设备管理模式总论.docx

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设备管理模式总论

设备管理模式总论

一、设备综合工程学（Terotechnology）

1、定义和特点2、设备前期管理

3、设备的使用和维修管理4、设备的更新和技术改造

二、全员生产维修（TPM）

1、概述2、改善提案活动3、自主保全活动

4、效率最大化活动5、TPM的推进

三、以可靠性为中心的维修（RCM）

1、产生背景2、定义3、逻辑步骤4、故障后果的评价

5、以可靠性为中心的维修策略

四、基于风险的检测RBI（Risk-BasedInspection）

1、RBI产生背景2、企业实施RBI的目的

3、RBI是对定期检测的挑战

4、RBI的定义5、RBI的实施

6、RBI软件介绍

•设备综合管理定义

设备综合管理就是根据企业生产经营的宏观目标，通过采取一系列技术、经济、管理措施对企业主要生产设备的规划、设计、制造（或选型、购置）、安装、调试、使用、维修、改造、更新直到报废的一生全过程进行管理，以保持设备良好状态并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效使用和获得最佳的经济效益。

设备综合管理的特点

1、设备综合管理的目标

设备综合管理的目标是充分发挥设备效能和投资效益，设备寿命费用最经济和设备综合效率最高。

设备寿命周期费用（LifeCycleCost略写LCC）

设备寿命周期费用是指设备从规划开始，经过设计、制造、安装、调试、使用、维修、改造直到报废所经历的全部时间所发生的全部费用。

设备寿命周期费用

寿命周期费用是由设置费（自制设备：

设置费指研究开发费、设计费、制造费、试运行费等；外购设备：

设置费指购置费、运输费、安装调试费等）和维持费（指能耗费、人工费、维修费、后勤支援费和报废拆除费等）组成。

设备的综合效率

以经济的寿命周期费用获得大的产出的设备，才是经济效益好的设备。

设备的综合效率是用产量P、质量Q、成本C、交货期D、安全S、劳动情绪M等六方面指标来评价的，在实际运用时，是用费用效率（指设备系统所获得的系统效果与寿命周期费用的比值）来评价的。

2、用系统工程观点来研究设备管理；

（1）设备管理是企业管理大系统中的一个子系统；

（2）设备管理子系统与生产、技术、质量、财务等企业管理子系统密切相关；

（3）设备管理要对设备一生进行管理。

3、设备综合管理是从工程技术、经济财务、组织管理三个方面对设备进行管理；

4、应用计算机进行设备信息管理是实现设备综合管理不可缺少的手段。

•设备前期管理

主要内容

设备前期管理是从规划到设备运行初期管理的若干阶段的管理工作。

设备前期管理的职责分工

1、规划和高级决策部门；2、工艺部门；

3、设备管理部门；4、动力部门；

5、安全与环保部门；6、基建管理部门；

7、生产管理部门；8、财务部门；

9、质量检测部门。

•设备的使用管理

正确合理使用设备的前提

1、合理配置设备

2、按设备技术性能合理的安排生产任务

3、加强工艺管理

4、保证设备相应的工作环境和工作条件

设备的使用管理

1、正确合理的使用设备

2、建立健全设备使用管理规章制度

3、配备设备管理人员，以检查、督促设备合理使用

•设备维护管理

设备的维护保养制度

“三级保养制”是指以操作者为主，对设备进行以保为主、维修并重的强制性维修制度。

1、日常维护保养（简称日保）

2、一级保养（简称一保）

3、二级保养（简称二保）

设备的区域维护

设备的区域维护是指维修工人承担一定生产区域内的设备维修工作，并与操作工人共同做好三级保养、巡回检查等工作，还负责完成管区内的设备完好率、故障停机率等考核指标的完成。

设备点检制度

设备点检是指在设备运行中，对影响设备正常运行的一些关键部位（即“点”）进行管理制度化、操作技术规范化的检查维护工作。

1、点检分类

日常点检、定期点检、专项点检

2、点检的主要环节

（1）确定检查点

（2）确定点检项目

（3）制定点检的判定标准

（4）确定点检周期

（5）确定点检的方法和条件

（6）确定点检人员

（7）编制点检表

•设备润滑管理

用摩擦学来指导设备润滑管理

1、摩擦学是一门信息、边缘而又在发展中的学科

2、摩擦学的研究内容

3、用摩擦学来指导设备润滑管理

润滑管理的目的和内容

润滑管理的目的是：

防止机械设备的摩擦副异常磨损，防止润滑油（脂）、液压油泄漏和摩擦副间进入杂质，从而预先防止机械设备工作可靠性下降和发生润滑故障，已提高生产率、降低运转费用和维修费用。

润滑管理的内容是：

运用摩擦学原理正确实施润滑技术管理和润滑物资管理

润滑管理的实施

1、建立健全润滑管理的组织机构

2、制订并实施设备润滑管理的规章制度

3、作好润滑管理的具体工作

提倡“按质换油”取代“按时换油”

•润滑管理主要规章制度

设备管理部门润滑技术人员工作职责；

润滑总站工作职责；

供应部门工作职责；

润滑班组工作职责。

•设备润滑管理标准

（企业标准）

润滑工作管理的工作内容；

润滑工作管理体制及人员配备；

设备润滑的“五定”及“三过滤”；

设备清洗换油（计划）编制、间隔期、工艺要求、注意事项；

润滑油取样规定；

设备润滑用油的定额管理；

润滑油料的回收和废油回收；

润滑装置的管理。

•设备润滑管理技术人员的任务

•研究新设备的润滑装置和润剂

•改进现有设备的润滑装置和润滑剂

•合理选用润滑剂，实现标化、少品种化

•润滑经济管理

•人员培训

•计算机辅助设备润滑管理

信息系统设计思想

体现“按质换油”

油品的状态与设备状态相互关联

信息系统的功能设计

建立设备润滑档案

建立主要设备的油品状态信息库

自动生成主要设备的油品可用、不可用、处理

后使用等结论

建立主要设备润滑故障分析系统

编制设备清洗换油计划

编制油品的年度需求计划

•设备维修管理

设备维修管理的概念

设备维修管理是设备维护保养、设备检查、设备修理等方面的技术、经济和管理的综合，是设备管理的主要工作内容。

设备修理方式

1、事后修理

2、定期修理

3、强制性修理

4、检查后修理

5、状态监测修理

设备维修计划

维修管理最重要的问题之一就是编制设备维修计划和对整个作业计划进行控制。

设备维修计划包括维修作业计划和作业进度计划两部分，维修作业计划主要侧重于任务安排，而作业进度计划目的在于落实某具体维修工作的日程进度。

维修计划控制

维修计划控制主要进行作业控制、设备状态控制和费用控制。

作业控制是通过收回的作业命令单和预防维修作业说明书进行分析、调整作业的进度计划和派工任务而实行，它是重要的控制。

设备状态控制主要是：

收集设备维修作业信息、鉴别故障性质、发现故障规律、分析故障原因。

设备状态控制的目的是：

为制定合理的设备预防维修计划和备件购置计划提供依据；能掌握和发现重复性故障的规律，通过原因分析，找到问题的解决办法；能将改进设备产品质量的信息反馈给设备制造厂家。

费用控制的目的是对维修工作系统的效能进行鉴定。

•备件的基本概念

备件

备件是指在设备维修工作中，为了缩短设备修理停歇时间，事先储备的各种零（部）件。

备件的分类

（1）易损备件

（2）事故备件

（3）常用备件

（4）大修备件

备件的储备条件

备件的储备条件是指衡量一种零（部）件是否具备储备对象的资格。

（1）使用寿命不超过修理周期的零件；

（2）使用寿命虽大于修理周期，但消耗量大的零件；

（3）加工复杂、工序多、制造周期长的零件；

（4）关键机组的备件

备件管理的定义和目的

备件管理的定义

备件管理，就是为了能够按计划进行设备检修，尽量缩短故障停机时间，减少修理费用，在保证备件品种的质量和数量、供应及时、经济合理的原则指导下，对备件的计划、制造（或采购）、储备、供应等方面所进行的管理工作。

备件管理的目的

（1）有助于把设备突发故障所造成的生产停工损失减少到最低程度

（2）有助于把设备计划修理地停歇时间和修理费用降低到最低程度

（3）有助于把备件库的储备资金压缩到合理供应的最低水平

备件管理的内容

备件技术管理

（1）储备定额制定原则

储备定额是指保证设备正常运转所必须储备的备件储备。

一个经济合理的备件储备定额，必须同时满足以下三个条件：

满足维修的需要；具有应付意外变故的能力；不超量储备，以免积压资金。

（2）存储论原理

按照最佳的存储论（也称经济订货量）应使系统费用（又备件建立费、备件存储费、备件短期损失费用组成）最低的原则求得经济订货量。

详见确定性存储问题

备件计划管理

备件库管理

备件经济管理

备件的ABC管理

备件的ABC分类

备件ABC分类就是将备件按其年间消耗（使用）金额大小和品种多少分为ABC三类。

A类备件，品种约占10%，金额约占70%~75%；

B类备件，品种约占15%~25%，金额约占20%~25%；

C类备件，品种约占65%~75%，金额约占5%。

备件ABC管理

A类备件，是管理的重点，应严格清点，减少不必要的库存，库存可压缩到最低限度；

B类备件，可以运用存储理论进行合理的储备，采用定量订货方式；

C类备件，可简化管理，国内一般采用集中订货方式，而国外采用视情不用库存，随时购量（Justtotime）的方式。

•设备更新

设备更新的含义

设备更新是指以技术先进、经济性好的设备替换原来技术落后、经济性差的设备。

•设备技术改造

设备技术改造的含义

设备的技术改造是指应用现有的技术成果和先进经验，生产的需要，改变现有设备的结构，给旧设备装上新部件、新装置、新附件，以改善现有设备的技术性能，使之达到或局部达到新设备的水平。

•全员生产维修（TPM）

实行全员生产维修（TPM）可使

企业获得良好的经济效益和社会形象，

并能够以其优良的产品品质和市场竞

争力取信于全世界。

TPM旨在通过改善人和设备的素

质来改善企业的素质，从而最大限度

地提高设备的综合效率，实现企业的

最佳经济效益。

•TPM的定义

TPM（TotalProductiveMaintenance）

TPM定义（早期）

•以追求最高的设备综合效率为目标

•确立良好的设备维护体系

•由设备计划、使用、维护等所有部门人员全面参与

•以自主小组活动的方式推进

TPM定义（近期）

•以追求生产系统效率化极限的企业为目标

•构筑零损耗的预防管理机制

•企业所有部门人员全面参与，上层到第一线员工全员参与

•以自主小组活动和有组织的职务活动相结合方式推进

•TPM的内容（八大支柱）

1、个别改善

为达到企业的经营方针和经营目标，本部门需要进行的一些具体且重要的大课题改善活动。

2、自主保全

我的设备我维护，我的工厂我管理，最终建立企业自主管理体系。

3、专业保全

建立高水平的专业保全队伍。

4、初期改善

产品设计反映顾客的需求和生产现场的实际；设备的预防维修设计。

5、品质改善

控制生产制造过程的诸条件来保证产品质量；建立有效的质量保证体系。

6、环境改善

消除危险作业、困难作业，消除任何可能引发灾害的各种隐患，创造适合人和设备的良好工作环境；节能降耗、资源再生，保护环境。

7、事务改善

指间接部门的效率改善：

消除各类管理损耗、提高效率、改进系统，更好为生产活动服务。

8、人才培养

开展员工的教育和培训，全面提升员工素质和能力。

•TPM的活动体系

•TPM期待的效果

有形效果

•生产（人和设备）效率提高

•产品不良品率降低

•库存量减少，资金积压减少

•各类损耗降低，浪费减少

•生产成本降低

•生产及管理周期缩短

•顾客投诉减少，満意度上升

•员工提案和发明创造能力提升

无形效果

•员工的改善意识、参与意识增强

•员工的技能水平提高

•员工精神面貌改观、自信心增强

•积极进取的企业文化形成

•企业凝聚力增强

•企业形象改善

•新TPM活动体系

•改善提案活动的定义和目的

•改善提案活动的主要特点

•制度化的奖励措施

•鼓励改善提案的自主实施

•不限定提案内容

•提案格式标准化

•提案活动不以经济效益为追求目标

•激活改善提案活动

原则

•不拒绝任何有建设意义的提案

•表扬和鼓励先进

•奖励及时，奖金兑现

•指导后进部门和员工

•逐渐提升提案的质量

方法

•解决员工对活动的认识问题

•开展提案评比和展示活动

•培养员工强烈的问题意识

•培养员工积极的行动意识

•发现问题点

•安全及5S方面的问题

•自主保全活动的定义

自主保全活动是指操作者参加对自已设备的维护工作，广义上是指企业员工自主对企业实施全面的管理和维护。

•自主保全活动的意义

•

•操作者的自主维修（TPM小组）—TPM的保证

内容：

根据企业TPM总计划，制定小组的工作目标

开展“5S”活动

填写点检记录，分析设备的实际技术情况

为减少六大损失，提高设备综合效率，相互切磋研究对策

组织教育培训，提高技术和素养

评价成果，制定新目标

目标：

“自己的设备由自己管”

“无废品，无故障，无事故，无工作差错”

•以5S为中心的初期清扫

整理

将工作场所中的物品区分为必要的与不必要的，将不必要的物品撤掉或处理掉，以保持工作场所的宽敞整洁。

整顿

合理安排物品的放置方法、位置，设置必要的标识，以便需要时快速取用，提高工作效率。

清扫

清除工作场所及其周围灰尘、脏污，以保持环境和设备的清洁。

清洁

指前面三个S的工作规范化、制度化，目的是使整理、整顿、清扫的工作能长期有效开展。

素养

要求员工遵守规章制度，掌握正确的作业方法，养成良好的工作和生活习惯。

•整理

（一）

•整理：

把必需品与非必需品明确地区分开，然后再把非必需品移走。

•必需品：

今后一个月之内会使用到的物品。

•非必需品：

1、贴上红标签。

2、垃圾类物品立即扔掉。

3、以后要使用到的物品，各责任门分头管理。

4、多余生产的半成品或多余购进的零部件应

存放在库房。

•整理

（二）

•通过整理发现：

1、因计划不当造成的浪费。

2、因部门之间沟通不够造成的浪费。

3、因生产方法或信息管理方面存在问

题造成的浪费。

4、因为缺少探索没有浪费地制造产品的

理念。

•整理工作的实施

•整顿

•整顿：

将必需品合理放置，并加以标识，以便任何人方便使用。

•合理放置的目的：

创建物品合理放置环境的生产体制。

•明确场所，明确方法，明确标识。

•整顿工作的实施

•清扫

•清扫：

清除工作场所内的脏污，防止脏污的产生，保持工作场所清洁。

•清扫的目的：

1、创造心情愉快的工作环境。

2、减少污染对产品质量的影响。

3、发现问题和消除隐患的必要手段。

•清扫工作的实施

•清洁

•清洁的含义：

指建立维持整理、整顿、清扫成果的方法、标准等。

•清洁的目的是巩固成果。

•要点是制度化、标准化。

•清洁工作的实施

•素养

•素养：

养成经常能够正确地遵守公司规定的习惯。

•目的：

1、素养提高了，潜在的问题就容易暴露。

2、素养提高正是公司想要达到的目标。

•员工素养的提升

•教育培训长期坚持

•促进公司全体员工对工作的理解

•增进公司内部的沟通交流

•使每个人朝气蓬勃地开始每一天的工作

•造就有修养、讲效率、懂管理人才

•5S的作用

•亏损为零，不良为零，浪费为零，

•故障为零，切换产品时间为零，事故为零，

•投诉为零，缺勤为零。

•发生源和困难点问题

•解决发生源和困难点问题步骤

•开展以点检为中心的设备维护方法

•定义：

在设备运行中，对影响设备正常运行的关键部位（即“点”）

进行管理制度化，操作技术规范化的检查维护工作。

•主要环节：

六定：

定点检点，定点检项目；

定点检项目的判定标准；

定点检周期；

定点检项目采用的方法和作业条件；

定点检人

•总点检的定义

点检是指对设备的运行状态进行日常和周期性的确认和检查，以及对设备进行日常和周期性的维护。

总点检就是根据需要对公司的场所、设备、工作等进行全面的确认和检查。

•设备点检分类

（一）

•开机前点检：

指操作工确认设备是否具备开机条件而进行的检查。

•运行中点检：

指为确认设备运行状态是否良好而进行的检查。

•周期性点检：

指停机后定期对设备进行的检查和维护工作。

•设备点检分类

（二）

日常点检业务流程

•定期点检业务流程

•设备点检活动的实施

•对操作者进行必要的专业技术知识和设备原理、构造等教育

•确定设备点检项目

•同时相应确定点检项目的点检方法

•相应确定判定基准

•相应确定点检周期

•制定点检表

•点检实施及管理

•提高点检效率

•评估点检项目及相应方法、基准、周期

•优化点检作业

——进一步明确划分自主保全与专业保全

——省略或合并某些点检项目

——调整点检周期

——提高判定基准的精度

——点检通道的设置

•点检作业管理标准化、技术规范化

•设备故障诊断技术

定义

设备在运行中会产生各种信息，例如振动、噪声、温

度、应力、应变、油液劣化等。

设备状态监测与故障诊断

技术就是在设备运行中采用现代科学技术和仪器，对上述

信息参数及其变化进行采集、处理、分析和识别，结合故

障机理，对设备内部的工作状态或机械结构的损伤状况作

出判断，确定故障的部位、性质、程度和原因，并预报其

发展趋势。

•故障诊断的分类

•简易诊断

由现场工作人员实施

对设备劣化、故障的趋向控制和早期发现；

对设备的性能、效率的趋向控制和设备异常进行检测；

指出存在问题的设备。

•精密诊断

由专门人员对有异常的设备实施

确定故障的模式、原因、性质等；

明确故障后果，并预测其发展；

明确改善设备状态的方法。

现场实际工作中，精密诊断是重要的，而简易诊断更为重要。

•离线监测与在线监测

•目视管理

定义

它是一种通过把设备（或材料、库存、文件等）的数量或特性值的管理极限进行可视化描述，以便在不借助于工具即可实施有效管理的方法。

又称“看得见的管理”。

标准

•能明白设备现在的状态

•任何人都能判断这种状态的良否曲直

•能清楚地指出设备出现异常时的处置方法

•目视管理（续）

原则

•让正确的行为易于实现

•让错误的行为难于发现

•让现场的规范、检查、清洁更容易保持

主要内容

•生产任务、质量目标、设备管理、成本控制的要求和现状公开化和图示化

•现场工作标准和管理制度公开化和图示化

•以清晣、标准化的视觉显示定置管理

•生产作业的直观、形象和简洁

•以清晣、标准化的视觉显示现场物流管理

•目视管理在设备管理中的应用

•安全注意事项的明示

•复杂、重要操作的明示

•点检项目位置的标识

•仪表正异常范围的标识

•液位正异常范围的标识

•阀门开闭状态的标识

•液体正确流向的标识

•转动方向的标识

•不同媒质管道的分色标识

•维修工具的形迹管理

•维修备件安全全在库量的明示

•自主管理体制

目的

保证自主保全活动长期有效开展，并使自主保全活动水平持续提高（改善设备素质，改善人的素质，提高设备综合效率，向零故障、零缺陷、零库存、零目标前进）。

内容

•管理标准文件的制定

•自主保全工作的实施

•定期监督检查与纠正措施的实施

•诊断与认证活动的实施

•实现自主管理的标志

设备维护费用降低，自主维护比例提高

现场管理文化形成

•效益最大化活动的定义和内容

定义

指所有直接或间接地对降低企业经营（开发、设计、生产、销售）成本的有计划的课题改善活动。

内容

•生产效率化改善

•品质改善

•安全、卫生及环境改善

•初期管理改善

•间接部门的效率改善

•效益最大化活动的课题

•生产效率化改善的基本思路

提高生产量和减少投入量

•提高设备效率

•提高人的效率

•最合理的生产计划、调度及材料采购，物流损耗降到最小

•减少材料、工具、能源的投入量，将其损耗降到最少

提高产品品质

•提高品质稳定性，减少生产中的不良

•减少不良造成的返工及修理损耗

•影响生产效率的四大损耗

•设备综合效率

设备综合效率

（OverallEquipmentEffectiveness）

设备综合效率

=时间运行效率×性能运行效率×良品率

时间运行效率

=（负荷时间－计划外停止时间）／负荷时间×100%

性能运行效率

=基准生产周期×加工数量／实际运行时间×100%

良品率

=（生产总数－不良品数）／生产总数×100%

•TPM（日）要求：

时间运行效率不低于90%

性能运行效率不低于95%

良品率不低于99%

则设备综合效率不低于85%

提高设备综合效率，就是充分发挥和保持设

备的固有能力，使人和机器达到极限状态，向

“零缺陷，零故障，零废品，零浪费”这一目标挑

战。

•TPM导入的准备

•企业高层宣布推进TPM活动

•TPM培训和宣传

•TPM活动组织的建立

•TPM活动方针和目标设定

•TPM活动大计划的制定

•正式启动TPM活动

•TPM的开展

•提案改善活动开展

•自主保全活动开展

•效益最大化活动推进

•自主管理体制建立

•活动成果总结

•以可靠性为中心的维修（RCM）

产生背景

•现代设备和生产系统向大型、高速、精密方向发展。

•60年代美航空维修费用巨增，人们对定期维修体制能够预防故障的效果产生了质疑。

•采用逻辑决断分析方法使飞机维修的经济性和有效性大大提高。

•资金、效益和竞争的压力促使企业寻求一种新的战略性的维修方法。

•以可靠性为中心的维修（RCM）

定义

•定义：

RCM是一种用于确定某设备在其运行环境下维修需求的方法。

•RCM是一种系统逻辑决断分析方法，是一种具有战略性的维修策略。

•RCM在英美等国民航、核工业、电力、钢铁、海洋石油、食品、造纸、汽车等行业实施成功，并向全世界推广。

•以可靠性为中心的维修（RCM）

的逻辑步骤

：

确定设备在其运行环境下的性能和相关的功能标准；

鉴别出设备的功能故障；

确定引起各功能故障的故障模式；

确定故障模式发生时将会出现的故障影响；

确定故障后果，并按重要性分类；

根据故障后果类别，选择并实施合适的预防工作；

根据故障后果的类别，采用合适的暂定措施。

•故障后果的评价

潜在故障

一旦发生则后果严重

安全故障

一旦发生，会造成人身或生命安全

运行故障

一旦发生，影响生产运行和修理的直接费用

非运行故障