现浇连续梁实心板试验段开工报告.docx
《现浇连续梁实心板试验段开工报告.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现浇连续梁实心板试验段开工报告.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
现浇连续梁实心板试验段开工报告
现浇连续梁试验段施工开工报告
一、工程概况
本次实心板施工试验段施工开工位置为DK1+342现浇实心板，梁板宽度由12.03m渐变至12m，长度为2×10m，高度为0.5m。
二、施工工艺
现浇实心板施工时，必须保证盖梁混凝土强度达到设计强度的90%以上，方可进行实心板施工。
2.1基础处理
支架地基的处理的好坏不仅直接影响支架的稳定、梁体底模预留沉降值的大小，而且对防止梁体砼产生裂纹有决定作用，因此支架地基处理必须坚实。
本工程支架地基采用电石渣垫层或30cm8%灰土压实，上面铺设1cm厚度钢板。
2.2支架的搭设
支架采用万能杆件搭设，由主杆、扫地杆、纵横水平杆、剪刀撑、可调底托、顶托等组成。
搭设前平整、夯实基础,必要时还必须打混凝土地梁或用纵横两层15×20cm的方木铺设在基础上。
以确保支架基础受力均匀,避免混凝土浇筑过程中,支架产生不均匀沉降。
支架搭设前需先放出支架支立范围、纵、横位置，支架调整、加固到位后，可进行方木、木支架作业。
施工时采用柱距80cm，排距80cm，水平杆步距1.0米（中横梁段步距、排距均应加密），剪刀撑纵向每9排设一道。
支架的搭设要求稳定可靠并进行等载（上部自重）预压,以消除支架的非弹性变形,并测量其弹性变形值,根据支架的弹性变形量设置预拱,结构本身不需要设预拱。
逐孔张拉的预应力混凝土连续梁桥应在本联混凝土全部达到设计强度以后,才可拆除支架。
2.3支架预压
采取分孔超载预压方案，在底板I12工字钢上铺设横向10×10cm方木，采用1m3袋装砂预压，预压重量一般为梁体自重的120%，按梁体荷载布置配重，第一次预压总重的50%，第二次、第三次预压总重的35%。
第一次压重后，根据沉降量每1～2小时作一次沉降观测，观测稳定后进行第二次压重继续观测，全部预压时间不少7天（观测时间以沉降稳定不小于6小时为准）。
观测点纵向设于跨中及1/4跨处，横向根据桥面宽度一般设于梁底板两侧，桥面较宽时在中心增加1～2个观测点。
沉降值稳定后，即可卸载。
观测时要注意地基的变化，综合观测结果，算出沉降值及弹性恢复值。
卸载后观测记录支架弹性恢复值作为浇筑砼预拱值。
根据预压结果，调整底板标高。
第一联底板顶预拱度的设置由于无直接数据参考以往施工的经验值设置12mm。
2.4模板加工
模板采用国产覆膜竹胶板，厚度12mm，尺寸1.22×2.44m，。
支架搭设好后在支架纵向I12工字钢上铺设的上横向铺设10×10cm方木，间距40cm（横梁处为30cm）。
用三米直尺检查平整度，对误差大于3mm者进行调整。
宽度随桥梁宽而定。
预压结束后，放出梁的中心和两外缘特征点然后铺设（以保证砼成型后的外观质量）。
模板接缝处采用密封胶条处理。
侧模：
采用碗扣支架顶托加固，面板采用12mm厚竹胶板，接缝采用填塞密封胶条进行处理。
侧模立好后设水平撑、剪刀撑，以保持模板的稳定。
制作中复核模板曲率、高程，通过调整以符合设计或监理工程师的要求。
使板面平整光洁，曲线顺适流畅，以使砼表面整洁美观。
内模：
内膜板采用竹胶板和10×10cm方木制作，与加工成半成品，在箱梁内现场拼装。
内模的框架用10×10cm方木制作，外覆竹胶板，框架间距50cm，每节长度为3m以便拼装，每个框架由2根立杆支撑，间距均分内断面宽度。
此设计充分考虑了因箱室高度地造成模板加工、砼施工、内模安装、内模拆除困难，在模板拆除时，只需从箱梁预留人孔中进入将支撑内膜的两根1号立杆拆除，内模及模板靠自身重量落下，人工拆除，简单易便，便于操作。
施工时注意事项：
（1）为浇筑底板砼及便于拆模，在顶板1/5～1/4跨长处开150×80cm矩形天窗，最后封闭时按原设计钢筋设置并与断开的钢筋焊接。
（2）采取措施防止内模上浮，如减慢砼的浇筑速度等。
封头模板：
采用钢木组合模板，使其钢度大，拆装方便，以利周转。
立模时位置角度要准确，保证锚垫板与钢绞线垂直。
支座安装
（1）安装前对支座垫石进行检查，标高控制要符合设计要求。
（2）全面检查支座，查看零件是否齐全，安装前仔细擦洗相对滑动面。
（3）支座与桥梁上下部构造的连接方式采用焊接，预埋钢板的厚度与平面尺寸满足设计图纸要求，并可靠锚固，支座定位后用断续焊焊接支座底板与预埋件并逐步焊满。
2.5钢筋加工
钢筋在厂棚内集中按设计要求下料折弯,运至现场绑扎成型。
直径大于或等于25mm的钢筋采用机械连接方式接长，接头等级为Ⅰ级；其他钢筋可以采用闪光对焊等方式。
接头位置严格按照设计图中所示进行控制，如设计图未明确接头位置，根据设计图中主筋的位置与数量进行配置，设置每根主筋的接点位置，并使接头交错排列，保证受拉区主筋接头避开受力最大位置，保证受拉区主筋接头在不小于500mm（或35d）的区段内接头数量小于50％。
同一根钢筋，相邻接头距离应不小于上述距离的1.3倍。
采用闪光对焊时，为保证焊接质量，钢筋的焊接端在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，焊渣必须清楚干净。
加工成型的钢筋按编号分类存放，以便绑扎钢筋笼。
钢筋笼绑扎分两步进行，底模立好后，首先绑扎底部钢筋，安放好内模后，再二次绑扎顶部钢筋。
钢筋绑扎成型后，采用点焊焊牢，以防钢筋位置移动。
注意事项：
（1）箱梁在吊放钢筋之前，先将模板覆盖土工布，以防钢筋刮伤模板。
（2）箱梁内模放入之前将底板钢筋进行检查，检查塑料垫块是否移动，钢筋保护层是否满足要求，箱梁底板厚度能否满足。
（3）检查波纹管是否变形，是否有破损之处。
2.6砼工程
梁体砼集中拌和，砼运输车运输，输送泵输送，插入式振动器振捣，设专人负责振捣作业。
梁体浇筑砼顺序：
一端向另一端浇筑，底板、腹板、顶板依次浇筑。
并尽量在初凝时间内一次浇筑完成。
浇筑砼时，采用水平分层浇筑，一次整体浇筑成型。
在梁体砼浇筑前，事先在波纹管内穿入橡胶管，并在砼浇筑过程中专人负责抽动，防止因波纹管振漏，水泥浆堵塞孔道。
接头部位采用外套管连接，胶带缠绕。
箱梁顶板上预留拆除内模小孔，待砼强度达到设计强度80%以上时，拆除内模后封口。
在振捣时避免振捣器碰撞预应力孔道及预埋件等，并经常注意检查模板、孔道、锚固端钢板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。
浇筑梁体砼时注意的问题：
①浇筑按规范要求顺序进行，灌注过程中对底板高程进行跟踪测量，确保梁体线形与设计一致。
②内模的制作安装准确无误，内模采用钢制内模架，安装后拼装组合钢模，必须制作异型模板，内模架设计简单，拆装方便，拼装时在与底模之间用钢制小支架支撑，并与外模用套管串螺栓拉结支撑，保证内模位置。
③预埋件在浇筑砼时确保位置准确，防撞护栏的预埋筋防止漏埋，梁板底面在设计位置预留100mm通气孔，用Φ100钢管焊在底模上，拆模时一次成形。
④插入式振捣棒使用时，严禁碰撞钢筋和模板，防止钢筋变位和模板变形。
⑤梁顶面砼浇筑后2～3小时后表面拉毛，以备施工桥面系时与砼衔接，每个梁板做6组砼试件，在与梁同条件下养生3组。
⑥浇注砼时，现场准备120KW发电机组，防止突然停电影响砼浇注质量。
砼浇筑完成后，表面进行整平、压实、二次收浆及养护。
按预埋Ф18标高控制钢筋控制标高及平整度，2m直尺检查小于4mm。
砼收浆前，抹平1～2次，收浆后再木挫抹平1次进行二次收面，使表面密实、平整，消灭干缩裂纹，在顶板终凝前组织人员用钢丝刷对顶板砼表面进行拉毛，清除拉毛浮浆。
使用监理工程师认可的材料覆盖，根据天气及时洒水养护。
砼养护时间为七天以上。
每天洒水数次以保持砼表面经常处于湿润状态为准，夏天气温高时，夜间也洒水养护。
当气温低于+5℃时覆盖棉被保温，保持砼表面湿润，不向砼和覆盖物上洒水。
1、支座安装
首先在盖梁上进行支座位置放样，确定每个盖梁上的两端橡胶支座平面位置，其他支座位置采用尺量方式确定。
盖梁上安装橡胶支座的位置平整清洁，支座安装采用环氧砂浆粘结至盖梁混凝土面上，橡胶支座与下部结构件必须接触紧密，不得出现空隙，安装时使用水准仪随时观测，保证高程误差不超过2mm。
2、测量放样
为保证现浇连续板定位准确快捷，采用Topcon701全站仪测量放样，利用已知的导线点，结合具体情况增设导线点，布置三角网。
3、模板及支架安装
3.1基础处理
原有地基整平压实后，在处理好的地基上铺设15cm混凝土，达到强度要求后，按照安装满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设枕木，以确保支架基础受力均匀,避免混凝土浇筑过程中,支架产生不均匀沉降为避免处理好地基受水浸泡，在两侧开挖的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。
3.2支架的搭设及预压
支架采用万能杆件搭设，由主杆、扫地杆、纵横水平杆、剪刀撑、可调底托、顶托等组成。
搭设前平整、夯实基础,必要时还必须打混凝土地梁或用纵横两层15×20cm的方木铺设在基础上。
以确保支架基础受力均匀,避免混凝土浇筑过程中,支架产生不均匀沉降。
支架搭设前需先放出支架支立范围、纵、横位置，支架调整、加固到位后，可进行方木、木支架作业。
施工时采用柱距80cm，排距80cm，水平杆步距1.0米，剪刀撑纵向每9排设一道。
支架的搭设要求稳定可靠并进行超载载（上部自重的120%）预压,以消除支架的非弹性变形,根据计算，本桥预压所需重量为1500kg/m2（每m2混凝土自重为0.5m3×2500kg/m3=1250kg，乘以120%的系数为1500kg/m2）。
我部拟采用每平方米均布一个1.5t重沙袋的方式进行预压。
为方便操作，便于施工，本次预压采用一次预压方式，左右两幅先左后右进行预压。
预压范围为箱梁底部，重量按其上部构造总重外加20%总重的施工荷载考虑。
因悬臂板身重量较轻，而其支架支立和地其处理与箱梁底部采用同一方案，故可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。
预压顺序：
按分级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。
根据图纸设计的每联的施工方向及混凝土浇筑由低处向高处推进的原则，预压加载方向与其相对应。
跟踪观测时间暂定为24h，若沉降量大时，则适当延长预压时间。
预压前在支架顶、底分别设置沉降观测点和变形观测点，根据加载情况实施全天候跟踪观测，同时记录下相关数据，发现异常情况（如沉降量较大、支架形变过大）时，应立即停止加载，及时通知相关技术人员，调查其原因并采取相应的措施。
预压沉降观测：
观测点分三组，观测位置分别设在L/4、L/2及墩部处，每组分左、中、右三个点。
在预压加载前由纵模板固定螺纹钢筋观测杆，以便于观测使用。
观测采用水准仪观测，由专人负责，顺序如下：
布设好观测杆后，在每个观测杆上设一固定观测点，加载前测定出标高。
第一次加载后，每两个小时观测一次，观测10-12小时，作好记录，如连续两次观测沉降量不超过5mm，且趋于稳定时，经监理工程师同意后，可进行第二次、第三次加载。
第二次、第三次加载观测频率及要求同第一次。
第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意后，可进行卸载。
卸载：
利用人工配吊机运砂袋均匀卸载，卸载同时继续观测，卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。
根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整箱梁底板及悬臂的预拱度。
预压位移观测，上述沉降观测杆底端做成倒锥形，于地面固定观测杆所对应的平面位置，以便观测支架纵横向位移，观测频率同上，方法可采用垂球。
3.3模板安装前，严格进行放样工作，确保各部分位置准确。
3.4模板加工
模板采用国产覆膜竹胶板，厚度15mm，尺寸1.22×2.44m，内侧敷设厚度不小于2mm的不锈钢模板。
支架搭设好后在支架纵向I12工字钢上铺设的上横向铺设10×10cm方木，间距40cm（横梁处为30cm）。
用三米直尺检查平整度，对误差大于3mm者进行调整。
宽度随桥梁宽而定。
预压结束后，放出梁的中心和两外缘特征点然后铺设（以保证砼成型后的外观质量）。
模板接缝处采用密封胶条处理。
侧模：
采用碗扣支架顶托加固，面板采用15mm厚竹胶板，接缝采用填塞密封胶条进行处理。
侧模立好后设水平撑、剪刀撑，以保持模板的稳定。
制作中复核模板曲率、高程，通过调整以符合设计或监理工程师的要求。
使板面平整光洁，曲线顺适流畅，以使砼表面整洁美观。
4、钢筋绑扎焊接
钢筋绑扎按照设计要求进行，所有钢筋安设必须保证位置准确，预制的钢筋骨架，钢筋所有交叉点均应绑扎牢固，确保具有足够的强度和稳定性，保证在吊装、运输和浇注过程当中不发生移位、变形。
预制的钢筋骨架，采用双面焊，搭接长度≥5d。
焊接缝表面保持平顺、无缺口、凹陷和气孔。
焊接前，进行平行焊接抗拉试验，当试验焊接抗拉强度大于等于被焊接钢筋的抗拉强度，且经过监理工程师检查合格后，方进行正式焊接。
箱梁在吊放钢筋之前，先将模板覆盖土工布，以防钢筋刮伤模板。
5、混凝土浇注
5.1混凝土运输采用搅拌式混凝土运送车，混凝土提升采用不小于16吨的吊车。
5.2混凝土浇注前，全部模板、钢筋绑扎须经监理工程师验收合格。
5.3混凝土应分层浇注，浇注厚度不超过30cm，并保证连续进行，浇注过程当中，专人检查模板、支架的稳固情况。
盖梁混凝土保证一次浇注完成。
5.4混凝土振捣时严格按照规范进行：
振动棒移动间距不超过作用半径的1.5倍，与侧模保持50—100mm的距离，插入下层混凝土5—10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，对每一振动位置，均振动至该部位混凝土密实为止，此时混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
浇筑梁体砼时注意的问题：
①浇筑按规范要求顺序进行，灌注过程中对底板高程进行跟踪测量，确保梁体线形与设计一致。
②预埋件在浇筑砼时确保位置准确，防撞护栏的预埋筋防止漏埋，梁板底面在设计位置预留100mm通气孔，用Φ100钢管焊在底模上，拆模时一次成形。
③插入式振捣棒使用时，严禁碰撞钢筋和模板，防止钢筋变位和模板变形。
④梁顶面砼浇筑后2～3小时后表面拉毛，以备施工桥面系时与砼衔接，每个梁板做6组砼试件，在与梁同条件下养生3组。
⑤浇注砼时，现场准备120KW发电机组，防止突然停电影响砼浇注质量。
砼浇筑完成后，表面进行整平、压实、二次收浆及养护。
按预埋Ф18标高控制钢筋控制标高及平整度，2m直尺检查小于4mm。
砼收浆前，抹平1～2次，收浆后再木挫抹平1次进行二次收面，使表面密实、平整，消灭干缩裂纹，在顶板终凝前组织人员用钢丝刷对顶板砼表面进行拉毛，清除拉毛浮浆。
使用监理工程师认可的材料覆盖，根据天气及时洒水养护。
砼养护时间为七天以上。
每天洒水数次以保持砼表面经常处于湿润状态为准，夏天气温高时，夜间也洒水养护。
当气温低于+5℃时覆盖棉被保温，保持砼表面湿润，不向砼和覆盖物上洒水。
6、模板拆除
承重模板拆除，混凝土强度达到设计强度的75%以上时进行，不承重的侧模板，在混凝土强度达到2.5MPa以上时拆除。
拆除过程当中，注意保护混凝土表面和棱角。
7、混凝土养生
混凝土浇注完毕后，待表面收浆后尽快对混凝土采用保湿棉覆盖并洒水养生，洒水根据天气情况掌握时间间隔，保持混凝土表面湿润。
三、施工计划
本盖梁计划于2009年7月1日开工，至7月10日浇筑完毕。
四、人员、设备、材料准备情况
（1）人员安排
技术负责人：
王佃刚
现场负责人：
王昊
质检工程师：
张彦仲
测量工程师：
王友强
施工队长：
试验工程师：
赵洪建
机械手5人、技术工25人
（2）仪器设备
仪器名称
型号
数量
状况
备注
水准仪
DS3
3台
良好
铝合金塔尺
5米
3把
良好
钢尺
50米
3把
良好
全站仪
Topcon701
1台
良好
垂球
2个
良好
水平靠尺
2个
良好
（3）施工机械设备
施工中使用的机械设备已全部进场，具体机械及数量如下：
序号
设备名称
型号
数量
1
混凝土拌合机
JS500
2台
2
电焊机
DN1-25
2台
3
混凝土搅拌运输车
TA3210P
6台
4
竹胶板、支架
1套
5
吊车
16t
1辆
6
混凝土振捣棒
插入式
6支
7
（4）材料准备
本次现浇实心板试验段施工采用的水泥、砂石料、钢筋均采用前期已进场并检验合格的材料，能够满足要求。
五、质量保证措施
1、制定质量目标、实行目标管理
认真总结以往施工的经验教训，实行目标管理，该工程的质量目标是：
以设计和业主下发的文件为依据，以技术规范为标准，确保分项工程合格率100%，优良率98%以上，争创全优工程。
2、建立和完善质量管理体系，推行全面质量管理，成立以项目经理为首的质检领导小组，积极开展群众性的QC小组活动，建立内部监理制度，生产工序设质检员，认真执行工序交接制度，实行工程质量一票否决。
3、强化质量意识，健全规章制度，实行项目经理质量负责制的技术质量承包制，质量与报酬挂钩，以经济手段激发全体人员的积极性和创造性，促进工程质量的提高。
4、加强现场质量控制和检查，发现问题及时解决，从根本上杜绝质量事故的发生。
5、严格执行设计图纸及技术规范的要求，完善检测设备和手段，各种原材料、组成设计必须真实，符合要求，检测精度满足要求。
6、虚心听取和接受监理工程师的指导和监督，坚持执行其指示，提供现场检测所需条件，自觉接受业主、设计单位和监理工程师对工程质量的监督、检查。
7、施工前，技术人员向所有施工人员进行技术交底，施工人员必须认真熟悉方案、施工图纸、规范及技术要求，严格按方案给定的工艺步骤施工，严禁擅自违反方案作业。
8、施工中，每步骤按允许偏差进行控制，未达规范要求要进行调整。
9、各级施工人员均应服从质检人员的监督，质检人员也应认真负责。
六、安全保证措施
为杜绝重大事故和人身伤亡事故的发生，把一般事故减少到最低限度，确保施工的顺利进展，特制定安全措施如下：
1、建立安全保证体系，项目部和各施工队专职安全员，在项目负责人和安保负责人的领导下，履行保证安全的一切工作。
2、利用各种宣传工具，采用多种教育形式，使职工树立安全统一的思想，不断强化安全意识，建立安全保证体系，使安全管理制度化。
3、各级领导在下达生产任务时，必须同时下达安全技术措施，检查工作时，必须总结安全生产情况，提出安全生产要求，把安全生产贯彻到施工的全过程中去。
4、认真执行定期安全教育，安全讲话，安全检查制度，设立安全监督岗，充分发挥群众安全人员的作用，对发现事故隐患和危及到工程人身安全的事项，要及时处理，作出记录，及时改正，落实到人。
5、高空作业平台需牢固，高空施工时系好安全带。
6、工地修建的临时库房，配置足够线路，都必须符合防火、防电、防爆炸的要求，配置足够的消防设施。
7、安全生产，文明施工。
进入施工现场人员必须戴好安全帽，施工机械要专人专岗，其人员必须经过岗位培训，设备不允许带病作业。
8、安全员对施工现场进行巡查，及时发现安全隐患并予以纠正。
禁止非施工人员进入施工现场。
七、环保施工措施
为将本工程建设成为生态、环保、具有景观特色的工程，施工中严格遵守国家有关环境保护的法律法规，坚持“以防为主、防治结合、综合治理、化害为利”的原则，制定有效措施，防止施工污染和破坏环境。
1）、防止水土流失和废料处理
①、防、排水：
工程施工前做好防、排水规划，建立完善的排水系统，施工期间随时维护，始终保持工地的良好排水状态，不形成淤积和冲刷。
②、施工便道路面进行硬化，保证晴雨通车，设专人并且配备机械负责养护，确保路面平整，防止扬尘和积水。
③、运输车辆保持干净，驾驶人员随时清洁且定期检查；运料时采取覆盖措施，防止材料沿途泄漏，污染环境。
④、施工车辆只能在规定线路上行驶，不随意进入便道、施工线路以外区域。
⑤、废料、弃土按业主和监理工程师批准的位置进行堆放，集中处理，严禁随意堆放。
上述工作，不影响排灌系统及农田水利设施。
机械维修、擦拭保养的隔离剂、废机油等集中存放处理，不随地乱倒。
2）、防止和减轻水源、大气污染
①、保护水质
施工废水、生活污水不排入农田、耕地、饮用水源、灌溉管道和水库。
冲洗集料及含有沉积物的操作用水，采取过滤、沉淀池处理等措施，使沉淀物不超过施工前河流的随水排入的沉淀物量。
②、控制扬尘
施工便道及场地随时进行洒水，确保整个施工期间不发生扬尘现象，使灰尘危害减至最小程度。
③、减少噪声、废气污染
拌和站设在空旷、干燥、运输条件良好的地方，设置完善的排水设施。
特别注意密封及除尘设备的检查、保养，以防粉尘污染环境。
④、土地资源保护
“不破坏就是最大的保护”，临时用地尽量少占，并尽量与当地规划相结合，不能规划利用的使用完毕后恢复到使用以前状态，在施工中充分利用挖方尽量减少弃方或不弃方，以节省占地面积和减少对环境的破坏。
清表土中的腐殖土集中堆放加以管理，争取全部用在绿化植树或植草中。
3）对现有的受本工程影响的一切公用设施，以及公路用地范围以外的现有绿色植被制定有效的保护措施进行保护。
质量保证体系框图
项目总工：
董明起
技术负责人：
王昊
钢筋加工陈明
拌合站蔺永义
施工队陈明
机务科贺建立
试验工程师赵洪建
施工负责人王佃刚
质检工程师张彦仲
施工队长
施工队长
测量工程师卢岩
盖梁施工队
安全
安全保证体系框图
升级会员 