SQP儿童玩具Minnie RC Car过程潜在的失效模式及效应分析表PFMEA.docx
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SQP儿童玩具MinnieRCCar过程潜在的失效模式及效应分析表PFMEA
SQP儿童玩具MinnieRCCar过程潜在的失效模式及效应分析表（PFMEA）POTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS
项目名称:
MinnieRCCar
货号/型号：
FMEA编号:
804#
过程责任部门：
QC部
FMEA日期（编制（orig）:
2018.06.01
主要参加:
QC部（）/工程部（）/生产部（）/业务部（）
（修订REV）：
B/0
使用人群：
4+
符合的法规或标准：
ASTMF963、EN71-3、EN71Part:
9、SVHC等
不适合人群：
不适年龄段使用风险：
此产品不适48个月及以下儿童玩耍，需要有成人监护；无人监护使用可能会导致夹手指
序号
过程功能要求
潜在的失效模式
潜在的失效后果
严
重
度
潜在的失效原因/机理
发生度
现行过程预防控制
现行过程检测控制
探测度
风险优先指数
R.P.N.
责任部门及完成日期
对策效果
实施的对策
严
重
度
发生度
探测度
R.
P.
N.
1
来料
塑胶料重金属含量超标
采购不符合ROHS，CPSIA，ASTM963要求的材料，对消费者造成危害；
10
供应商送错料或不符合ROHS，CPSIA，ASTM963要求
3
每批送货供应商附上第三方测试报告和质量保证协议书
IQC检查送货单,并检验原材料的规格，以及第三方测试报告和质量保证协议书
9
270
QC部2018-7-15
对供应商及采购员进行ROHS，CPSIA，ASTM963培训，对第三方检测报告进行确认
0
3
9
0
2
PVC邻苯二甲酸盐含量超标
采购不符合CPSIA，要求的材料，对消费者造成危害；
10
供应商送错料或料不符合CPSIA要求
3
每批送货供应商附上第三方测试报告和质量保证协议书
IQC检查送货单,并检验原材料的规格，以及第三方测试报告和质量保证协议书
9
270
QC部2018-7-15
对供应商及采购员进行CPSIA培训，对第三方检测报告进行确认
0
3
9
0
3
车轴的规格偏差（长度±0.1MM，直径±0.05MM）
轮胎运转不畅，轮胎打滑，脱落
7
供应商送错车轴规格型号或加工工艺未达到要求
2
每批送货供应商附上质量保证协议书
IQC检查送货单,并检验原材料的规格，以及第三方测试报告和质量保证协议书
3
42
ENG&QC
向供應商提供圖紙要求，來料本廠IQC加大AQL比例抽檢
4
螺丝规格偏差（长度±0.02MM，直径±0.05MM）
规格不正确，影响产品的结果，功能和安全
7
供应商送错螺丝规格型号或加工工艺未达到要求
2
每批送货供应商附上质量保证协议书
IQC检查送货单,并检验原材料的规格，以及第三方测试报告和质量保证协议书
3
42
ENG&QC
向供應商提供圖紙要求，來料本廠IQC加大AQL比例抽檢
5
电池片的规格偏差（长度±0.2MM，直径±0.05MM）
规格不正确，影响电线接触不良，短路
7
供应商送错电池片规格型号或加工工艺未达到要求
2
每批送货供应商附上质量保证协议书
IQC检查送货单,并检验原材料的规格，以及第三方测试报告和质量保证协议书
3
42
ENG&QC
对供应商及采购员进行CPSIA培训，对第三方检测报告进行确认
6
来料
焊锡不是环保材料
采用不符合ROHS要求的环保材料
8
供应商送错焊锡规格型号或所送焊锡未达到ROHS要求
2
每批送货供应商附上质量保证协议书
IQC检查送货单,并检验原材料的规格，以及第三方ROHS测试报告和质量保证协议书
5
80
QC
对供应商及采购员进行CPSIA培训，对第三方检测报告进行确认
7
胶水不是环保材料
采用不符合ROHS要求的环保材料
8
供应商送错规格型号或所送产品未达到ROHS要求
2
每批送货供应商附上质量保证协议书
IQC检查送货单,并检验原材料的规格，以及第三方ROHS测试报告和质量保证协议书
5
80
QC
对供应商及采购员进行CPSIA培训，对第三方检测报告进行确认
8
化学品重金属、邻苯二甲酸盐含量超标
采用不符合CPSIA要求的胶化油等，对消费者危害；
10
供应商错送不符合CPSIA要求的胶化油
2
要求供应商要提供化学品检测报告
QC验货时要检查供应商有无提供化学品检测报告
9
180
QC部
对供应商及采购员进行CPSIA培训，对第三方检测报告进行确认
0
2
9
0
9
操作人员缺乏安全意识
对操作工造成伤害
7
使用时发生意外
2
消防培训是否涉及逃生，警铃，以及消防器材的使用
消防培训涉及逃生，警铃，以及消防器材的使用
4
56
冲压
NA
10
纸箱规格错误
纸箱无法使用
7
供应商送错货或纸箱规格错误
2
供应商每次送货附采购订单和送货规格
采购订单转交来料检验作为检验依据。
3
42
QC部
NA
11
7
采购员下错单
2
采购每次下单核对BOM表及客人订单。
采购单必须经审核才能实施采购。
3
42
采购部
NA
12
纸箱强度不够，包装方法不对
运输时破损
6
打包方式不对或运输操作不当
3
来料检验标准要给供应商一份。
按要求包装,摔箱测试
2
36
QC部
NA
13
5
未按标准重量要求打包
2
进行包装工序培训
包装工序作业指导书要在包装现场
4
40
包装
NA
14
纸箱回潮或发霉
外观不良，产品受损
4
供应商运输过程淋雨或纸箱在供应商仓库已发霉。
3
来料检验标准要给供应商一份。
供应商及IQC现场都要有来料检验标准
4
48
QC部
NA
15
窗口彩盒规格错误、窗体透明度不够，有擦花、变形
外观不良，影响产品陈列
5
供应商送错货或将规格弄错
3
供应商每次送货附采购订单和送货规格
采购订单转交来料检验作为检验依据。
3
45
QC部
NA
16
5
采购员下错单
1
采购每次下单核对BOM表及客人订单。
采购单必须经审核才能实施采购。
9
45
采购部
NA
17
油漆规格型号不正确
采用对消费者ROHS，CPSIA，ASTM963要求的材料；对接触者造成危害
4
供应商错送不符合CPSIA要求的油漆
1
要求供应商要提供化学品检测报告
QC检查时要查看有无供应商化学品检测报告
9
36
QC部
NA
18
4
采购员不了解客户要求，下错采购单
2
采购部要参与合同评审，明白客户要求
采购单转交QC部作为IQC检验依据之一
6
48
采购部
NA
19
4
操作不当
2
化学品操作流程是否在合适的地方有显示
化学品操作流程在合适的地方有显示
6
48
喷油
NA
20
使用错误的油漆
4
不正确标识化学品导致出错
1
化学品标识是否清晰正确。
是否有最新有MSDS
化学品标识清晰正确。
是最新MSDS
7
28
各个部门
NA
21
涂层附着力、色牢度不够
涂层層脫落
4
烤漆温度不对或前处理除油不到位
3
生产现场张贴工序作业指导书
生产负责人及QC监督是否按工序作业指导操作
3
36
QC部
NA
22
产品颜色
外观不良
3
配错料
3
首件检验,QC巡查
首件须经确认OK才能生产大货
3
27
QC部
NA
23
来料
PCB板的有效遥控距离小于或等于15M
功能不良，无法正常使用
7
零件差数不配备，或调试问题
5
采购部要参与合同评审，明白客户要求
采购单转交QC部作为IQC检验依据之一
2
70
ENGQC&QA部
對產品實施全檢
24
PCB线路析FCC，R&TTE测试失败
波段不合法
9
波段调整或设计方面
1
采购部要参与合同评审，明白客户要求
采购单转交QC部作为IQC检验依据之一
9
81
ENGQC&QA部
工程量產前交公正測試行檢測
25
马达的额定电流≦650MA、额定转速7000RPM±10%、绝缘电阻≧1MΩ，
马达扭距过不到要求，车辆行驶太快太慢
8
差数不配备，或调试问题
2
采购部要参与合同评审，明白客户要求供应商，每次送货附采购订单和送货规格
采购单转交QC部作为IQC检验依据之一
3
48
ENGQC&QA部
IQC嚴格按照AQL抽檢產品
26
原材料識別標簽貼錯.
誤用同規格不同材質客退.
7
供應商包裝人員疏忽.
3
每卷核對同規格材質材料標簽是否一致.
分條後立即包裝貼標簽.
9
189
供應商2018-7-15
對同規格標簽全數核對是否一致,並再外包裝上注明部品料號。
7
3
2
42
27
IQC检查
规格型号有误差
影响后续零件生产
5
供应商送原材料的规格有错
4
送货单标明材料尺寸规格
1.IQC按送货单核对原材料规格表
2.IQC按原材料规格表检查原材料尺寸规格,以每批3卷，每卷3个点检查料厚
2
40
QC部
NA
28
移至原材料仓
材料转移错误
影响后续零件生产
3
材料标识不明确
3
入库前材料上贴来料标签
生产领料时，操作工和仓管人员对材料进行确认
4
36
仓库
NA
29
存放（铜带,锌合金）
材料被氧化
影响后续零件生产
3
1.材料入库,出库凌乱
2.放置周期过长。
2
按照程序要求，材料先进先出。
QC复查在库
4
24
仓库
NA
30
存放（纸箱）
发霉，回潮
影响包装及强度
3
仓库温湿度不合格，或者漏雨等
2
按照程序要求，材料先进先出。
检查漏雨情况，每日检查仓库空气温、湿度是否符合要求
4
24
仓库
NA
31
存放（化学品）
化学品仓不通风，
火灾隐患；
4
不通风
1
开通风口
定期检查化学品仓通风情况及温湿度是否合适
8
32
仓库
NA
32
化学品泄露
火灾隐患；人身伤害
4
二次容器破坏
1
维护二次容器
化学品是否放在二次容器内，定期检查二次容器情况。
7
28
仓库
NA
33
过期
过期化学品变质，影响生产
4
存放时间太长
3
领料以先进先也为原则
定期检查化学品仓有无过期化学品
3
36
仓库
NA
34
移至生产线
材料转移错误
影响后续零件生产
3
材料标识不明确
2
入库前材料上贴来料管理票
生产领料时，操作工和QC对材料进行确认
3
18
仓库
NA
53
注塑
产品注塑成型后有裂纹、变形、缩水、缺胶、水纹等现象
产品性能降低，顾客抱怨
7
1、注塑机的工艺参数设置的不正确
3
检查注塑工艺卡片工艺参数（附表）
按照注塑工艺卡片进行检查并记录每小时一次过程检验
4
84
注塑部
按照工程要求設置機台正確參數
54
7
2、没有按操指导书进行操作
2
开机前5分钟需对每个模具型腔进行首检并对产品首件进行确认
2
28
QC部
核對工程資料及要求增加每班檢查數次
55
修边
产品有飞边和毛刺、缺口
影响外观
5
操作工失误
2
对产品首件进行确认
按照注塑工艺卡片进行检查并记录每班两次过程检验
3
30
注塑部&QC
核對工程資料及要求增加每班檢查數次
56
影响与其它部件的装配
7
模具有磨损
2
对产品首件进行确认
模具操作指导书进行模具验证
3
42
ENG&QC
核對工程資料及要求，增加每班檢查數次
57
尺寸不符
产品使用性能下降
6
注塑机的工艺参数设置不合理
2
开机前5分钟对每个模具型腔进行首检
注塑工艺卡片
2
24
ENG&QC
按照產品功能及外觀要求，修理模具
58
喷油
色差，飞油，流油、错位、偏位、积油、起泡
影响美观
3
油漆不對，工人操作手勢不對
2
要求生產部門建立作业指导书，并严格按指导书作业
核對簽辦貨工程資料
2
12
QC
核對工程資料及要求，增加每班檢查數次
59
漏喷
影响美观
5
喷嘴堵塞
3
对喷嘴进行定期清洗
核對簽辦貨工程資料
2
30
喷油部&QC
每天生产前对喷嘴进行清洗
60
调油调错比例
影响美观
4
工人没有按标准来调油
3
要求严格按指导书作业，并登记调油记录
核對簽辦貨工程資料
2
24
QC
核對工程資料及要求，增加每班檢查數次
61
压力过大或过小
影响美观
3
工人设置参数错误
2
要求生產部門建立作业指导书，并严格按指导书作业
核對簽辦貨工程資料
2
12
QC
核對工程資料及要求，增加每班檢查數次
62
流水线参数设定（拉速和温度）错误
影响美观
3
工人设置参数错误
2
要求生產部門建立作业指导书，并严格按指导书作业
工人设置参数错误
2
12
QC
核對工程資料及要求，增加每班檢查數次
63
移印
文字或图案不正确
影响美观
用错移印钢模板
核對簽辦
核對簽辦貨工程資料
2
12
QC
核對工程資料及要求，增加每班檢查數次
64
调油调错比例
影响美观
4
工人没有按标准来调油
3
要求严格按指导书作业，并登记调油记录
核對簽辦貨工程資料
2
24
QC
核對工程資料及要求，增加每班檢查數次
65
套色不良，走位
影响美观
4
油漆濃度不對，
3
核對簽辦並進行首件確認
核对向签办
3
36
核對工程資料及要求，增加每班檢查數次
66
喷油移印
附着力不够
喷油脱落，变色，影响使用，脱落面积>5%
7
除油不到位
4
要求供应商建立作业指导书，并严格按指导书作业
IQC使用3M610胶布对电镀件进行附着力测试5PCS
3
84
QC
核對工程資料及要求，增加每班檢查數次
67
7
调油的比例不正确
3
要求供应商建立油漆记录，并对首件进行测试
IQC使用3M610胶布对涂层进行附着力测试5PCS
3
63
QC
核對工程資料及要求，增加每班檢查數次
68
涂层厚度不够
影响外观，露底
5
调油的比例不正确
3
要求供应商建立油漆记录，并对首件进行测试
IQC使用3M610胶布对涂层进行附着力测试5PCS
2
30
QC
核對工程資料及要求，增加每班檢查數次
69
移至半成品区
零件转移错误
影响后续零件生产
3
材料标识不明确
2
入库前每卡板贴上传送单，批次號核入库单。
生产领料时，操作工和QC对材料进行确认
2
12
仓库
制定完整的物料轉移制度並核對單據及批次號
70
存放
零件生锈、变色
影响后续零件生产
4
1.材料入库、出库凌乱
2.放置周期过长。
2
按照程序要求，材料先进先出。
QC复查在库
2
16
仓库
倉庫嚴格按照先進先出原則收發貨品
71
移至生产线
材料转移错误
影响后续零件生产
3
材料标识不明确
2
入库前材料上贴来料管理票
生产领料时，操作工和QC对材料进行确认
2
12
车间
制定完整的物料轉移制度並核對單據及批次號
72
装配
車身擦花、碰花
影响外观
4
运输、夹具不当
3
产品每层用拷贝纸隔开，存放在胶框内。
夹具采用较软材质的材料
员工自检，IPQC每1.5小时抽查50PCS
2
24
组装车间
产品每层用拷贝纸隔开，存放在胶框内。
夹具采用较软材质的材料
73
裝配間隙
影响外观或功能
5
胶件变形，装配不良，如螺丝扭力不足
2
制定標準作業指導書
员工自检，IPQC每1.5小时抽查50PCS
4
40
组装车间
對員工進行培訓
74
遥控器主要功能:
按右键车仔前进,左键后退转弯不良，功能尚失
影響功能
6
按鍵裝配錯誤，導電膠有批鋒，
2
制定標準作業指導書
员工自检，IPQC每1.5小时抽查50PCS
3
36
組裝車間
全檢產品
75
表面贴纸翘起小于5%者
影響外觀
4
貼紙粘性不夠，員工操作不當
3
IQC抽檢貼紙，制定作業指導書
員工紫檢
3
36
IQC,車間
來貨時IQC抽檢產品做相應測試，並對員工進行培訓
76
产品内有水珠.金属物件,頭髮或外來物
影響功能
8
零件擺放不當，
2
清理倉庫
員工裝配時全檢，並帶工帽
5
80
倉庫、車間
員工自檢（全檢）
77
装配
产品内不能有外来物（如昆虫等），产品需要保持清洁
滋生細菌，污染產品
8
零件擺放不當，
2
清理倉庫
員工裝配時全檢，並帶工帽
5
80
倉庫、車間
員工自檢（全檢）
78
漏日期码（车底及遥控器需要印Datecode）
導致產品無法追溯
6
漏印
3
員工自檢
员工自检，IPQC每1.5小时抽查50PCS
2
36
裝配車間
員工自檢（全檢）
79
遥控器静态电流>30UA
導致產品電量流失
6
電子零件參數不匹配
2
PCBA來料檢查
IQC按照AQL抽檢
6
72
IQC
加大AQL抽樣比例
80
遥控器动态电流>35MA
導致產品電量流失
6
電子零件參數不匹配
2
PCBA來料檢查
IQC按照AQL抽檢
6
72
IQC
加大AQL抽樣比例
81
遥控车仔旋转空载电流＜250MA
導致產品功能不良
6
馬達參數不對
2
馬達來料檢測各種參數
IQC按照AQL抽檢
6
72
IQC
加大AQL抽樣比例
82
遥控车仔旋转负载电流＜320MA
導致產品功能不良
6
馬達參數不對
2
馬達來料檢測各種參數
IQC按照AQL抽檢
6
72
IQC
加大AQL抽樣比例
83
遥控车仔旋转锁轮电流＜1000MA
導致產品功能不良
6
馬達參數不對
2
馬達來料檢測各種參數
IQC按照AQL抽檢
6
72
IQC
加大AQL抽樣比例
84
错漏原产地、客户名称标志;FccID/310等标语等...
導致產品無法追溯
8
漏印
1
員工自檢
员工自检，IPQC每1.5小时抽查50PCS
2
16
裝配車間
員工自檢（全檢）
85
公仔手脚，身体，头不配
影響外觀
4
裝錯，變形
3
員工自檢
员工自检，IPQC每1.5小时抽查50PCS
3
36
裝配車間
員工自檢（全檢）
86
装配
遥控距离:
车仔20m距离全速行驶车仔速度<0.35m/s
影響功能
5
馬達參數不對，牙箱裝配不良
3
馬達來料檢測各種參數，制定標準作業指導書
拉QC全檢產品
6
90
裝配車間
拉QC全檢測試產品後才下拉裝配
87
遥控器天线离开不同频率如（27MH对49MHz）的车顶>50CM不能出现互相干扰;
影響功能
5
電子版參數不對
3
IQC抽檢電子辦，嚴格按照功能參考資料檢測
對於產品進行全檢對碼測試
6
90
QC/IQC
ENG測試好後批量生產
88
直线行走5米，左右偏差小于1.5米.
影響功能
4
車胎裝配不到位，轉向輪阻力大
2
制定作業指導書
员工自检，IPQC每1.5小时抽查50PCS
5
40
裝配車間
裝配嚴格按照作業指導書操作，員工自檢
89
车仔在工作电压（3.9-5.1V）范围内不能正常工作者
影響功能
7
電子板參數不對
1
首檢檢測
批量生產時檢測控制好
6
8
ENG
ENG測試好後批量生產
90
遥控器在工作电压（2.6-3.3V）范围内不能正常工作者
影響功能
8
電子板參數不對
1
首檢檢測
批量生產時檢測控制好
7
56
ENG
ENG測試好後批量生產
91
车仔ON/OFF開關力度不能少於0.5LBS不能超過2LBS
影響消費者正常操作
5
開關來料不良，裝配問題
1
來料按照AQL抽檢
制定詳細零件規格書，
6
30
ENG/IQC
制定詳細零件規格書，IQC加大AQL抽樣比例檢查
92
前進/後退转弯按制力度不能少於0.5LBS,不能超過2LBS,前進/後退转弯按制力度不能少於0.5LBS,不能超過2LBS,
影響消費者正常操作
8
導電膠來料硬度不夠或太硬，外形尺寸差異
2
來料按照AQL抽檢
制定詳細零件規格書，
5
80
ENG/IQC
制定詳細零件規格書，IQC加大AQL抽樣比例檢查
93
装配
车仔空转及模拟行走牙箱噪声不得大于:
75DB,
對消費者造成傷害
5
裝配不良，未加潤滑油脂或不夠
3
員工裝配自檢，
制定作業指導書，制定專用夾具測試
5
75
ENG/QC
制定專用夾具全檢
94
老化：
57±3℃/48小时
影響功能
8
原材料不對、更改材料
1
批量生產前做各種測試
制定產品明細表
7
56
ENG/QA
嚴格按照產品規格做相關測試
95
ESD失效
ESD敏感元器件损坏或PCB功能失效
6
员工未戴防静电手环、防静电手套作业或拿取元件和PCBA.
3
现场培训教育
现场管理者不定时巡检监督
3
54
拉长&主管2018-7-1
1.每日早会对员工进行宣导培训"ESD防护的重要性",并定期进行抽查
2.IPQC抽查
6
2
3
36
96
6
防静电手环坏
2
现场管理者抽查
每日上班前检测
升级会员 