中控操作规程汇总.docx
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中控操作规程汇总
生料磨中控岗位操作规程
1．总则
1.1本指导书仅适用于缅甸旦多淼公司生料磨系统中控操作岗位。
1.2本规程规定了生料磨中控岗位的职责范围、工作内容与要求，操作规程、故障的处理方法、交接班制度、安全注意事项。
1.3本规程执行缅甸旦多淼公司各管理办法。
1.4引用缅甸旦多淼公司《工艺设备表》；《工艺流程图》；《工艺操作说明书》等相关文件。
2．职责与权限
2.1接受值班调度的指挥，负责原煤、粘土、铁矿石、校正料从上料口至预均化堆棚，石灰石、粘土、铁矿石、校正料均化至生料入生料均化库的整个工序，控制生产的正常进行，确保所管辖设备的安全；同时负责石灰石破碎、石灰石堆取料、辅料堆取料、配料、生料磨、废气处理等岗位的巡检工工作和安全管理。
2.2根据化验室下达的质量、技术指标控制原料的搭配,确保参数稳定、准确，产品的质量、产量符合规定的要求,从而完成各项经济技术指标。
2.3严格按作业指导书以严谨、稳准、高效和全面统筹、精心操作,并对过程参数和产品产量、质量及时记录,确保操作规范、记录真实。
2.4负责中控生料配料系统、生料粉磨系统、生料输送系统、窑尾废气处理系统（不包括高温风机）的正常操作，确保各系统平稳运行。
2.5负责划分区域的卫生。
2.6设备检修期间,指挥协调本系统人员，配合机电维修人员搞好设备检修工作,并参加试车和验收。
2.7树立安全生产，质量第一的观念，保证人身和设备安全，发现有安全隐患，应立即采取措施，并上报有关领导。
2.8负责本系统岗位人员的一般培训、管理及其工作的安排。
2.9负责管理本系统的所有设备及其它生产资料。
2.10负责本系统的质量管理及成本控制。
2.11积极参加技术培训，努力提高自己的理论技术水平，从而更好的为生产服务。
2.12参加各部门组织的相关工作会议，并根据日常设备运转情况，提出本系统设备检修和改进计划。
2.13完成有关领导临时布置的任务。
3．工艺流程及主要设备技术性能
3.1工艺流程简介
石灰石在矿山破碎后，经带式输送机送至φ80圆形预均化堆场，由悬臂堆料机进行连续人字形堆料，再由桥式刮板取料机进行横切端面取料。
物料由桥式刮板取料机取出由带式输送机输送至石灰石配料库。
堆场内设有备用卸料坑，由棒闸控制，当堆场检修或取料机发生故障时，可由此旁路暂时卸料。
石灰石运转点设有袋式除尘器对扬尘点进行收尘处理。
粘土、铁矿石、校正料由汽车运输入厂，分别送至粘土、铁矿石、校正料堆棚内储存。
堆棚旁设有卸料坑，由棒闸控制。
在辅料堆棚经卸料坑由带式输送机送至辅助原料预均化堆场内储存，堆场内由侧式悬臂堆料机（2302）进行布料，由悬臂刮板取料机（2303）进行取料。
再经带式输送机（2304、2305、3502）送至各自的原料配料库。
在配料站中，各原料按设定的配比，由各自的计量调速给料机计量，石灰石从石灰石配料库底经棒闸（3503）卸出，并经一台计量调速定量给料机（3505）送至带式输送机（3509）上，粘土、铁矿石、校正料分别从各自的配料库中经棒闸（3503、3504）卸出，由各自的定量给料机（3506、3507、3508）送至带式输送机（3509）上；
带式输送机（3509）将配好的料送至粉磨系统，带式输送机上配有除铁器（4101），将混入的铁件除去，同时在该皮带上装有金属探测器（4102）。
发现有金属后气动三通换向，将混有金属的物料卸到生料磨外排仓内以确保生料磨的安全。
生料粉磨采用中材装备公司生产的TRM53.4立磨，磨机入口采用回转下料器锁风喂料。
带式输送机（3509）送来的原料经三通阀（4103）再通过回转下料器（4104a）喂入生料磨（4104）旋转的磨盘中心，在离心力的作用下，物料向磨盘周边移动，进入粉磨轨道处，物料受到磨辊挤压、研磨、剪切作用而被粉碎。
同时，窑尾的热风从围绕磨盘的风环高速向上喷吹，粉磨后的物料被风环处的高速气流吹起，一方面把粒度较粗的物料吹回磨盘重新粉磨，另一方面对悬浮的物料进行烘干，细粉则有热风带入动静态分离器进行分级，合格的细粉随同气流被带出立磨。
不合格的粗粉在分离器叶片作用下重新落至磨盘，与新喂入的物料一起重新粉磨。
磨内不能被上升的大颗粒物料作为外循环物料通过带式输送机（4105）、外排提升机（4107）、入磨带式输送机（3509）送入外排仓或直接入磨。
窑尾废气经高温风机（5401）、增湿塔（5402）并与来自循环风机（4123）的循环风相混进入生料磨。
出磨的高浓度含尘气体随后进入旋风收尘器进行料气分离。
收下的成品经回转下料器、拉链机、空气输送斜槽，并最终经提升机进入生料均化库内。
出旋风收尘器的气体经过循环风机后，一部分废气作为循环风重新回到磨内，其余的含尘气体则进入窑尾袋式收尘器，进行二次收尘。
收下的窑灰，由拉链机（5405、5406、5407、5408）卸出，汇集到链运机（5409）、再经主拉链机（5410）入提升机。
增湿塔底干灰经螺旋输送机（5402a）、电动双翻板阀（5402b1）、链运机（5403）、再汇至链运机（5410），此链运机上设置了一个气动翻板阀，开启时，干灰经主空气斜槽进入生料均华库提升机。
关闭时，干灰进入入窑提升机直接入窑。
湿灰在增湿塔底经电动双翻板阀（5403b2）外排。
当生料磨停磨而烧成系统运转时，须关闭生料磨进口阀门，出窑尾的高温废气经高温风机、增湿塔降温调质后，绕过生料磨，直接进入袋收尘器，净化后的气体由废气风机排放。
当窑、磨同时运转时，来自生料磨的生料通过空气输送斜槽，再由入库提升机经库顶斜槽、生料分配器送入生料均化库。
3.2主要设备技术性能
序号
设备储库名称
技术性能
1
立磨
型号:
TRMR53.4
磨盘直径:
5300mm
磨辊中径:
2450mm
生产能力:
≥410t/h（磨损后）
入磨物料粒度:
≤80mm,95%,Max95mm
入磨物料水分:
入磨≤5%出磨生料细度:
0.080mm方孔筛筛余≤12%
磨辊个数:
4个
2
立磨主电机
型号:
YRKK900-6
功率:
4000kW
转速:
993r/min
电压:
10000V
3
主减速机
型号：
JLP400
电机功率：
4000KW
入轴转速:
990r/min
速比:
39.1:
1
4
循环风机
风量：
900000m3/h
全压：
11500Pa
功率：
4000kW
5
石灰石预均化
堆取料机型号：
YDQ80/500/1800
物料种类：
石灰石
轨道直径：
φ80m
物料容重:
1.45t/m3
物料粒度：
≤100mm95%
有效储量：
24360t
物料休止角：
38°
总功率：
170KW
电机电压：
380V50HZ
控制电压：
220V50HZ
堆料方式：
连续人字形堆料
堆料半径：
21.75m
堆料层数：
≥500层
堆料能力：
1000t/h（一期）
堆料截面积：
230m2
堆料湿度：
＜3%
堆料机带宽：
1400mm
带速：
2.2m/s
槽角：
35°
转臂回转速度:
0.114r/min
转臂堆料角度:
120
悬臂倾角：
-12°～+14°
取料能力：
500t/h
物料粒度：
≤100mm95%
刮板尺寸：
1800x350mm
刮板间距：
630mm
刮板链速：
0.51m/s
链板节距：
315mm
取料运行速度：
0.02~0.059m/mim
调车运行速度：
5.8m/min
粑车移动速度：
0.16m/s
轨道型号：
50kg/m
轨道直径：
80m
6
反击式破碎机（砂岩、铁矿石）
型号：
PF1616
生产能力：
280～350t/h
最大进料粒度：
≤600mm
出料粒度：
≤50mm（筛余＜10%）
电机型号：
YRKK500-6
功率：
500KW
电压：
10KV
7
侧式悬臂堆料机（辅料、原煤）
型号：
DCX420/16
输送物料:
粘土，铁矿石,原煤
物料容重：
0.9~1.6t/m3
物料粒度：
≤50mm（95%）
堆料能力：
420t/h辅料,360t/h原煤
堆料休止角：
38°
轨距：
4m
轨道：
43kg/m
总装机功率：
37kW
悬臂胶带机
带宽：
1000mm
带速：
带速：
2.5m/s
工作角度：
-13°~16°
8
悬臂刮板取料机（辅料）
型号：
QCG300/24
输送物料:
粘土，铁矿石
物料容重：
1.3~1.6t/m
能力：
200~300t/h
粒度：
≤50mm
轨距：
4m
轨道型号：
QU80
总装机功率：
76kW
刮板尺寸：
1200x220mm
链速:
0.41m/s
头尾轮中心距24m
9
侧式悬臂堆料机（原煤）
型号：
QCG150/24
输送物料:
原煤
物料容重：
0.9t/m3
能力：
150t/h
粒度：
≤50mm
轨距：
4m
轨道型号：
QU80（与23.03共用）
总装机功率：
76kW
刮板尺寸：
1200x220mm
链速0.41m/s
头尾轮中心距24m
10
生料均化库
规格：
φ18×54m
有效储量：
10000t
储期：
1.31d
11
原料配料库
石灰石库
规格：
φ10×21m
有效储量：
1000t
储期：
3.69h
铁矿石库
规格：
φ6×18m
有效储量：
350t
储期：
29.2h
粘土库
规格：
φ6×18m
有效储量：
350t
储期：
16.2h
砂岩库
规格：
φ6×18m
有效储量：
350t
储期：
17.7h
12
原料预均化堆场
长预均化堆场50×250m
粘土
储量：
6500t
储期：
12.6d
铁矿石
储量：
3500t
储期：
12.2d
砂岩：
储量：
6500t
储期：
13.7d
原煤
储量：
2×4000t
储期：
2×4.7d
13
辅助原料堆棚
堆棚30×260m
粘土储量：
6100储期11.8d
铁矿石储量：
3850储期13.1d
砂岩储量：
5700储期12.1d
原煤储量：
8500储期10.1d
4．操作规程
4.1生料立磨控制要点
4.1.1入磨物料粒度、水分、易磨性。
4.1.2按化验室的要求调整入磨物料配比。
4.1.3电机电流、轴承温度。
4.1.4生料立磨成品细度，选粉机转速、电流。
4.1.5磨机的平稳（振动）。
4.1.6外循环系统的负荷量。
4.1.7控制合理的风量、风温，达到系统平衡。
4．2生料立磨系统启动前的准备
本系统的全部设备，在启动前都要做认真的检查调整工作。
4.2.1现场设备的检查
4.2.1.1润滑设备和润滑油量的检查及调整
设备的润滑对保证设备的长期稳定运转起着关键性的作用，润滑油量要合适。
油量过多会引起设备发热。
油量过少，设备会因缺油而损坏。
另一方面要定期检查、更换润滑油，确保用油的品种、标号准确，而且要保证油中无水、无杂质。
主要检查以下几点：
①、生料磨主电机、主减速机、液压系统、磨辊润滑系统油量要合适，油位应在上下油标之间。
输油管路各连接处应无漏油，仪表完好，管路畅通，阀门开闭灵活，油温、油压要合适。
②、选粉机润滑油箱内油量合适。
③、其余设备的传动装置（包括减速机、电机、联轴器）及各润滑点所用油脂，均应由人工添加至适量。
④、所有电动阀门执行机构要加好油。
4.2.1.2设备内部、人孔门、检查门的检查及密封
在设备启动前，要对设备内部进行全面检查，清除安装或检修时掉在设备内部的杂物，以防止设备运行时卡死或损坏设备。
检查完后，将系统内所有人孔门、检查门、检修孔等严格密封，防止生产时漏水、漏风、漏料、漏油等。
4.2.1.3闸门、阀门的检查和备妥
①、各原料配料库下的棒闸，要全部开到适当的位置，保证物料的畅通。
②、所有阀门的开闭方向及开度在设备启动之前均需得到确认。
③、所有手动阀门在设备启动前都应打到适当的位置。
④、所有重锤翻板阀要调整到恰当位置，使翻板阀受到物料冲击时，能自动灵活地打开，松手后能关闭严密。
⑤、所有的电动阀门首先在现场确认是否能灵活开闭，阀轴与连杆是否松动，然后由控制室进行遥控操作，确认控制室与现场的开闭方向是否一致，开度与指示是否准确。
如果阀门带有上下限位开关，还应与控制室核对限位信号是否统一。
4.2.1.4冷却水系统的检查
在设备启动前要检查管路阀门是否已打开。
水管连接部分要保证无渗漏。
特别是润滑系统的油冷却器，不能让水流到油里去。
在生产过程中对冷却水量要进行合理的控制。
水量过少会造成设备温度上升，水量过大造成不必要的浪费。
4.2.1.5设备紧固的检查
检查设备的紧固情况：
如磨机的衬板螺栓、磨内螺栓、基础地脚螺栓、提升机链斗固定螺栓等不能出现松动。
设备的传动等易松部位要进行严格的检查。
4.2.1.6现场仪表的检查
现场仪表在开车前都要进行系统地检查，并确认电源已供上，是否有指示。
若与控制室有关，还要与控制室人员联系，核实信号的准确性。
4.2.1.7压缩空气的检查
检查各用点的压缩空气管路是否能正常供气，压缩空气压力是否达到设备要求，管路内是否有铁锈等杂物，若有须清理干净。
4.2.2电气设备的检查
4.2.2.1检查电源是否已供上。
4.2.2.2电气开关柜推到工作位置，电气保护电流设定值要合理。
4.2.2.3PC的本地电源要送上。
4.2.2.4现场设备的选择开关全部打到中控位置。
4.2.2.5确认高压设备具备送电条件并送电。
4.2.2.6检查设备的备妥情况。
4.3生料粉磨及废气处理系统开停机操作
4.3.1开机顺序及调整
启动均化库顶生料输送设备（窑在运行时则该系统处在开启状态）→启动出磨生料输送系统→启动废气处理系统设备（窑在运行时则该系统设备处在开启状态）→启动磨主电机、循环风机稀油站和磨减速机润滑系统→启动液压张紧装置并启动磨辊润滑装置→选粉机（调在设定值）→启动外循环系统→启动（进风口阀门关闭）循环风机→启动原料磨主电机→启动锁风卸料器→启动除铁器和金属探测仪→启动各原料电子皮带秤→微机配料。
逐步开启循环风机阀门，观察风机电流，控制在安全范围内；适当调整热风门及循环风门，控制出磨风温（温升<60℃/h），风温<90℃，对系统预热。
当出磨风温达到80℃，即可按设定产量调整微机配料。
皮带上原料到达磨内后，按设定工作压力落辊。
调整各风门，保持系统温度、压力在设定值范围内。
通知化验室取样，根据结果进行相应调整。
4.3.2磨机的停机顺序及调整
停原料入磨系统→停除铁器及金属探测器→停锁风喂料机→停主电机→停磨机张紧装置→停外循环系统→（约10分钟后）停立磨各润滑油站（短时间停磨时，可以不停止磨辊润滑和减速机润滑）。
逐步关闭风机进风阀、停风机；再停立磨选粉机。
约20分钟后，停旋风收尘器分格轮、停螺旋输送机。
关闭冷却水及阀门。
4.3.3紧急停机及处理
一般紧急状况
①、停配料微机→停立磨主电机
②、根据情况，若短时间停机检查，调整各阀门，保持系统风压、风温在空运行状态，若长时间停机，按停机顺序逐步停机。
十分紧急状况
①、立即停立磨主电机，然后停料（当微机自控投用时，按紧急按钮）
②、根据情况，按顺序做好短时间停机或全部停机工作。
紧急停机后必须和有关部门配合，尽快查清原因，及时处理发现的问题。
4.4运行中的监控
4.4.1操作指导思想
树立安全生产、质量第一观念、精心操作，三班统一思想。
相互交流，不断总结经验教训，充分运用先进的计算机仪表监测系统，摸索出一套最佳操作参数，实现优质、稳定、高效、低耗、长期安全运转的目的。
4.4.2生料立磨系统正常操作的概括为一看、二兼顾、三调、四稳定。
①、一看
看设备各测点的参数，确定设备的运行情况
②、二兼顾
兼顾窑磨的拉风；
兼顾增湿塔的喷水与磨内喷水量。
③、三调
调风；
调料；
调速度。
④、四稳定
稳定料层厚度；
稳定磨机震动值；
稳定磨压差；
稳定产品的细度和水分。
4.4.3关键参数及其范围
下表列出的参数为正常工作时的工艺操作参数,这些参数有可能在今后的实际操作中进一步优化。
主要设备
控制点
控制值
报警值
生料立磨
主电机轴承温度
<75℃
65℃
张紧装置压力
≤10Mpa
出料温度
80～90℃
入磨气体温度
＜350℃
磨机压差
5500～8500pa
入磨物料水份
≤5%
入磨物料粒度
≤80mm95%,Max95mm
出磨物料水份
≤0.5%
出磨物料粒度
80um≤12%
磨辊轴承温度
<65℃
75℃
立磨入口负压
500～1000pa
磨减速机震动
<4mm/s
>6㎜/s
主减速机润滑油温度
<60℃
≥60℃
主减速机推力瓦温度
<65℃
≥65℃
选粉机转速
30～50Hz/min
立磨主电机电流
选粉机
轴承温度
<60℃
75℃
电流
A
循环风机
轴承温度
<65℃
>70℃
尾排风机
轴承温度
<65℃
>70℃
5．常见故障及处理
序号
故障设备
现象及原因
处理方法
1
磨机振动
1、入磨物料的异常变化。
入磨物料水分过高，磨辊磨盘间形成料饼，料层厚度分布不均；磨内出现难以研磨的异物，如铁块、大块物料等；喂料不均匀，波动大，磨内料层不稳定等均会引起磨机振动。
2、研磨压力调得太高，与缓冲装置的蓄能器容量不相适应。
3、操作参数调节控制不当。
4、选粉机转速太高。
5、系统风量不合理。
6、挡料环高度不合适。
1、检查入磨物料是否满足粉磨条件；检查除铁器工作是否正常；稳定喂料。
2、调节粉磨压力，使其与蓄能器相匹配。
3、细心操作，总结经验，优化操作参数。
4、在满足质量要求的情况下，尽量降低选粉机转速。
5、调节与产量相匹配的风量。
6、调整挡料环高度。
2
磨机压差上升
1、检测系统故障。
2、喂料量偏大。
3、细度过细。
4、系统风量不够
1、检查检测和显示仪表有无故障。
2、减少磨机喂料量。
如果主电机额定功率允许，适当增加粉磨压力。
3、降低选粉机的转速。
4、拉大系统风量
3
出磨风温下降
1、物料水分过大。
2、喂料量过大
3、磨内喷水过大
4、磨机漏风
1、增加入磨风温；减少循环风量。
2、减少磨机喂料量。
3、降低喷水量直至停止喷水。
4、检查磨机法兰、磨辊门密封以及锁风喂料机等有无漏风现象。
4
产品过粗
1、选粉机转速设定不当。
2、出磨风量过大。
1、提高选粉机转速。
2、减少循环风机负荷，调低风量。
5
磨机联锁跳停
1、磨机减速机、磨辊润滑系统故障。
2、出磨输送设备跳停。
3、系统风机及选粉机跳停。
4、系统风温、压差超过高报值。
1、时刻关注各润滑点的温度、油压、油位等，根据情况作出处理。
2、观察系统各设备的电流、振动等参数，做到早发现早处理。
3、精心操作，将各参数控制在正常范围内。
4、同3
6．生料粉磨系统运行中的检查与调整
序号
检查项目
检测判断方法
调整处理方法
1
磨机喂料过量
1、磨机进出口压差过高。
2、磨机电流过大。
3、主减速机过热。
降低喂料量，并在低喂料量的情况下运转一段时间，应注意稳定喂料量时磨况正常后的各参数值。
2
磨机喂料量不足
1、磨机进出口压差偏小。
2、磨机电流偏小。
慢慢增加磨机的喂料量直到各参数正常为止。
3
出磨气体温度过高
1、入磨气体温度过高。
2、磨内物料偏少。
1、通知窑操作工增加增湿塔喷水量，降低入磨气体温度
2、增加喂料量、增加磨内喷水量。
4
出磨气体温度过低
1、入磨气体温度过低
2、磨内喷水过大
1、通知窑操作工减少增湿塔喷水量或减少喂料量。
2、减少磨内喷水。
5
出磨风量过大
旋风除尘器进出口差压过高
将系统风机进口阀门开度关小
6
出磨风量过低
旋风除尘器进出口差压过低
将系统风机进口阀门开度开大。
7
磨机液压系统压力不足
压力表显示过低
检查油路是否漏油。
8
生料细度
化验室细度分析
控制室手动调节选粉机转速。
9
生料水份偏高
化验室水分分析
适当降低喂料量或提高入磨风温。
7．注意事项
7.1第一次启动磨辊润滑装置时，由于磨辊内无润滑油，需先启动供油泵一段时间向磨内供油，再启动回油泵。
7.1若磨机运转中有不明原因振动跳停。
应进磨检查确认，减速机各个阀块径向压力、料层和主电机电流。
如果出现异常大范围波动和报警应立即停磨检查有关设备和立磨内部状况，确保设备安全运行。
同时加强系统的密封堵漏。
系统漏风不仅对磨机的稳定运行，而且对磨机的产量影响非常大。
尤其是收尘器拉链机、风管膨胀节联接处、三通闸阀等。
7.3在启动磨机需对磨机进行预热，防止温升过快对设备造成损害，冷磨烘磨应分为两个阶段升温，一阶段出磨温度60℃以下，应注意升温的速度要尽量慢；二阶段60℃以上，升温速度可以快一点，但应注意磨机出口温度不要超过90℃。
7.4投料落辊的时间要掌握适当，在料到达磨盘上一定时间后，即操作液压油站落下磨辊（预先应设定好高压油站的工作压力，此时设定压力不应过大）。
7.5当入磨物料异常干燥时．应加大磨内喷水量并合理调整增湿塔的喷水量，以便进一步稳定料床。
7.6磨机在首次运转50h后，应仔细检查设备。
检查磨机内部所有管路接头，磨盘和磨辊衬板的压板和把合螺栓、减速器和磨盘座的连接情况，并将螺栓拧至限定力矩，检查所有液压和润滑设备的充油量，检查磨辊和压力框架，并予重新测量。
7.7设备开机必须与现场巡检工、电工取得联系，并在其同意后方可开机。
7.8停皮带机前，必须把皮带上的物料走空；停链运机、提升机前，也必须把槽（斗）内物料走空后再停。
7.9磨机停机时间较短时，不要开磨门，以免骤然冷却，产生热应变形。
7.10停磨机短时间之内，不要停润滑系统和冷却水系统，防止损坏设备。
7.11停喂料系统之前，将各皮带称速度降为零。
7.12停风机之前，先将风机速度逐渐降低，风门逐渐减小直至关闭。
7.13非正常停机时，要着重检查联轴器螺栓、胶块、胶圈、胶带和减速机的油量。
7.14冬季停车，要停冷却水；并将润滑系统储油箱下部的电热器合闸，使润滑油温提高而不冷凝。
8．交接班制度及记录
8.1不论设备是否运转，都不得离开岗位，更不得提前下班。
8.2交接班，接班者提前15分钟到岗进行交接。
8.3必须在工作岗位处，不允许异地交接。
8.4交班人员要详细记录本班所发生的重要事情和处理经过，并向接班人员讲述清楚，对于本班发生过的事情，尚未处理或处理未完毕的应向接班人员详细交待，并提出重点注意事项，得到认可后才能离开。
8.5接班人员接班时要认真地听取上一班人员的操作情况介绍，同时仔细查阅交接班记录中的内容。
8.6如果磨机出现了较大的问题，上一班到下班时还未调整过来或没有检修完工，会把整个检修过程记录下来，并把建议留下来给下一班参考，在接班时一定要认真研读，对照设备仔细分析,并进一步处理。
8.7接班人员应了解有无新的通知〔工艺控制指标、开会等〕。
8.8需要交接班的物品和工具,记录以及其他材料应当面交接清楚,如双方有分歧,可记录备案或由值班调度裁决。
凡有工具、物品、记录等丢失,损坏或记录不全的,谁未清谁负责任。
8.9各班要保持整个岗位和设备的卫生,如本
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