金属切削加工通用工艺汇总汇总.docx
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金属切削加工通用工艺汇总汇总
T—0908--11
车工工艺规范
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
车工工艺规范
1、总则
1.1、车工工艺规范适用于本公司产品的零部件的车加工。
凡图纸工艺文件上无特殊要求的，均按本工艺规范执行。
1.2、技术要求
1.2.1、加工表面不能有降低零件强度及寿命的沟浪、碰伤等缺陷。
1.2.2、在本工序完工后出现的毛刺、尖角，由本工序去除。
1.2.3、毛坯为铸件，当加工到成品后，对影响质量的表面不准有砂眼、气孔、缩孔、裂纹等及其他缺陷。
1.2.4、对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。
1.2.5、对于圆车零件未注的尖角按0.5×45°倒角执行，热处理前粗加工未注倒角按3×45°。
1.2.6、零件的加工自由尺寸公差按GB1804，IT14级精度制造（如下表），一般孔用H，轴用h，长度用±
IT。
IT14级精度公差数值表（单位：
mm）
序号
基本尺寸
IT14
序号
基本尺寸
IT14
1
1～3
0.25
11
＞250～315
1.3
2
＞3～6
0.3
12
＞315～400
1.4
3
＞6～10
0.36
13
＞400～500
1.55
4
＞10～18
0.43
14
＞500～630
1.75
5
＞18～30
0.52
15
＞630～800
2
6
＞30～50
0.62
16
＞800～1000
2.3
7
＞50～80
0.74
17
＞1000～1250
2.6
8
＞80～120
0.87
18
＞1250～1600
3.1
9
＞120～180
1
19
＞1600～2000
3.7
10
＞180～250
1.15
20
＞2000～2500
4.4
说明：
1、孔径及凹槽采取单向正号（+）公差
2、轴径、零件外径、垫圈厚度、轴套长度、、隔环长度以及所有零件的总长度均采取单向负号（-）公差。
3、孔距、退刀槽、空刀槽及其他直线尺寸均采取双向（±）公差。
1.3、其它要求
1.3.1车床钻深孔时应先打中心孔，再用短钻头钻一个导向孔，以保证良好定心。
要选择适当的切削速度。
冷却液应有足够的压力并保证压力稳定。
随时注意排屑情况和刀具情况，防止阻塞，扭断钻头。
1.3.2高速精车孔时，应根据孔径和孔深，选择合适尺寸的刀杆和切削规范，刀尖应在零件中心或稍高于零件中心，刀具应取负刃倾角，使切屑呈弹簧形，不得擦伤已加工面。
1.3.3用弯板装夹零件加工或车偏心轴之类的零件时，应在卡盘上加配重，以保证回转时平衡，并且零件转速不宜过高。
1.3.4成形刀加工零件：
1.3.4.1 掌握成形刀的刀具角度，加工铸铁件前角取0°～5°左右，加工钢件前角取15°～25°左右，后角一般为2°～5°，后角过大会引起振动。
1.3.4.2 成形刀刃磨时应符合样板形状。
样板刀装刀位置不能过高或偏低。
1.3.5齿轮轴、蜗杆或其它轴类零件，凡下道工序需要磨者，必须打两端中心孔（带护锥）并按工艺留出淬火或不淬火的磨削留量。
凡需磨轴颈的蜗杆，车削时必须使用死顶尖。
1.3.6需要磨的轴类零件，其轴肩端面，圆角半径和轴台同心度≥0.1mm，粗糙度低于或等于Ra3.2的外圆一般均在磨前由车床工序完成。
1.3.7有键槽的零件套其内外圆及一端面应在一次装夹中加工出，并在端面上刻基准线。
1.3.8凡需要磨平面的零件，如垫、套、隔离套等要求平行度和垂直度较高的，加工时应内外圆及一端面在一次装夹中车出，并刻线，以标示基面，另一端面留量。
1.3.9凡加工四方孔、六方孔、八方孔时，如果是自由公差，则按内接圆钻孔，如果有公差要求者，钻孔时应留量0.5～1.5mm。
2、工作前的准备
2.1、操作者应仔细看清、看懂图纸与工艺文件。
有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。
保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得自行更改。
2.2、按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或上道工序是否符合图纸工艺要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。
2.3、操作者按照工艺要求准备好加工所需的夹、量、刃辅具，若有疑问，应与工艺人员联系。
2.4、操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。
2.5、车刀的装夹
2.5.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）。
2.5.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
2.5.3刀尖高度的调整
2.5.3.1在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：
A、车端面；
B、车圆锥面；
C、车螺纹；
D、成形车削，并用对刀板对刀；
E、切断时实心工件。
2.5.3.2在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高：
A、粗车外圆；
B、精车孔。
2.5.3.3在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍低；
A、精车细长轴；
B、精车外圆。
C、粗车孔；
D、切断空心工件;
2.5.4安装螺纹车刀时，必须用对刀样板对刀，使刀尖角的平分线与工件中心线垂直。
2.5.5车削轴向直廓蜗杆（即阿基米得螺线），装刀的要求。
2.5.5.1粗车时，为了切削顺利，刀头可倾斜安装。
2.5.5.2精车时,车刀两刀刃组成的平面应与工件中心线重合。
2.5.5车削法向直廓蜗杆（即延长渐开线），装刀时，车刀两刀刃组成的平面应与工件齿面垂直。
2.6、车刀的角度确定
2.6.1前角γ0：
前刀面与基面的夹角。
增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。
取值范围为：
-8°到+15°。
选择前角的一般原则是：
A、刀具切削部分材料性脆、强度低时，前角应取小值。
工件材料强度和硬度低时，可选取较大前角。
B、在重切削和有冲击的工作条件时，前角只能取较小值，有时甚至取负值。
C、一般是在保证刀具刃口强度的条件下，尽量选用大前角。
D、硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5°-15°。
2.6.2主后角α0:
主后刀面与切削平面间的夹角。
也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。
选择原则与前角相似，一般为0到8°。
2.6.3主偏角κr:
主切削刃与进给方向间的夹角。
其作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。
主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作长度越长，散热条件越好。
常用在15°到90°之间。
选择原则是：
A、工件粗大刚性好时，可取小值；
B、车细长轴时为了减少径向切削抗力，以免工件弯曲，宜选取较大的值。
2.6.4副偏角κ'r:
副切削刃与进给反方向间的夹角。
其作用是影响已加工表面的粗糙度，减小副偏角可使被加工表面光洁。
一般为5到10°。
选择原则是：
精加工时，为提高已加工表面的质量，应选取较小的值。
2.6.5刃倾角λs:
主切削刃与基面间的夹角。
主要作用是影响切屑流动方向和刀尖的强度。
一般刃倾角λs取-5°到+10°。
选择原则是：
A、精加工时，为避免切屑划伤已加工表面,应取正值或零。
B、粗加工或切削较硬的材料时，为提高刀头强度可取负值。
2.7、数控机床正式加工前，应进行机内外对刀编程校正，符合工艺要求后，才能进行加工。
3、作业加工
3.1工件装夹
3.1.1操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。
在定位基准面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
3.1.2工件装夹，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。
工件粗加工时，可使用大的压紧力；精加工时，可适当减小压紧力，以减小装夹变形。
3.1.3用卡盘装夹零件时，悬伸长度与直径之比大于5倍时，另一端应顶持。
3.1.4在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。
3.1.5在车削长度为直径20倍以上的长轴时，应在零件中部附近合适位置加上1-2个中心架使架爪与零件轻轻接触，切削时必须保持架爪的润滑，防止抱死或研伤。
3.1.6用跟刀架车削细长轴时，夹紧面要小，接触面良好。
顶尖与零件中心孔轻轻接触（即不能过紧，也不能过松）防止切削震动，造成加工面不光等缺陷。
3.1.7用两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架。
中心架三个爪的中心位置必须调整到与主轴中心相重合，其卡爪与工件的接触压力不应过大。
在加工过程中要随时注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑，切速不宜过高。
3.1.8使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。
3.1.9车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。
3.2车削加工
3.2.1车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。
3.2.2在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防工件变形。
3.2.3精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。
3.2.4钻孔前，应将工件端面车平。
必要时应先打中心孔。
3.2.5车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。
3.2.6当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。
有必要时做好标识。
3.2.7轴、套类工件利用冒口作夹头安装时，应先车削冒口见圆，以便装夹，一般冒口留在精加工时切除。
3.2.8自打中心孔，若图样上和工艺规程中都未标注中心孔的形式和尺寸时，应按坯料轴端直径尺寸和工件重量等参数分别选用60°或90°A型中心孔。
3.2.9装卸卡盘、较重工件，切除料头及切取试棒时，导轨面上必须衬垫木板、枕木等保护物。
其切口端只允许放在靠近尾架的一端，并在靠近切口端轴颈上架上中心架或托辊。
3.2.10当细而长的轴类工件需穿透机床主轴孔加工时，避免外露部分甩弯造成事故，必须在机床主轴端外露处加安全防护装置，然后进行低速切削。
3.3切削用量选择的原则与步骤
3.3.1切削用量的选择受多种因素的影响，应综合来考虑，随切削条件（机床、刀具、夹具、工件材料与结构、工艺、切削液）的不同而不同，应根据具体情况进行合理的组合，以达到优质、高效、低成本的目的。
3.3.2选择原则：
A、粗加工时，为充分发挥机床和刀具的性能，以提高金属切除量为主要目的，应选择较大的切削深度、较大的进给量和适当的切削速度。
B、精加工时，应主要考虑保证加工质量，并尽可能的提高加工效率，应采用较小的进给量和较高的切削速度。
C、在切削加工性差的材料时，由于这些材料硬度高、强度高、导热系数低，必须首先考虑选择合理的切削速度。
3.3.3选择步骤：
在一般情况下，首先根据加工余量选择切削深度ap，其次根据工件材料的硬化深度和切屑断连的已加工表面粗糙度情况选择进给量f，最后尽量选择较高的（高速钢刀具选择较低的）切削速度Vc，以切削速度来控制切削温度，消除切屑瘤，保证工件表面粗糙度。
3.4、工件在本道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。
不立即进行下道工序加工的工件，应采取防绣措施。
4质量检查
4.1、批量生产必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
，中间要进行抽验。
4.2、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工步进行自检，并请检验员抽检。
5工作结束
5.1、关闭电源。
5.2、清除机床上的铁屑，机床擦拭干净，润滑处按规定加注润滑油，做好设备保养工作。
5.3、整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐，符合5S管理要求。
5.4、产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁。
6安全及注意事项
6.1、严格遵守设备操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
6.2、工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况。
6.3、操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。
6.4、在操作过程中，要精神集中，机床开动时不得擅离工作岗位。
6.5、用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。
6.6、严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格、超负荷使用机床。
T—0908--12
划线钳工工艺规范
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
划线钳工工艺规范
1、总则
1.1、划线钳工工艺规范适用于本公司划线钳工作业。
1.2、技术要求
1.2.1、划线前要去除毛刺、尖角，特殊要求除外。
1.2.2、对划线的要求是：
尺寸准确、位置正确、线条清晰、冲眼均匀。
1.2.3、产品加工完成后密封端面处不能有划线痕迹。
1.2.4、对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。
1.2.5、零件的加工自由尺寸公差按GB1804，IT14级精度制造（如下表），一般孔用H，轴用h，长度用±
IT。
IT14级精度公差数值表（单位：
mm）
序号
基本尺寸
IT14
序号
基本尺寸
IT14
1
1～3
0.25
11
＞250～315
1.3
2
＞3～6
0.3
12
＞315～400
1.4
3
＞6～10
0.36
13
＞400～500
1.55
4
＞10～18
0.43
14
＞500～630
1.75
5
＞18～30
0.52
15
＞630～800
2
6
＞30～50
0.62
16
＞800～1000
2.3
7
＞50～80
0.74
17
＞1000～1250
2.6
8
＞80～120
0.87
18
＞1250～1600
3.1
9
＞120～180
1
19
＞1600～2000
3.7
10
＞180～250
1.15
20
＞2000～2500
4.4
说明：
1、孔径及凹槽采取单向正号（+）公差
2、轴径、零件外径、垫圈厚度、轴套长度、、隔环长度以及所有零件的总长度均采取单向负号（-）公差。
3、孔距、退刀槽、空刀槽及其他直线尺寸均采取双向（±）公差。
2、工作前的准备
2.1、看懂图样、分析工艺，分析零件的加工顺序和加工方法。
有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。
保持图纸与工艺文件的整洁和完整。
2.2、按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或上道工序是否符合图纸工艺要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。
2.3、准备好加工所需的划线工具、量具、辅具，若有疑问，应与工艺人员联系。
2.3.1划线平台应按有关规定进行定期检查、调整、研修（局部），使台面经常保持水平状态。
2.3.2大平台不应经常划小工件，避免局部台面磨凹。
2.3.3保持台面清洁，不应有灰砂、铁屑及杂物。
2.3.4工件、工具要轻放，禁止撞击台面。
2.3.5不用时台面应采取防锈措施。
2.3.6对铸件、锻件等毛坯划线时，应使用焊有硬质合金的划针尖，并保持其锋利，划线的线条宽度应在0.1-0.15mm范围内。
2.3.7对已加工面划线时，应使用弹簧钢或高速钢划针划线，针尖磨成15°-20°。
划线的线条宽度应在0.05-0.1mm范围内。
2.3.8毛坯划线和半成品划线所用的划针、划针盘、划规不应混用。
划针般用完后，必须将针尖朝下，并列排放。
2.3.9成对制造的V型垫铁应做标记，不许单个使用。
1作业加工
3.1划线基准
3.1.1一般划线基准与设计基准应一致。
常选用重要孔的中心线为划线基准，或零件上尺寸标注基准线为划线基准。
若工件上个别平面已加工过，则以加工过的平面为划线基准。
常见的划线基准有三种类型：
A、以两个相互垂直的平面（或线）为基准；
B、以一个平面与对称平面（和线）为基准；
C、以两个互相垂直的中心平面（或线）为基准。
3.2划线要点
3.2.1工件表面涂色均匀；
3.2.2正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰；
3.2.3工件夹持或支承要稳妥，以防滑倒或移动；
3.2.4在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造误差；
3.2.4划线要合理地分配各加工表面的余量；
3.2.5在毛坯或工件上划出各待加工的线量，镗加工孔需留大于镗孔直径3-5mm的校对孔用样冲作好明显记号。
（产品加工完成后密封端面处不能有划线痕迹）
3.2.6打样冲眼
3.2.6.1加工线一般都应打样冲眼，且应基本均布，直线部分间距大些，曲线部分距小些。
3.2.6.2中心线、找正线、尺寸引线、装配对位标记线，检查线等辅助线，一般应打双样冲眼。
3.2.6.3样冲眼应打在线宽的中心和孔中心线的交点上。
3.2.7在单件或小批量生产中，可用划线来检查毛坯或半成品的形状和尺寸。
3.2.7划线发现不合格品，要及时反映，避免造成后续质量故障。
3.2.7划线完成后，要反复核对尺寸，才能进行机械加工。
4质量检查
4.1、批量生产必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
4.2、停止作业的恢复作业要自检。
5工作结束
5.1、划线平板采取防锈措施。
5.2、整理划线工具，整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐，符合5S管理要求。
5.3、产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁。
T—0908--13
钻工工艺规范
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
钻工工艺规范
1、总则
1.1、钻工工艺规范适用于本公司产品钻工作业。
凡图纸技术文件上无特殊技术要求的，均按本工艺规范执行。
1.2、技术要求
1.2.1、加工表面不能有降低零件强度及寿命的沟浪、碰伤等缺陷。
1.2.2、在本工序完工后出现的毛刺、尖角，由本工序去除。
1.2.3、毛坯为铸件，当加工到成品后，对影响质量的表面不准有砂眼、气孔、缩孔、裂纹等及其他缺陷。
1.2.4、对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。
1.2.5、零件的加工自由尺寸公差按GB1804，IT14级精度制造（如下表），一般孔用H，轴用h，长度用±
IT。
IT14级精度公差数值表（单位：
mm）
序号
基本尺寸
IT14
序号
基本尺寸
IT14
1
1～3
0.25
11
＞250～315
1.3
2
＞3～6
0.3
12
＞315～400
1.4
3
＞6～10
0.36
13
＞400～500
1.55
4
＞10～18
0.43
14
＞500～630
1.75
5
＞18～30
0.52
15
＞630～800
2
6
＞30～50
0.62
16
＞800～1000
2.3
7
＞50～80
0.74
17
＞1000～1250
2.6
8
＞80～120
0.87
18
＞1250～1600
3.1
9
＞120～180
1
19
＞1600～2000
3.7
10
＞180～250
1.15
20
＞2000～2500
4.4
说明：
1、孔径及凹槽采取单向正号（+）公差
2、轴径、零件外径、垫圈厚度、轴套长度、隔环长度以及所有零件的总长度均采取单向负号（-）公差。
3、孔距、退刀槽、空刀槽及其他直线尺寸均采取双向（±）公差。
2、工作前的准备
2.1、操作者应仔细看清、看懂图纸与工艺文件。
有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。
保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得自行更改。
2.2、按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或上道工序是否符合图纸工艺要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。
2.3、操作者按照工艺要求准备好加工所需的夹、量、刃辅具，若有疑问，应与工艺人员联系。
2.4、操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。
2.5、数控机床正式加工前，应进行机内外对刀编程校正，符合工艺要求后，才能进行加工。
4、作业加工
3.1、装夹
3.1.1装夹工件前应将工件和夹具清理干净。
定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
3.1.2工件装夹，应注意压紧力的位置、大小和方向。
装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
工件粗加工时，可使用大的压紧力；精加工时，可适当减小压紧力，以减小装夹变形。
大件的加工过程中应注意检查工件是否松动。
3.2、钻孔
3.2.1钻孔需合理选用机床（钻床、车床、铣床），应在允许加工最大钻孔直径范围内，钻孔优先用钻床。
3.2.2当工件孔径D≤28时，一般一次钻出；当D＞28时，可分两次钻出，第一支为D1=（0.5-0.7）D，第二支即为D。
3.2.3按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。
3.2.4在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。
3.2.5钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。
3.2.6钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头应采用较小的进给时，并需经常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后再加长钻头。
3.2.7钻削时的冷却润滑：
钻削钢件时常用机油或乳化液；钻削铝件时常用乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。
3.2.8螺纹底孔钻完后必须倒角。
3.3、攻丝
3.3.1攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。
底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：
A、脆性材料（铸铁、青铜等）：
钻孔直径d0=d（螺纹外径）-1.1p（螺距）
B、塑性材料（钢、紫铜等）：
钻孔直径d0=d（螺纹外径）-p（螺距）
C、英制螺纹（铸铁与青铜、钢与黄铜）：
3/16＂–5/8＂ dz=25（d-1/n）
3/4＂–3/2＂ dz=25（d-1/n）
其中：
p――螺距
d――螺纹公制直径
dz――攻丝前钻头直径
n――每英寸牙数
3.3.2攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂，可加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹，可加乳化液。
3.3.3不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞入眼内。
3.4、扩孔
3.4.1扩孔前的钻孔一般均用机攻，转速一般小于钻孔转速，可根据材料自定。
3.4.2扩孔的切前速度为钻孔的1/2，进给量为钻孔的1.5-2。
3.4.3扩孔的加工余量一般为0.2～4mm。
3.5、铰孔
3.5.1机铰一般高速钢铰刀切削速度在2-6m/min之间，走刀量为0.1-1.2mm/r。
3.5.2铰孔时铰刀不能倒转。
3.5.3机铰钢件冷却润滑为10-20%的乳化液，铜、铸件可用煤油冷却润滑。
3.5.4铰孔余量见表
铰孔余量表
孔直径（mm）
工序
5～20
21～32
33～50
51～70
铰削余量（mm）
0.1～0.2
0.15～0.25
0.2～0.3
0.25～0.35
0.30～0.4
4质量检查
4.1、批量生产必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
中间要进行抽验。
4.2、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检验员抽检。
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