻丝，以防物料或料浆从螺栓孔流出。
这种固定方法抗冲击、耐振动。
大型磨机和中小型磨机的一、二仓的衬板一般都用螺栓固定。
b镶砌法镶砌时衬板与筒体之间加一层1：
2的水泥砂浆或石棉水泥，在衬板的环向缝隙中用铁板楔紧以1：
2的水泥砂浆。
将衬板相互交错的镶砌在筒体内。
一般用于细粉仓的衬板固定。
2.2.2.3
A隔仓板的作用
a分隔研磨体使各仓研磨体的平均尺寸保持由粗磨仓向细磨仓逐步缩小，以适应物料粉磨过程中粗粒用大球、细粒级用小球的合理原则。
b筛析物料隔仓板的篦缝可把较大颗粒的物料阻留于粗磨仓内，使其继续受到冲击粉碎。
c控制物料和气流在磨机内的流速隔仓板的篦缝宽度、长度、面积、开缝最低位置及篦缝排列方式，对磨机内物料填充程度、物料和气流在磨内的流速及球料比有较大影响。
隔仓板应尽量消除对通风的不利影响。
B隔仓板的类型
a单层隔仓板一般由若干块扇形篦板组成.入图2.23（b）所示,大端用螺旋固定在磨机筒体上,小端用中心圆板与其它篦板连接在一起.已磨至小于篦孔的物料,在新喂入物料的推动下,穿过篦缝进入下一仓.单层隔仓板的另一种形式是弓形隔仓板,如图2.23（c）所示.单层隔仓板的通风阻力小,占磨机容量小.
b双层隔仓板一般由前篦板和后盲板组成,中间设有提升扬料装置.
如图所示，物料通过篱板进入两板之间，由提升扬料装置将物料提到中心圆锥体上，进入下一仓。
系强制排料，流速较快，不受隔仓板前后填充率的影响，便于调整填充率和配球，适于一仓，特别是闭路磨。
但通风阻力大，占磨机容积大。
还有一种装小钢段的磨机（）康比丹磨隔仓板，如图所示，它有粗筛板、细筛板各一道。
粗筛板朝着头仓，其作用是防止头仓的研磨体冲击和磨损小孔篱板。
两道篱板之间留有约75mm的空间，该空间内设由提升板，可将粗颗粒料提升到中心锥的锥面上，使其重新返回一仓继续粉碎。
细物料通过小孔篱板的篱孔，被扬料板提起，落到导料锥的另一侧滑入细磨仓。
磨尾出料装置结构和中间隔仓板的原理基本相似。
如图所示。
此外，还有倾斜式、半倾斜式、料流可调式及AIRREEL等隔仓板。
C篱孔
a篱孔排列篱孔的排列主要可分为同心园状和放射状，当然也有介于两者之间的，如图。
同心圆状排列的篱孔是平行于研磨体物料的运动路线的。
物料容易通过，但也容易返回，不易堵塞；放射状与其相反。
b篱孔形状干法生料磨和水泥磨的篱孔形状和几何尺寸如图。
篱孔的几何形状有放射形和切线形，篱孔宽度b有8、10、12、14、16mm等几种，间距为40mm，a为5mm。
篱板厚度有40、50mm两种。
隔仓板上所有篱孔总面积与隔仓板总面积之比的百分数称为通孔率，干法磨机通孔率不小于7%-9%。
若要调小通孔率可以先堵外圈篱孔。
安装篱板时，应使篱孔的大端朝向出料端，不可装反。
2.2.2.4主轴承
主轴承的作用时支承磨体整个回转部分，它除了承受磨体本身、研磨体和物料的全部质量外，还要承受研磨体和物料抛落而产生的冲击负荷。
图2.28所示为磨机主轴承的一种类型。
凹面有轴承合金1的球面瓦2支撑在有凹球面的轴承座3上。
轴承座经螺栓固定在轴承底座4上；有的磨机主轴承座置于轴承底座4的几根钢錕上，可使轴瓦和轴承座一起随磨机简体热胀冷缩而相应往复移动，避免中空轴颈擦伤轴瓦。
为了使轴瓦不被旋转的中空轴从轴承座内托出，在排气管13附近的出水口处用两根螺栓和一块压板顶住。
轴承上盖5用螺栓固定在轴承座上。
在轴承端面有用螺栓固定的密封圈、毛毡圈10与中空轴紧贴，防止漏油和进灰。
固定在中空轴颈、下部浸于油中的油圈14在随中空轴一起回转时将油带起，然后由刮油板9将油刮下，使之经油槽流到轴颈上起润滑作用。
通过轴承盖上的检查孔6可察看到轴承的工作情况。
为防止长期停止运转的磨机在启动时空心轴颈和轴承合金之间因油膜过薄引起边界摩擦甚至干摩擦，导致转矩猛增和擦伤轴瓦，有的磨机带有如图所示的主轴承静压润滑。
在开磨之前启动高压润滑油站高压油泵，将一定量的高压油灯如图所示的轴瓦的油囊中。
该高压润滑油从油囊向四周间隙扩展开，形成一层稳定的静压油膜，托起空心轴使之与轴瓦便面脱离。
此时启动磨机，因全液摩擦系数F=0.001-0.004,摩擦产生的启动转矩比一般动压润滑时低40%左右。
冷却水由进水管12进入轴承空腔内冷却润滑油，并将腔内残留的空气由排气管13排出，经橡胶管8进入球面瓦内冷却轴承合金，再经排气管一侧的出水口排除。
2.2.2.5磨机的传动
水泥工业的磨机传动大体上有边缘传动和中心传动两种。
A边缘传动边缘传动是由小齿轮并通过固定在筒体尾部的大齿轮带动磨机转动。
它可分为低速电机传动、高速电机传动，还可以分为边缘单传动和边缘双传动。
这种传动的传动效率低，大齿轮大且笨重，但设备制造比中心传动容易，多用于小型磨机。
B中心传动它是以电动机通过减速机直接驱动磨机运转，减速机输出轴和磨机中心线在同一条直线上。
它也有单传动和双传动之分。
中心传动的效率高，但设备制造复杂，多用于大型磨机。
为了满足磨机启动、检修和加、倒球操作的需要，增设有辅助传动装置。
2.2.2.6进料和出料装置
A进料装置进料装置的作用主要是将物料顺利地送入磨机内。
主要有一下两种：
a溜管进料物料径溜管进入磨机中空轴颈内的锥形套筒内，再沿旋转着的套筒内壁滑入磨中。
b螺旋进料物料由进料口进入装料接管，并由隔板带起溜入套筒中，被螺旋叶片推入磨内。
B卸料装置卸料装置有一下几种：
a边缘传动磨机的卸料装置通过篱板后的物料由扬料板提升到螺旋叶片上，再由回转的螺旋叶片把物料输送至卸料出口，经控制筛溜入卸料漏斗中。
磨内排出的含尘气体经排风管进入收尘系统。
b中心传动磨机的卸料装置物料由卸料篱板排出后，经扬料板提升沿卸料锥外壁送到空心轴内的卸料锥形套内，再经椭圆形孔进入控制筛，过筛物料从罩子底部的卸料口卸出。
罩子顶部装有和收尘系统相通的管道。
c中卸磨机的卸料装置中卸磨的有两个仓，两个仓之间的出口均装卸料篱板，在出口处的筒体上有椭圆形卸料孔。
筒体外设密封罩，罩底部为卸料斗，顶部与收尘系统相通。
2.3研磨体的运动分析
球磨机的粉磨作用，主要靠研磨体对物料的冲击和研磨。
为了进一步了解球磨机操作时研磨体对物料作用的实质，以便计算球磨机的一些主要参数，如转速、能量消耗和研磨体的最大装载量；掌握影响磨机粉磨机粉磨效率的各项因素，以及简体受力情况与强度计算等，都必须对研磨体的运动情况加以分析。
研磨体在磨体内的运动时很复杂的，为了便于分析，特作如下的假设：
1.研磨体在筒体内的运动轨迹只有两种，如图。
一种是以简体横断面几何中心为圆心，按同心圆弧的轨迹帖附在筒壁上作上升运动；另一种是帖附筒壁上升至一定高度后以抛物线轨迹降落下来，如此往复循环一层一层地运动。
2.研磨体与筒壁间及研磨体层与层间的滑动略去不计；筒体内物料对于研磨体运动影响略去不计。
研磨体开始离开圆弧轨迹而沿抛物线轨迹下落，此瞬时的研磨体中心称为脱离点，而通过A点的回转半径R与磨机中心的垂线之间的夹角a称作脱离角。
各层研磨体脱离点的连线AB称为脱离点轨迹。
2.3.1研磨体运动基本方程式
取紧贴筒体衬板内壁的最外层研磨体作为研究对象，如图所示，研磨体所受的力为惯性离心力P以及重力G在直径方向的分力Gcosa，当研磨体随简体提升到A点时，若
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