翻模施工方案.docx
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翻模施工方案
吉河高速公路ZB1项目部
LJ5分部乡宁西互通
冷泉沟1#大桥、冷泉沟2#桥
墩身翻模专项施工方案
编制：
复核：
审核：
平阳路桥桥梁二工段
二O一三年五月
冷泉沟1#大桥、冷泉沟2#桥
墩身（翻模）施工方案
一、编制依据
1.1、吉县至河津高速公路路基ZB1合同段两阶段施工图设计图纸，总监办下发的文件和要求；
1.2、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2011；
1.3、《公路工程质量检验评定标准（土建工程）》JTGF80/1-2004；
1.4、《公路工程施工安全技术规范》JTJ076-95；
二、工程概况
乡宁西互通冷泉沟1#大桥是吉县至河津高速公路经乡宁县前冷泉村北100m时斜跨冷泉河而设的一座大桥。
桥梁中心桩号AK1+222.312，上部结构采用5－25预应力钢筋混凝土现浇连续箱梁+6－40米装配式预应力混凝土连续T梁+3—25米装配式混凝土连续箱梁；下部结构桥墩采用柱式墩、实心墩，桥台采用柱式台；基础采用桩基础，桥梁全长446.4米。
乡宁西互通冷泉沟2#桥是吉县至河津高速公路经乡宁县前冷泉村北100m时斜跨冷泉河而设的一座大桥。
桥梁中心桩号AK2+065，上部结构采用3－25+3－30米装配式预应力混凝土先简支后结构连续箱+3—25米装配式预应力钢筋混凝土简支箱梁；下部结构桥墩采用柱式墩、实心墩，桥台采用柱式台、肋板台；基础采用桩基础，桥梁全长296.4米。
冷泉沟1#大桥7～11号墩为矩型实心双墩，共包括10个单实心墩。
最高墩身9号右侧墩柱高32.20m，总延米258.016m，平均高度25.802m。
墩身截面尺寸为3.0×2.2m，外角30cm半径圆角。
主要工程量包括：
C30砼1684.2m3，钢筋199.695t。
冷泉沟2#桥2～6号墩为矩型实心双墩，共包括10个单实心墩。
最高墩身9号右侧墩柱高32.20m，总延米316.882m，平均高度31.688m。
墩身平面尺寸为2.5×2.0m（4号墩为2.5×2.2m），外角30cm半径圆角。
主要工程量包括：
C30砼1294.3m3，钢筋158.825t。
序号
名称
墩台号
左侧（cm）
右侧
（cm）
截面形式
长
（cm）
宽
（cm）
1
冷泉沟1号大桥
7
19.100
19.100
等截面实心方墩
300
220
2
8
25.908
26.000
等截面实心方墩
300
220
3
9
32.108
32.200
等截面实心方墩
300
220
4
10
28.100
28.100
等截面实心方墩
300
220
5
11
23.700
23.700
等截面实心方墩
300
220
6
冷泉沟2号大桥
2
25.060
25.280
等截面实心方墩
250
200
7
3
29.996
30.110
等截面实心方墩
250
200
8
4
40.921
40.953
等截面实心方墩
250
220
9
5
34.137
34.137
等截面实心方墩
250
200
10
6
28.144
28.144
等截面实心方墩
250
200
三、施工方案
3.1、总体施工思路
冷泉沟1#大桥、冷泉沟2#桥高墩身采用翻模分节段依次进行施工，翻模模板分三节，每节高2.25米，翻模施工以首节2.25m开始，标准节段混凝土浇筑高度为4.5m，顶节浇注高度根据墩身实际高度确定。
因墩身设计为实心墩双柱结构，每个实心墩投入翻模模板一套（2.25m外模4节）。
第一次浇筑一节2.25m，剩余每次浇筑两节4.5m。
共投入模板四节，左、右幅流水作业，搭接1节墩身施工时间。
平均每节施工时间为5天，钢筋绑扎2天，模板安装调整2.5天，混凝土浇筑0.5天。
3.1.1、垂直运输起重设备配置
冷泉沟1#大桥
7号墩
8号墩
9号墩
10号墩
11号墩
19.1
25.908
32.108
28.1
23.7
25T吊车
25T吊车
50塔吊（10号墩安装）
25T吊车
冷泉沟2#桥
2号墩
3号墩
4号墩
5号墩
6号墩
25.06
29.996
40.921
34.137
28.144
25T吊车
40塔吊（3号墩安装）
40塔吊（5号墩安装）
3.1.2、翻模模板周转方案
序号
型号规格
改装规格
第一次
第二次
第三次
1
3.0mX2.2m
1号桥7号墩
1号桥10号墩
1号桥8号墩
2
2.5mX2.0m
3.0mX2.2m
2号桥2号墩
1号桥9号墩
3
2.5mX2.0m
3.0mX2.2m
2号桥3号墩
1号桥11号墩
4
2.5mX2.2m
2号桥4号墩
5
2.5mX2.0m
2号桥5号墩
2号桥6号墩
3.2、施工准备
3.2.1、工程施工前，工程部，测量组和现场技术员进行图纸的审核，确认图纸无误后，由测量组依据设计图纸用全站仪进行测量放样，在承台上面定出墩身角点实际位置，测量标高，标出墩身轮廓线；对图纸审核及现场放样时，如发现问题及时提交监理、设计进行调整，确保工程顺利开展。
3.2.2、模板进场后,为了保证墩身混凝土的外观质量,首先要进行模板预拼装,检查模板各部分的尺寸、模板接缝及平整度，为墩身施工奠定基础。
3.2.3、高墩在承台顶面用全站仪放出墩身边线,并放出墩身纵横方向的护桩,以便在以后的墩身施工中校模时使用
3.2.4、从墩位相邻的变压器分别接线到各施工墩位处，另设200KW的发电机备用。
3.2.5、对进场的钢筋、水泥、砂石料等原材料提前进行检验，检验合格后用于工程施工。
3.2.6、由试验室对墩身施工的C40、C50混凝土进行配合比设计并报监理审批，合格后用于工程施工；
3.2.7、施工前组织进场人员进行安全、技术交底，明确高墩翻模施工存在的安全隐患及施工注意事项，提高人员安全、质量意识。
3.3、施工工艺流程
施工准备→绑扎第一节钢筋→安装第一节模板→浇筑第一节砼→绑扎第二、三节钢筋→安装第二、三节模板→浇筑第二、三节砼→拆除第一、二节模板，提升至第四、五节安装→浇筑第四、五节砼→绑扎第六、七节钢筋→进入下一循环。
3.4、钢筋工程
在承台施工时，先加工好墩身预埋钢筋，预埋钢筋按照长度5.5m和6.5m下料，预埋深度分别为2m，钢筋外露端长度分别为3.5m和4.5m米，钢筋外露端需用胶皮套套住防止生锈。
墩柱施工前先调整墩身预埋在承台中的预埋钢筋，使其直顺，将预埋筋上的水泥浆敲除掉，采用逐根主筋连接的方式与承台顶预埋钢筋连接，再绑扎箍筋。
在预埋墩身钢筋的同时在承台上墩身范围外预埋8根锚固钢筋方便调整墩身模板。
严格按照图纸要求进行施工，确保钢筋间距和连接质量符合设计和规范要求：
受力钢筋加工长度偏差为±10mm；箍筋各部分尺寸偏差为±5mm；绑扎成型的钢筋骨架，受力主筋同排间距偏差为±20mm；骨架长度为±10mm，宽度偏差为±5mm；保护层偏差为±10mm。
墩身竖向Φ28主筋连接采用镦粗直螺纹套筒连接，主筋接头错开布置，同一断面的接头不超过该截面钢筋总数的50%，接头断面距离不小于1m。
为保证镦粗钢筋的质量,每加工一根镦粗直螺纹钢筋,用通规和止规检测。
钢筋下料时切口端面应与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲。
镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹。
不合格的镦粗头应切去后重新镦粗,不得对镦粗头进行二次镦粗。
绑扎第一节钢筋时在墩身四周搭设脚手架做钢筋安装的施工平台，用钢管或角钢斜撑固定住钢筋笼，防止钢筋歪斜、倒塌。
绑扎第二节以后钢筋时用钢管支架支撑在模板顶层操作平台上。
通过定位钢管架对钢筋骨架进行定位，保证钢筋骨架垂直度及其间距。
钢筋骨架连接完成后绑扎、焊接水平箍筋。
为保证钢筋保护层厚度及钢筋定位的准确性，钢筋骨架上事先牢固设置垫块，垫块采用同强度等级的砂浆垫块，垫块应错开布置，一般按间距1m布设（每平米4个布置）。
在钢筋的交叉点处应用绑丝按逐点改变绑扎方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。
钢筋检验合格后进行下道工序模板安装。
3.4、模板工程
3.4.1、模板组成
模板采用大块定型钢模板，面板采用厚5mm大块钢板，横肋、竖肋加劲骨架采用槽钢焊接而成。
施工平台采用槽钢或角钢焊接而成，宽度为80cm，与模板焊接成整体，既能增加模板刚度又能作为护栏保护施工人员的安全。
模板单节高度为2.25m，每节由四块大面板和四个特制倒角端模组成，拼装时采用高强螺栓拼接。
三节模板循环使用，每次拆除两节模板，留下一节作为连接支撑模板，将拆除的两节模板采用吊车或塔吊提升至连接支撑模板之上拼装。
除首节施工高度为2.25m外，每次施工高度为4.5m。
3.4.2、模板安装
模板的固定和调整通过拉杆和两层模板之间的连接螺栓实现。
模板吊装到位后用采用对拉螺杆固定，对拉螺杆用PVC管做套管便于重复利用和结构成品保护，在PVC套管两端安装PVC喇叭口，将喇叭口与内外模顶紧，防止漏浆；首节模板调整采用在承台上预埋地锚拉缆风绳的方式校正，从第二节开始，采用手拉葫芦拉住下面用于支承模板的肋进行，首节模板定位准确后，每上一节模板均用垂球控制其垂直度，然后再用全站仪与水准仪复核模板的四角坐标及高程；为便于混凝土浇筑完成后拆除首节外侧模板，在首节模板安装前，用砂浆在模板四周浇筑一个约10cm宽，3～5cm高的平台，水泥砂浆顶面在同一水平面内，以保证模板底部不漏浆，在拆模前，凿除水泥砂浆，使模板有足够的空间自由下落、拆除。
模板安装好后，对模板的位置、倾斜度、顶部标高、钢筋保护层厚度等进行全面检查，经监理工程师认可后，再浇筑混凝土。
3.5、混凝土工程
3.5.1、混凝土的运输
混凝土的水平运输采用罐车，垂直运输采用塔吊或吊车吊灰斗入模。
混凝土通过串桶进入模板。
因每次浇注4.5m高的混凝土,为防止混凝土离析,混凝土自由倾落高度不宜超过2m。
3.5.2、混凝土的浇注
浇注混凝土前，先将墩身内杂物清理干净。
混凝土分层浇注，根据试验墩经验控制砼浇筑分层厚度，在30cm左右，每放一层料时先将料扒平再开始振倒，混凝土的振捣采用插入式振动器，振动器的移动距离在30-35cm范围内，与侧模保持5-10cm的距离；振捣顺序为：
先振捣倒角处，再从两边向中间振捣，振捣时间控制在20s左右，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准，在混凝土的振捣过程中有现场技术人员严格控制。
为保证混凝土的外观质量，在混凝土的浇注过程中进行混凝土的质量控制，保证混凝土具有良好的和易性、流动性，并控制混凝土的坍落度基本相同，以保证混凝土表面颜色一致；混凝土浇注过程中有专人看护模板，防止跑模影响混凝土质量。
3.5.3、混凝土顶面高度的控制
因墩身混凝土分节浇注，控制好每次浇筑的混凝土顶面高度可以保证相邻两段墩身接缝良好，从而保证混凝土的外观美观。
当混凝土浇注到顶层时，使混凝土面稍高于模板顶，以便凿毛时方便清洗处理；浇注完毕后派专人将模板四周附近的混凝土抹平，保证混凝土面与模板顶面平齐，以保证上下两节段为一条平齐的接缝。
3.5.4、凿毛
为了保证上下两节段混凝土的良好的结合，待混凝土强度达到2.5Mpa后进行人工凿毛，凿毛标准为：
首先必须将混凝土表面的浮浆凿掉，露出石子，凿深1cm～2cm，凿完后用风枪先吹掉混凝土残渣，再用高压水冲洗干净。
保证凿毛的混凝土面清洁。
3.5.5、模板拆卸和翻模
凿毛完毕后，即可进行下一循环的钢筋绑扎。
钢筋绑扎过程中，待浇注完混凝土达到拆模强度时后，可拆除底下两层模板。
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