平胜大桥钢桥桥面铺装作业指导书.docx
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平胜大桥钢桥桥面铺装作业指导书
佛山平胜大桥钢桥桥面环氧沥青砼铺装
作业指导书
一、工程概况：
平胜大桥主桥为独塔单跨自锚式悬索桥，起终点桩号为K9+781.88～K10+462.08，路线长680.2米（含伸缩缝），采用两幅桥布置，主桥结构采用350米独塔单跨自锚式悬索桥，其中主跨350米采用单箱三室闭合扁平流线型钢箱梁，用顶推法施工跨越平洲水道，单幅桥钢梁宽20.5米；该桥面铺装工程施工范围包括主跨部分钢桥面及南引桥长试验段，其中主桥钢桥面长度为350米，宽为19.5×2米，面积约13650㎡；引桥试验段长约60米，共分两幅宽为8.25米，面积约525㎡。
其铺装结构见标准断面图1-1
图1-1钢桥面铺装标准断面
二、施工工序：
①材料检试验
②桥面处理（清洁、喷砂、环氧富锌漆施工）
③粘结层施工
④环氧沥青砼的拌和
⑤环氧沥青砼的运输
⑥环氧沥青砼的摊铺
⑦环氧沥青砼的压实
⑧环氧沥青砼的养护
三、作业要求：
①材料检试验要求：
环氧沥青混凝土的原材料、加工工艺、质量检验方法及验收标准，必须符合现行行业标准《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTJ052-2000的有关规定。
1.钢桥面铺装使用V型环氧沥青作为环氧沥青混凝土中的结合料，使用Id型环氧沥青作为粘结层材料。
两者都由化学系统公司提供，并满足如下指标要求：
环氧树脂（粘结料和结合料的组分A）
性质
试验值
试验方法
粘度（23℃，泊）
110~150
ASTMD445
环氧当量重
185~192
ASTMD1652
颜色、加德纳（Gardner）
≤4
ASTMD1544
含水量（%）
≤0.05
ASTMD1744
闪点（克立夫兰敞口杯、℃）
≥200
ASTMD92
比重（23℃时）
1.16~1.17
ASTMD1475
外观
透明琥珀状
目视
粘结料和结合料的组分B
粘结料
结合料
产品标号
Id型
V型
性质
试验值
试验值
试验方法
粘度，（100℃时，，厘泊）
≥800
≥140
布氏粘度计
比重（23℃时）
0.98~1.02
0.98~1.02
ASTMD1475
颜色
黑
黑
目视
酸值（mg，氢氧化钾/克）
60~80
40~60
ASTMD664
闪点（克立夫兰敞口杯，℃）
≥250
≥200
ASTMD92
组分A和B混合并固化后）
粘结料
结合料
产品标号
Id型
V型
性质
试验值
试验值
试验方法
重量比，组分A/组分B
100/445
100/585
抗拉强度（23℃，MPa，最小值）
6.9
1.5
ASTMD638
断裂时的延长率（23℃，最小百分比）
190
200
ASTMD638
在121℃下粘度增加至1Pa·Ｓ的时间（分钟）
≥20
≥50
参见“试验”
热固性（300℃）
不熔化
不熔化
小试件放在热钢板上
2、本工程所用环氧沥青砼所用集料均采用江苏镇江矛迪公司生产的玄武岩石料，石料规格满足以下要求：
ASTMC131，抗磨耗值：
100转时——最大7%
500转时——最大22%
ASTMD2419，砂当量：
最小42
集料级配：
筛孔尺寸（美制）
筛孔尺寸（mm）
通过百分率
1/2英寸
12.5
100
3/8英寸
9.5
95~100
4号
4.75
65~85
8号
2.36
50~70
16号
1.18
39~55
30号
0.6
28~40
50号
0.3
21~32
100号
0.15
14~23
200号
0.075
7~14
填充料应按照级配要求添加。
填充料应采用磨细石灰石粉，至少含90%碳酸钙，不含活性石灰。
在混合前的一刻应满足如下要求：
试验
试验方法
要求
粒径范围
0.3mm
100％
0.15mm
95％
0.075mm
85％
比表面积（㎡/kg）
ASTMC115
ASTMC204
≤133
比重
ASTMC118
≥2.5
含水量（（%）
ASTMC280方法A
≤0.2
细石灰石粉的添加量定为一批集料重量的5%。
3、环氧沥青砼采用ASTMD1559马歇尔试验方法
在121℃下固化的试件
60℃稳定度≥40.4KN
流值≥2.0mm
恢复率≥60%
未固化试件
60℃稳定度≥5.43KN
流值≥2.0mm
空隙率
ASTMD3203≤3.0%
相对密度≥2.5
②桥面处理（清洁、喷砂、环氧富锌漆施工）
1.喷砂准备
1）喷砂前必须对施工区域进行封闭，禁止交叉作业，避免对喷砂作业面的污染。
2）采用12米的活动棚对单幅桥宽进行遮盖，并配备排风机，确保作业区域内的温度和湿度。
2.喷砂前的清理
1）喷砂前，首先检查钢桥面板的外观，确保表面无焊瘤、飞溅物、针孔、飞边和毛剌等，必要时通过打磨加以清除，锋利的边角处理成半径2mm以上的圆角。
2）用清洁剂和清洁水清洗钢桥面板表面的油、油脂、盐分及其它脏物。
3.喷砂
1）遇下雨、结露等气候时，严禁除锈作业。
2）喷砂温度应高于露点3℃，相对湿度≤85%。
3）砂粒采用钢丸、钢质棱角砂，其比例通过试验确定。
4）砂粒保持干燥、清洁，不含有害物质，如油脂、盐分等。
4.喷砂质量要求及检测
1）喷砂除锈后的钢桥面板表面应达到GB/T8923-88标准Sa2.5的要求。
检测方法按GB/T8923-88标准图片进行目测对比。
2）粗糙度的要求必须达到Rz50～100μm。
检测方法用塑胶贴纸法测量，每一施工段检测3点。
5.涂装
1）涂装材料采用性能可靠、耐候性好、防蚀性强、防护年限满足图纸规定年限。
2）除锈等级达到要求后，在环境温度5℃~38℃之间，相对湿度85%以下时，钢板喷涂防锈漆，漆膜厚度为50～100μm。
3）漆膜和钢板之间的附着力应（按照ASTMD4541测试）大于5MPa。
③粘结层施工
1.作业面清洁
在喷涂粘结层之前，桥面钢板上应先进行喷砂除锈和防锈漆的涂覆。
在涂层表面（包括所有重新涂层的表面）彻底干燥至少24小时后，用非离子型生物可降解清洁剂（1%的TritonX-100（Ronh&Haas公司）或等效物）将待铺装区域清洗干净，然后用扫街用的或手持的硬毛扫帚或机械式扫地机彻底扫刷表面。
施工人员特别注意扫除油份、油脂、氧化锌和所有松散的锌漆。
扫除结束后立刻用净水冲洗两遍。
用扫帚扫去所有脏物和清洁剂。
在喷洒环氧沥青粘结层之前应让表面彻底干燥。
在洒布粘结层之前，使用机械扫帚扫地机后跟以真空扫地机或无油干燥压缩空气将待洒布区域上所有的碎屑和灰尘清除干净。
桥面上如果滴有油滴或其他污染物，除非工程师另外同意，否则都应使用清洁剂清洗，用水冲洗，然后干燥。
当钢板上的防锈涂层开裂或破损时，不管破坏的原因如何，破损部位的钢板用刷、涂或喷的方法重新涂以富锌涂料。
涂层干膜厚度应不小于25微米，不大于76微米。
在洒布环氧沥青粘结层之前，涂料应彻底固化。
粘结料的洒布施工应足够领先于摊铺操作以防止摊铺打滑。
如果已洒布粘结层的区域在48小时内未进行铺装的话，应重新洒布粘结料。
粘结层洒布区域比摊铺区域宽出的宽度不应大于75mm。
2.气候要求
为防止桥面上凝聚的水分破坏粘结层和钢板间的粘结力，应在桥面干燥、气温大于等于10℃以及行车道表面温度大于10℃时相喷洒粘结层。
如果预期在用铺装层覆盖粘结层之前会出现降温、大雾或下雨等情况，相对湿度大于90%时则不喷洒粘结层。
3.粘结料准备
在拌和场分别将已预热过的A料和BId料由场内储油罐泵入洒布机的相应储存罐内，并继续将A料加热至87±3℃，BId加热至150±3℃，运至现场备用。
4.喷洒量的控制
防水粘结层0.68±0.05L/㎡粘结层0.45±0.05L/㎡
为精确有效地控制喷洒量，设专人根据在喷洒机上设定的流量（l/min）和单位面积喷洒量及喷洒宽度，事先计算出操作工的行走速度（m/min），喷洒过程中记录员每五米记录一次洒布量，最后校验喷洒总量。
同时司机要注意控制车速，并密切注视行车速度，严格按照调度员的指令行进和停止来控制车辆，同时要记录车辆的行驶路程，及时将结果报告给调度员，调度员要与流量记录员和司机保持实时联络，根据流量计录员的要求协调指挥车辆行驶速度。
5.喷洒
1）在喷洒工作开始前报经监理工程师批准。
2）每一幅至少用“接着法”做两次喷洒量检验。
3）环氧沥青粘结层洒布采用进口专用洒布机，在沥青洒布机喷洒不到的地方采用手工涂刷。
喷洒超量或漏洒或少洒的地方应予以纠正，并及时对喷洒超量的地方进行处理。
4）粘结层均匀连续，且在施工区域和施工接缝的垂直面上都洒布粘结层。
在铺装材料会接触到的路缘石下部和明沟、待铺装的桥面或路面以及工程师指定的其他表面上都应洒布粘结料。
当天的喷洒区要与计划铺装层的施工区相对应，且喷洒区边缘要比铺装区边缘多出2-3cm。
为避免与铺装层接触以外的部位遭到污染，我们采用塑料薄膜和胶粘带等临时覆盖材料进行预先覆盖，避免溅上沥青受到污染。
当受到污染时及时由专人用木铲予以清除。
5）喷洒的粘结层应均匀、连续，用量准确。
喷洒区边缘保持横平竖直，且严格控制喷洒区边缘粘结层洒布量。
6）采取当天喷洒当天铺筑的方法进行施工，如因故不能在24小时之内进行铺装施工，在施工前则重喷洒粘结料，喷洒量为0.45L/㎡。
如果粘结料喷洒后遭受雨淋，必须立即用灭火吹风机吹干，确认绝对干后，对粘结料进行检查；如果有必要，可再适量（0.35L/㎡）喷洒一层粘结料后进行铺装施工。
7）喷洒前打开喷嘴向废料筒内预喷，当排清管内残留物后，再正式喷洒。
8）每一幅的喷洒方向，尽可能考虑风向，不得逆风作业。
9）每次喷洒完毕（包括中途进厂加料），都必须将喷洒机盘管清洗干净。
干净的标志是：
喷出的清洗剂已恢复原色。
10）当喷洒过程中出现突发事故时（如管路堵塞、电机故障、发电机故障），机械操作员要及时按照操作程序停止喷洒工作，指挥喷洒员及进清理废液。
6.养护
1）保持粘结层的良好状态。
2）在环氧沥青砼铺筑之前，任何车辆和个人均不得进入已洒好的沥青粘结层的区域。
3）除施工时运料车和摊铺机外，任何车辆不得在粘结层上通行。
④环氧沥青砼的拌和
1.存储
不同粒径的集料按预定的规格分开单独存放于搭建好的料棚内并保持绝对干燥。
当热集料被分成至少三种粒径范围时，每种范围的集料都应存放在单独的料斗中。
环氧沥青结合料和粘结料都存储在单独、无污染的热罐中。
在拌合楼生产环氧沥青混凝土时，该热罐必须能够将组分A（环氧树脂）的温度保持在87+5℃，组分B（结合料或粘结料）的温度保持在128+7℃。
2.干燥
集料以匀速直接加入干燥器中。
应有足够的干燥时间，温度也应足够高，以使摊铺到桥面的环氧沥青混凝土混合料中的含水量不超过1%。
干燥器上应装有可测量集料离开干燥器时的温度的设备：
要准确至接近实际温度最多不超过5℃。
且能在1分钟内反映5℃的温度变化。
温度指示器应固定安装在控制配合比的地方。
当使用具有记录功能的指示器时，要确保其处在正常的工作状态下。
拌和站操作手应密切注意温度情况，禁止大幅度调整风门和油门,避免温度波动太大。
添加结合料时集料温度应介于113℃-124℃间。
3.配比
每个热集料存储仓上都应配有一个适用、安全的取样设备。
通过该取样设备能够取得代表实际生产的、装入称料斗中集料的样品。
取样高度超过常人高度时，要采取措施，保证取样的正常进行。
对于通过冷进料斗闸门的集料，包括袋装粉尘和石灰石粉，应取样后进行筛分分析、比重测定和质量鉴定。
由此确定的值应作为级配设计的最佳值。
通过试进料，调整冷料斗闸门的设置，直至得到的热料仓集料样品的级配符合设计的混合料级配。
由于该类型的沥青混凝土细集料用量较大（占50%以上），为了确保混合料的级配，热料仓采用3、3、6、10和16的筛孔，根据热料仓每天的取样结果和用随机法确定的铺装混合料中集料级配的情况，可能有必要对冷料斗闸门进行调整。
4.混合
1）试拌
正式拌和前先进行试拌，重点检测A、B组分的比例是否符合认定比例，并全面取样进行马歇尔试验，检验温度、矿料级配及沥青含量的合格性，拌和好的混合料中的环氧沥青的含量要在固化前用抽提法确定，如不符合要求进行调整，直到合格为止。
2）贮油罐内材料的预热
在拌制环氧沥青混合料之前夜，要预先将A及Bv加热脱筒，分别泵入各自的厂内贮油罐中，贮油罐内的加热温度：
A加热至87±5℃；Bv加热至128±5℃，并始终保持这一温度。
3）控制矿料加热温度
根据试拌时确定的各冷料仓的流量向拌和机进料，经加热后进入热料仓，按生产配合比设计确定的各热料仓集料质量及矿粉的质量，投入拌缸，然后出料量温。
这一工序一般约需重复3-5遍，直至出来的矿料温度稳定在115℃-121℃范围内。
4）控制混合料出料温度
当矿料温度稳定在规定范围内后，即可加入i结合料进行混合料的拌和。
按设计的油石比设定混合机的流量，并喷入拌缸中。
干拌3秒，湿拌不少于38秒。
将热混合料卸入装载机中，立即测温。
要求混合料温度在110℃-121℃（112℃-116℃更佳）范围内。
当混合料温度满足规定范围后，即卸入运料车；运料车所装的环氧沥青混合料一般不超过7盘。
⑤环氧沥青砼的运输
1）为防止混合料与运料车车厢粘着，凡车厢内与混合料接触的部位，涂一层植物油作为隔离剂。
2）运输车设有编号，并将编号贴于驾驶室前玻璃上或后挡板上。
运料车轮胎胎面花纹要清晰。
禁止使用光轮或磨耗严重的轮胎。
3）运料车厢顶用棉被及帆布覆盖，已经离析或结成团块或在运料车卸料后滞留与车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都予以废弃。
4）当料车中途因故停车，立即打电话通知抢运人员组织抢运。
5）运至铺筑现场的混合料，在规定的时间内摊铺，并在规定的温度以上完成压实。
6）采用侧喂料机向摊铺机供料,侧喂料机行走在防腐层或者沥青铺装层上,避免料车在粘接层上行走,造成污染.
7）连续摊铺过程中，运料车在侧喂料机前10-30cm处停住，不得撞击侧喂料机。
卸料过程中运料车应挂空档，靠侧喂料机推动前进。
8）在每车料离开拌合楼时，将长温度计插入到运料车货舱一侧三个小孔中。
9）环氧沥青混合料从拌合机拌和均匀后卸入装载机，在装载机中进行温度测试，测试合格的混合料才允许倒入运料车中，如果有一盘超出许可温度范围的混合料被装入运料车，则整车料都应废弃。
不使用存储仓来堆积各盘料。
10）拌合楼出批料和混合料倒入到摊铺机中间的允许时间由每批混合料的温度决定。
总的来讲，温度越高，混合料就应越早被摊铺。
尽管110℃-121℃的温度范围也是许可的，但混合料在分批出料时的最佳温度范围是112℃-118℃。
在规定时段之前或之后混合料都不应被摊铺。
环氧沥青（类型V）生产和运输的时间限制
混合温度*（℃）
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
从运料车中第一批料出料开始计时的车运料车中的最大时间（分钟）**
94
90
86
82
79
76
73
70
66
63
60
57
从运料车中第一批料出料开始计时的车运料车中的最小时间（分钟）***
69
66
63
60
58
55
53
51
49
48
46
45
*混合温度是指一辆运料车中所有批料的平均温度。
**最大时间是指从运料车中第一批料出料到运料车将混合料倒入摊铺机中之间的最大允许时间。
***最小时间是指从运料车中第一批料出料到运料车将混合料倒入摊铺机中之间的最小允许时间。
当运料车到达桥面上时，读取在拌合楼处就插入到混合料中的长温度计的温度读数。
取三个温度计读数的平均值，按上表推导该车料的允许运输时间。
如果实际运输时间已超出允许值，则该车料应废弃。
（如果由于运料车中混合料堆放方式的不同而使某些温度计未插入到混合料中，则该温度计的读数不用于平均温度的计算。
）被废弃料应运离桥面。
⑥环氧沥青砼的摊铺
运料车将混合料运至前场后停在料车等待区，司机将送料单交与前场测温员。
前场测温员立即记录插在车厢内的三支温度计的读数，并计算平均温度，根据平均温度值查表得出混合料的容许卸料时间范围，并填写在送料单上。
通过对讲机将该车料的温度值及容许卸料时间范围报告前场料车调度员。
调度员确定每一料车的具体卸料时刻和卸完时刻，根据前后几车的具体卸料时间范围确定料车先后卸料顺序，并通知摊铺机管理员。
摊铺机管理员再根据料车具体卸料时间范围、混合料的重量、摊铺宽度、摊铺厚度确定摊铺机的行进速度。
前场测温员填完送料单后，将送料单和三支温度计一并交与司机，司机原地待命，听候调遣。
料车调度员根据各料车具体卸料时刻的先后，提前10-15分钟命令有关料车驶至摊铺机前（司机将送料单交与调度员），并在容许卸料时刻前3-4分钟，卷起防雨布，取下保温被，届时有摊铺机管理员指挥卸料。
环氧沥青混合料采用规定的沥青摊铺机摊铺。
运料车将环氧沥青混合料经由侧喂机倒入到摊铺机料斗中，不允许将混合料先堆到地上再由装载机铲起装到摊铺机料斗中。
使用侧喂机的原因是避免运料车在有粘结剂的车道上行走。
摊铺机每天摊铺工作前1小时进行预热，控制预热温度在110℃～121℃之间，摊铺机摊铺出来的混合料在单位距离宽度内数量应相等，能使压实厚度满足要求。
避免集料离析，而且混合料表面应没有粗集料或细集料的孔洞。
尽量避免人工耙平。
纵向摊铺接缝不得位于行车道轮迹带内。
一次摊铺的宽度应遵守本规程中的规定，以使压实能在混合料温度下降到规定值以下之前完成。
整平层的纵向边缘应被压实并被修饰成45度的斜坡，纵向线形应大致成直线。
对于磨耗层来说，形成此种边缘最有效的方法是用路面锯切割。
（如果使用路面锯，应注意避免切割到整平层或钢板。
在洒布粘结层之前必须将切割时留在钢桥面上的水分干燥）磨耗层的纵向边缘应被压实并被修饰成60度至90度的坡度（由工程师现场决定）。
纵向线形应大致成直线。
整平层和磨耗层的纵向接缝应彼此错开大约150mm。
在摊铺和压实设备无法接近的区域（包括栏杆边）摊铺环氧沥青混合料时，应使用气夯或其他效果与气夯相同的设备将混合料摊铺并压实到规定的线型、坡度、交叉段及其他要求。
环氧沥青混合料摊铺设备配有自动熨平控制和传感装置。
在摊铺环氧沥青混合料时，自动控制装置应控制熨平板的纵坡和横坡，本工程采用非接触式平衡梁或挂线法进行控制。
在初始摊铺时，最靠近中心线的熨平板端部应该由长度不小于10米的可以使传感器感应的拖杆控制。
熨平板的另一端则由设定为能产生工程师所规定的横坡的自动横坡装置控制。
当紧靠先前摊铺的混合料层摊铺时，靠近先前摊铺的混合料层的熨平板端部应由一个传感器控制，该传感器能够感应先前摊铺的混合料层的坡度并控制新摊铺层的坡度在原坡度+1.5mm误差范围内。
离先前摊铺混合料层最远的熨平板端部应该用和初始摊铺时相同的方式控制。
设专人计算并控制摊铺速度，根据供料能力及各料车送料单的“容许卸料时间范围”进行及时调整，以控制不停机、不超时，力求匀速摊铺为原则。
环氧沥青混合料分两层摊铺。
第一层（整平层）坡度应均匀，误差范围在最终坡度的25±2mm内。
铺装层最终的压实厚度应该为50±2mm。
每层的最小厚度为19mm。
摊铺过程中每10m测一次松铺厚度，并注意路拱，中途少做变动，必要时加以调整，务求平顺，以求不影响平整度。
并且螺旋布料器中的料位以略高于螺旋布料器2/3为宜，避免摊铺层出现离析。
机械摊铺过程中，不用人工反复修整，但当出现以下问题时：
断面不符合要求、局部缺料、局部混合料明显离析、表面明显不平整、死料等，在施工技术人员专门指导下认真调整、局部换料，仔细修补，同已铺混合料接顺，不留明显印迹和差异。
摊铺过程中设专人对螺旋布料器及料斗中的“死料”进行清理。
⑦环氧沥青砼的压实
压实后环氧沥青混凝土表面光滑和密实程度应相同及均匀，其空隙率不能超过3%。
应避免混合料开裂、推挤和移动。
一个“通过”是指一台压路机朝某个方向的一次动作。
一遍压实包括覆盖待压实区域整个宽度后必须的通过数。
在任何一遍压实中，为保证混合料不发生移动，在两次通过间有一定重叠，该重叠应被看作是这一遍压实中的一部分，而不属于下一遍压实。
每一遍压实都应在下一遍压实开始前完成。
在该项目中，应配备至少两台重量不小于9吨不大于12吨的双轮钢轮压路机、两台轮胎式压路机。
这些压路机应全功率工作。
轮胎式压路机宽度不小于1.2m，且所有轮胎具有相同的尺寸、直径和经工程师同意的轮面花纹。
不能使用活动式轮胎。
轮胎的布置应使相邻轮胎间的间隙能被后面轮胎覆盖。
轮胎应充气到620KPa，且每个轮胎的工作质量不小于900Kg。
摊铺机布料后立刻进行初压是实现合适的压实度的重要步骤。
初压应在温度下降至82℃以下之前完成。
整平层的初压应使用轮胎式压路机完成，应对环氧沥青混凝土压实四遍。
对整平层的初压完成后应立刻用双轮钢轮压路机压实四遍。
复压完成后，应再用胶轮压路机压实四遍。
初次压实应在混合料温度下降至82℃以下之前完成。
这样可使终压在温度下降至65℃之前完成。
对磨耗层的初压应使用双轮钢轮压路机完成，应压实四遍。
对磨耗层的初压完成后应立刻用轮胎式压路机压实四遍。
复压完成后应立刻用重量不小于9吨的钢轮压路机压实四遍，该终压应在混合料温度下降至65℃之前完成。
初压和终压都是在压完了3遍时，用红外线测温计测记表面温度。
当表面温度不满足要求时，再用插入式温度计测内部温度。
当内部温度不满足要求时，除多压两遍外，要查明原因，采取有效措施，并杜绝再次发生。
在压路机上应按要求使用最小量的水以防止压路机粘起混合料。
如获工程师同意，也可使用添加剂作为脱模剂。
若压路机粘起了混合料，应使用铲刀或刷子清除掉。
碾压时压路机驱动轮面向摊铺机，由低到高，依次连续均匀碾压，相邻碾压带重叠1/3轮宽，对操作手进行培训，不允许压路机在沥青混合料上转向、调头，压路机起动、停止必须减速缓行，不准紧急刹车制动。
要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。
对碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查、记录，坚决杜绝面层漏压。
由过量的压路机用水在桥面和不透水环氧沥青铺装间产生的水气可能会导致气泡的产生。
如果产生气泡，立刻用锐物将其戳破并重新压实。
摊铺好的铺装层被压实至规定的空隙率，应平滑、无凹辙、隆起、凹坑或不规则形状。
由任何设备在环氧沥青表面留下的凸起，凹痕或其他可见的印痕都应通过压实或其他方法消除。
在环氧沥青表面上引起凸起，凹痕或其他可见的印痕的设备都立刻被停用并由项目部提供可接受的设备。
当将一根3.6+0.06m长的直尺平行于桥梁中心线放在完成的铺装层上时,路面表面距直尺边的变化距离不应超出3mm，摊铺好的铺装层的横坡应均匀，当将一根3.6+0.06m长的直尺沿垂直于桥梁中心线方向放置在3.6m宽的车道内时，不应发现大于6mm凹坑。
如果车行道上的铺装层不满足以上表面要求时，应通过打磨或铲除重铺的方法使其满足要求。
摊铺压实接缝应按如下要求处理：
1.铺装上、下层的纵向施工缝，均采用45°斜接缝。
2.切缝前要预先画好线，沿线切割。
3.采用手持式切缝机进行切割。
4.切割时间要通过试切确定。
即当铺装碾压完2小时后，不时用切缝机在
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