设备综合管理各项规章制度.docx
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设备综合管理各项规章制度
设备综合管理各项规章制度
一、设备引进的规定
1、设备引进计划由设备部负责制定。
2、设备部制定引进计划的依据：
（1）公司发展总体规划。
（2）各车间（部门）发展规划及其设备需求信息。
1）各车间（部门）根据下一年生产发展的规划，在每年11月份进行下一年度设备的申报工作，逐项认真填报设备计划申请表，经厂部领导签字后，报设备部。
2）设备计划一旦经厂部批准，各车间（部门）不得随意变更，如需变更应重新填报设备申请，说明原因，经厂部批准后，报设备部，同时收回原申请表。
3）设备申请计划应一式三份，申请部门、审批部门、设备部各执一份，申请计划中应写明设备名称、型号、规格、数量等。
二、设备引进计划的报批
1、设备部根据各车间（部门）的设备申请计划，结合本公司现有设备的实际情况，进行调配，报生产副总经理审批。
2、设备引进计划应一式三份，生产副总经理、财务部、设备部各执一份，计划中应写明设备名称、型号、规格、数量、生产厂家、大致市场价格，以及各部门申请数量、公司现有数量，需要增加引进数量等。
三、设备的选型和评价
1、设备的选型原则上由技术部根据车间产品结构特点进行，也可由各车间根据使用的实际需要确定。
2、技术部从应用新产品、新工艺和提高产品质量的角度提出设备更新计划和可行性分析报告，决定设备的购买或自制。
3、技术部编制自制设备的设计任务书，并负责设计，负责签订委托设计技术协议。
提出外购设备的选型建议和可行性分析报告。
4、技术部负责新设备的安装布置图设计、工艺装备设计、制定试车和运行的工艺操作规程，参加设备试车验收。
四、设备选型的基本原则
1、所谓设备选型即是从多种可以满足相同需要的不同型号、规格的设备中，经过技术经济的分析评价，选择最佳方案以作出购买决策。
2、设备选型应遵循的原则如下：
（1）生产上适用：
选购的设备应与本企业扩大生产规模或开发新产品等需求相适应。
（2）技术上先进：
在满足生产需要的前提下，要求其性能指标保持先进水平，以利提高产品质量和延长其技术寿命。
（3）经济上合理：
要求设备价格合理，在使用过程中能耗、维护费用低，并且回收期较短。
3、设备选型考虑的主要因素
（1）设备的主要参数选择。
（2）设备的安全性和操作性。
（3）设备的环保与节能。
（4）设备的经济性：
①初期投资；②对产品的适应性；③生产效率；④耐久性；⑤能源与原材料消耗；⑥维护修理费用等。
五、设备选型的程序
1、收集市场信息：
通过广告、样本资料、产品目录、技术交流等各种渠道，广泛收集所需设备以及设备的关键配套件的技术性能资料、销售价格和售后服务情况，以及产品销售者的信誉、商业道德等全面信息资料。
2、筛选信息资料：
将所收集到的资料按自身的选择要求，进行对比，从中选择出2～3个产品厂作为候选单位。
对这些单位进行咨询、联系和调查访问，详细了解设备各方面情况；制造商的信誉和服务质量；各用户对产品的反映和评价；货源及供货时间；订货渠道；价格及随机附件等情况。
通过分析比较，从中选择几个合适的机型和厂家。
3、选型决策：
对选出的机型进一步到制造厂和用户进行深入调查，就产品质量、性能、运输安装条件、服务承诺、价格和配套件供应等情况，分别向各厂仔细地询问，并作详细地笔录，最后在认真比较分析的基础上，再选定最终认可的订购厂家。
六、设备采购合同与管理
1、设备采购合同的基本要素：
设备采购合同由设备订购方与供应方商定，一般包括：
（1）采购方与供应方的名称与地址、联系方式、账号、签约代表、一般纳税人号码。
（2）设备的型号、规格和数量。
（3）设备质量技术要求和验收标准。
（4）设备价款及运输、包装、保险等费用及结算方式。
（5）设备交货期、交货地点与交货方式。
（6）违约责任和违约处罚办法。
（7）合同的签订日期和履行有效期。
（8）合同纠纷解决争议的途径和方法。
2、合同管理
（1）订货合同及订货过程中发生的所有资料都应由设备部妥善保管，以便在订货过程中和掌握合同执行情况时查询，并作为仲裁供需双方可能发生矛盾的依据。
（2）合同要进行分类整理，建立专门台账和档案进行管理。
（3）合同由设备部报生产副总经理审批后，与供应商签定。
七、设备到货的验收
1、设备到货后，设备部按照托运合同、装箱单及采购合同，进行开箱检查，验收合格后办理相应的入库手续，建立设备台帐及设备档案。
2、设备到货期验收
（1）设备应按期到达指定地点，不允许任意变更，双方必须按合同要求履行验收事项。
不允许延期到货。
（2）到货期验收，如与制造商发生争端，或在解决实际问题中有分歧或异议时，应遵循以下步骤予以妥善处理：
①双方应通过友好协商予以解决；②可邀请双方认可的有关专家协助解决；③申请仲裁解决。
3、设备完整性验收
（1）订购设备到达后，设备部负责验收。
（2）设备部组织开箱验收，检查的内容如下：
1）到货时的外包装有无损伤；若属裸露设备（构件），则要检查其刮碰等伤痕及油迹等损伤情况。
2）开箱前逐件检查到货件数、名称，是否与合同相符，并作好清点记录。
3）设备技术资料（图纸、使用与保养说明书和备件目录等）、随机配件、专用工具等，是否与合同内容相符。
4）开箱检查、核对实物与订货清单（装箱单）是否相符，有无因装卸或运输保管等方面的原因而导致设备残损。
若发现有残损现象则应保持原状，并办理索赔事项。
5）设备部按照合同条款中有关索赔、仲裁条件，向制造商和参与该合同执行的保险、运输单位索赔。
6）设备自身残缺，由制造商或经营商负责赔偿。
7）属运输过程造成的残损，由承运者负责赔偿。
8）属保险部门负责范畴，由保险公司负责赔偿。
9）因交货期拖延而造成的直接与间接损失，由导致拖延交货期的主要责任者负责赔偿。
八、设备的安装
1、设备安装前检查
（1）设备安装前检查由设备维修人员进行，检查的主要内容如下：
1）检查箱号、箱数及外包装情况。
发现问题，做好记录，及时处理。
2）按照装箱单清点核对设备型号、规格、零件、部件、工具、附件、备件以及说明书等技术条件。
3）检查设备在运输保管过程中有无锈蚀，如有锈蚀及时处理。
4）凡属未清洗过的滑动面严禁移动，以防损坏。
5）不需要安装的附件、工具、备件等应妥善装箱保管，待设备安装完工后一并移交使用单位。
6）核对设备基础图和电气线路图与设备实际情况是否相符；检查地脚螺钉孔等有关尺寸及地脚螺钉、垫铁是否符合要求；核对电源接线口的位置及有关参数是否与说明书相符。
7）检查后做出详细检查记录。
填写设备开箱检查验收单。
2、设备的安装定位
（1）设备安装定位的基本原则：
满足生产需要及维护、检修、技术安全、工序连接等。
（2）设备在车间的安装位置、排列、标高以及立体、平面间相互距离等应符合设备平面布置图及安装施工图的规定。
（3）设备的定位具体要考虑以下因素：
1）适应产品工艺流程及加工条件的需要。
2）保证最短的生产流程，并方便生产管理。
3）设备的主体与附属装置的外形尺寸及运动部件的极限位置。
4）要满足设备安装、工件装夹、维修和安全操作的需要。
3、设备的安装找平
（1）设备安装找平的目的是保持其稳定性，减轻振动避免设备变形，防止不合理磨损。
（2）精密设备应有防振、隔振措施。
（3）选定找平基准面的位置，以支承滑动部件的导向面或部件装配面、工卡具支承面和工作台面等为找平基准面。
（4）设备的安装水平，导轨的不直度和不平行度，按说明书的规定进行。
（5）安装垫铁的选用应符合说明书和有关设计与设备技术文件对垫铁的规定。
（6）地脚螺钉、螺帽和垫圈的规格应符合说明书与设计的要求。
九、设备的试运转
1、试运行前的准备工作
（1）再次擦洗设备，油箱及各润滑部位加够润滑油。
（2）手动盘车，各运动部件应轻松灵活。
（3）试运转电气部分。
为了确定电机旋转方向是否正确，可先摘下皮带或脱开联轴节，使电机空转，经确认无误后再与主机连接。
电机皮带应均匀受力、松紧适当。
（4）检查安全装置，保证正确可靠，制动和锁紧机构应调整适当。
（5）各操作手柄转动灵活，定位准确并将手柄置于"停止"位置上。
（6）试车中需高速运行的部件，应无裂纹和碰损等缺陷。
（7）清理设备部件运动路线上的障碍物。
2、空运转试验
（1）空运转试验是为了考察设备安装精度的保持性、稳固性以及传动、操纵、控制、润滑和液压等系统是否正常和灵敏可靠。
（2）空运转应分步进行，由部件至组件，由组件至整机，启动时先"点动"数次，观察无误后再正式启动运转，并由低速逐级增加至高速。
（3）试验检查内容如下。
1）速度的变速运行情况，由低速至高速逐级检查，每级速度运转时间≥2min。
2）各部位轴承温度。
3）设备各变速箱在运行时的噪声，不应有冲击声。
4）检查系统的平稳性、可靠性，检查机械、液压、电气系统工作情况及在部件低速运行时的均匀性，不允许出现爬行现象。
5）各种自动装置、联锁装置、分度机构及联动装置的动作是否协调、正确。
6）各种保险、换向、限位和自动停车等安全防护装置是否灵敏、可靠。
7）整机连续空运转过程中不应发生故障和停机现象。
3、设备的负荷试验
（1）设备的负荷试验主要是为了试验设备在一定负荷下的工作能力。
（2）负荷试验可按设备设计公称功率的25％、50％、75％、100％的顺序分别进行。
（3）在负荷试验中要按规范检查轴承的温升，液压系统的泄漏、传动、操纵、控制、自动和安全装置工作是否正常，运转声音是否正常。
4、设备的精度试验
（1）在负荷试验后，按随机技术文件或精度标准进行加工精度试验，应达到出厂精度或合同规定要求。
（2）设备运行试验中，要做好以下各项记录，并对整个设备的试运转情况加以评定，作出准确的技术结论。
1）设备几何精度、加工精度检验记录及其他性能试验的记录。
2）设备试运转的情况，包括试车中对故障的排除。
3）对无法调整及排除的问题，按设备原设计问题、设备制造质量问题、设备安装质量问题、调整中的技术问题等进行分类。
十、设备的移交
1、设备安装完毕后，由设备主管会同设备使用部门，做安装质量检查、精度检测。
2、经检验合格，由设备部办理设备移交手续。
填写设备安装移交验收单、设备精度检验记录单、设备运转试验记录单。
3、对于关键设备（高精度、大型、重型、稀有）还应技术部经理、主管副总经理参加验收、移交工作，并签字批准。
4、随机附件应由设备部负责按照装箱单逐项清点，并填写设备附件工具明细表。
并将操作工必需附件移交使用部门保管，其他附件由设备部负责统一管理。
5、随机技术文件明细表填写完后，由设备部存档。
6、自制设备，鉴定验收后，应算出资产价值并与投资概算进行比较分析，办理移交手续。
十一、设备的合理使用
1、设备移交车间后，由车间设备管理员配合设备部负责日常管理。
2、车间要根据设备性能和使用的要求，正确合理地使用设备。
特别严格禁止超负荷使用设备。
3、要严格遵守设备安全操作规程进行操作。
4、要严格遵守设备管理的各项规章制度。
十二、设备操作人员条例
1、对设备操作人员的要求
（1）自觉遵守定人定机制度，听从统一安排使用设备。
（2）工具及必须使用的附件要放置整齐并保管好，不损坏和丢失。
（3）设备上的防护装置和线路管道要经常检查，保证完整可靠。
（4）凭操作证使用设备，严格遵守操作规程和维护保养制度。
（5）对设备不超载使用、不带病运转，不准在设备运行时离开岗位，发现故障应立即停车，自己无法处理的应及时通知维修人员。
（6）不在设备运转中变速和装卸工件，要精心操作，力求防止事故发生。
（7）在维修工帮助下，逐步掌握一般修理技术。
（8）能独立排除一些设备的小故障。
（9）熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法。
（10）正确地按润滑图表规定加油、换油、保持油路畅通和油线、油毡、滤油器的清洁。
（11）保持设备内外清洁，无油垢、无锈蚀，达到“漆见本色铁见光”，做好日常保养和一级保养。
（12）了解设备的精度标准和加工规范。
（13）会检查与加工工艺有关的设备异常状态。
（14）能对不正常的声音、温度和运转情况进行分析，发现设备异常，能采取措施排除一般故障。
（15）参加设备的事故分析，查明原因，吸取教训，做出预防措施。
2、对设备操作人员、设备维护保养的要求
（1）工具附件齐全，放置整齐，不准直接放在导轨面上。
（2）工具箱料架及加工件应摆放合理整齐。
（3）防护装置及零件应齐全完整，各种标牌应完整、清晰。
（4）各管道、电气线路应安装整齐、安全、可靠。
（5）内外清洁，无黄袍、油垢、锈蚀、无铁屑杂物。
（6）设备周围地面经常保持清洁，无积油、积水和铁屑杂物。
（7）熟悉润滑图表，按时按质按量加油和换油，保持油标油窗清晰醒目。
（8）油箱、油池和冷却箱内外的清洁无变质，无铁屑杂物。
（9）油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。
（10）电气线路接地可靠，绝缘良好，限位开关，挡铁安全可靠，信号仪表灵敏。
十三、设备巡检标准的建立
1、设备部要对每台设备，依据其结构和运行方式，定出检查的部位（巡检点）、内容（检查什么）、正常运行的参数标准（允许的值）。
2、针对设备的具体运行特点，对设备的每一个巡检点，确定出明确的检查周期，一般可分为时、班、日、周、旬、月检查点。
3、建立健全巡检保证体系
（1）操作人员负责对本岗位使用设备的所有巡检点进行检查。
（2）设备维修工负责重点关键设备的巡检任务。
（3）设备主管负责组织人员对所有设备的巡检点进行不定期抽查，全面掌握设备运行动态。
4、巡检方法：
巡回检查一般采用主观检查法。
（1）听：
听设备运转过程中是否有异常声音
（2）摸：
摸轴承部位及其他部位的温度是否有异常
（3）查：
查一查设备及管路有无跑、冒、滴、漏和其他缺陷隐患
（4）看：
看设备运行参数是否符合规定要求。
（5）闻：
闻设备运行部位是否有异常气味。
（6）或者用简单仪器测量和观察在线仪表连续测量的数据变化。
5、巡检的内容
（1）检查轴承及有关部位的温度、润滑及振动情况；
（2）听设备运行的声音，有无异常撞击和摩擦的声音；
（3）看温度、压力、流量、液面等控制计量仪表及自动调节装置的工作情况；
（4）检查传动皮带、钢丝绳和链条的紧固情况和平稳度；
（5）检查冷却水、蒸汽、物料系统的工作情况；
（6）检查安全装置、制动装置、事故报警装置、停车装置是否良好；
（7）检查安全防护罩、防护栏杆、设备管路的保温、保冷是否完好；
（8）检查设备安装基础、地脚螺栓及其他连接螺栓有否松动或因连接松动而产生的振动；
（9）检查设备、工艺管路的静、动密封点的泄漏情况。
6、信息传递与反馈
（1）生产岗位操作人员巡检时，发现设备不能继续运转需紧急处理的问题，要立即通知设备维修工处理。
（2）如发现特殊声响、振动、严重泄漏、火花等紧急危险情况时，应做紧急处理后，向设备维修工或设备主管报告，采取措施进行妥善处理。
并将检查情况和处理结果详细记录在操作记录和设备巡回检查记录表上。
（3）一般隐患或缺陷，检查后登入检查表，并按时传递给设备维修工。
（4）设备维修工进行的设备点检，要做好记录，除及时处理外，并将信息与操作人员提供的信息一起汇总向设备主管传递。
（5）设备主管负责对各方面的巡检结果进行处理。
对主要问题登记在设备档案台帐上。
（6）设备主管对巡检中发现的设备缺陷、隐患，提出应安排检修的项目，纳入检修计划。
十四、设备缺陷的处理
1、巡检中发现的设备缺陷，必须及时处理。
2、设备发生缺陷，操作工和设备维修工能排除的应立即排除，无能力处理的，及时报设备主管组织处理。
3、未能及时排除的设备缺陷，设备主管必须在每天晨会上研究决定如何处理。
4、在安排处理每项缺陷前，必须有相应的措施，明确专人负责，防止缺陷扩大。
5、重要设备的重大缺陷，由厂级领导组织研究，确定控制方案和处理方案。
十五、设备薄弱环节的管理
1、凡属下列情况均属设备薄弱环节。
（1）运行中经常发生故障停机而反复处理无效的部位；
（2）运行中影响产品质量和产量的设备、部位；
（3）运行达不到小修周期要求，经常要进行计划外检修的部位（或设备）；
（4）存在不安全隐患（人身及设备安全），且日常维护和简单修理无法解决的部位或设备。
2、对薄弱环节的管理
（1）设备主管要依据动态资料，列出设备薄弱环节，按时组织审理，确定当前应解决的项目，提出改进方案，列入检修计划。
（2）设备薄弱环节改进实施后，要进行效果考察，作出评价意见，存入设备档案。
十六、设备事故处理规定
1、设备事故指设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停机时间和经济损失超过规定限额者。
2、一旦发生设备事故，当事者必须立即采取应急措施，马上停机保持现场，并及时向车间负责人汇报，在分清事故性质后，对事故责任者进行处理，隐瞒不报或私自处理者从重加倍处罚。
3、对设备事故的处理顺序，应按《事故处理报告单》的要求，由发生事故的车间部门负责人填写事故报告单，并拿出事故处理意见后送设备部。
设备部核实事故原因后根据实际修复的材料及工时，准确估算出修理费用，填写处理意见后，将报告单上报生产副总经理审批，重大设备事故需上报总经理审批。
十七、设备报废管理
1、设备报废的标准
（1）设备达到或超过使用期限，主要部件或结构已经陈旧或损坏且购不到配件，达不到低限技术指标，且无修理价值。
（2）技术落后，耗能很高，效率很低，国家已令淘汰禁止使用的设备。
（3）超过安全使用期限，存在安全隐患的设备。
（4）不符合国家颁布的环境使用标准，在现有技术条件下又不能改造达标的设备。
（5）经技术鉴定，确属质量问题或损坏严重，无法修复以及修理费用过高，接近新购价格。
2、报废设备的鉴定与批准
（1）凡需报废的设备，由车间先填写《设备报废单》报送设备部。
（2）由设备部组织技术及车间负责人进行技术鉴定，并在报废申请单上签署意见。
（3）对重大设备需由生产副总经理参加鉴定。
（4）经过鉴定报废的设备，设备科将《设备报废单》报总经理审批。
3、报废设备的处理
（1）设备经批准报废后，由设备部凭《设备报废单》办理相关手续。
（2）报废的设备，一律由设备部管理，并按有关规定处理。
（3）设备未经正式批准报废前，各单位不得自行拆卸、改装或挪用零部件。
（4）为了利用报废设备的残值，充分发挥其作用，对于回收来的报废设备可以有如下处置。
1）直接降级使用或维修后降级使用。
2）作为同类设备的零部件或拆用其部件。
十八、设备调拨
1、凡属以下情况的为积压设备，均可成为调拨设备。
（1）因各种原因造成长期积压、停用的，或不再使用的设备。
（2）由于产品结构的调整，不再使用的设备。
（3）因计划不周重购、错购或购进后不能使用的设备。
（4）在本单位使用效率低下的设备。
2、设备部负责设备的调剂和调拨工作。
3、属于调拨和调剂的设备应由车间提出，设备部核实后，写出书面报告（报告应附设备的购期、型号、原值、设备编号和数量）。
4、经主管领导批准后，设备部办理设备的调拨手续。
5、公司内部设备的调拨实行无偿调拨。
6、经批准调拨的设备，由调出单位和调入单位的经办人共同到设备部办理设备移交手续。
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