109锅炉及附属设备安装工艺标准要点.docx

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109锅炉及附属设备安装工艺标准要点

109-2004锅炉及附属设备安装工艺标准

本工艺标准适用于工作压力不大于1.29MPa，蒸发量不大于10t/h的快装和散装锅炉及附属设备的安装工程。

1施工准备

1.1施工材料

钢板、工字钢、焊接材料、垫铁、防锈漆等。

1.2主要机具及设备

安装钳工必备的各种测量器具、紧固工具、起重机具、电焊机、胀管器、红外线退火炉、角向磨光机，空压机、千斤顶、卷扬机等。

1.3作业条件

1.3.1施工现场的运输道路、水源、照明、安全设施及消防设施等应具备使用条件。

1.3.2施工技术人员及操作工人应熟悉有关技术文件、施工图纸及施工验收规范，了解设备技术性能和安装工艺、质量技术要求等。

1.3.3施工前应在会审和熟悉图纸的基础上，编写好施工组织设计或施工技术方案，并根据施工组织设计及方案要求，设置临建设施，安置机具、平台，且组织材料进场。

2操作工艺

2.1工艺流程（见下页）

2.2基础检查、验收、放线

2.2.1检查基础的几何尺寸、预埋件、预留孔应与图纸和施工验收规范要求相符。

2.2.2对基础质量进行检查，看是否有缺陷。

2.2.3根据土建单位提供的基础轴线和标高基准点，按照图纸及设备尺寸划出纵、横安装基准线和标高基准点。

2.3设备搬运

2.3.1设备搬运前，要熟悉有关设备技术文件，掌握设备结构特点，箱体尺寸、重量，并根据运输道路情况确定搬运方法，对大型或重大设备要事先编制方案。

基础检查、验收、放线

单管校验、通球↓←——————灰斗砌筑

↓钢架安装

管端退火↓—————————

↓锅筒、集箱安装∣

管端打磨∣↓

↓——————————→↓省煤器、空气预热器安装

管口试胀受热面管子安装∣

———————————↓—————————∣—

——→↓本体管路、阀件、仪表附件安装↓∣

∣管口焊接↓←————————↓

∣水压试验炉排等辅机安装

—无损检验∣↓

炉体砌筑、保温——————→↓←———————单机试运

烘炉、煮炉、安全阀整定、严密性试验

↓

试运转

2.3.2搬运过程中，要有明确分工，各负其责，服从统一指挥。

2.3.3要明确捆绑吊运点及安全事项，所有起重机具不准超载使用，使用前应认真检查，严格执行操作规程，防止发生事故。

2.3.4设备搬运道路、堆放场地应坚实、平坦。

2.3.5锅炉本体的设备，应直接堆放在安装地点附近，以减少设备的二次搬运。

2.4开箱检查

2.4.1根据说明书、装箱单、查对零部件、备件数量、专用工具数量，并做好必要的入库保管。

2.4.2开箱检查清点是检查其数量是否齐全，尺寸规格、质量及用材等是否符合规定要求。

2.4.3在开箱检查清点时，根据图纸对需要编号的加以编号。

2.4.4开箱检查记录，对缺件、规格品种不符及损伤件，必须记录清楚，建设单位和施工单位双方签字确认。

2.5钢架安装

2.5.1钢架安装前的校验：

1按照施工图样清点数量，并对柱子、梁等主要构件根据制造技术标准和施工验收规范进行检查、校验。

2对变形超过制造技术标准和施工验收规范要求的构件应矫正，矫正一般用冷矫正，亦可用热矫正。

3对焊接质量应进行外观检查，如有漏焊、焊接不良等现象，应按图纸要求进行补焊。

2.5.2钢架安装：

1钢架安装时，宜先根据柱子上托架和柱头标高在柱子上确定并划1m标高线；找正柱子时，应根据厂房运转层上的标高基准点，测定各柱子上的1m标高线。

柱子上的1m标高线应作为以后安装锅炉各部组件、元件和检测时的基准标高。

2钢架一般采用地面组合成2~3片，分片吊装，也可单件散装，由锅炉结构特点，施工机具和施工条件等综合考虑选定。

3钢架（立柱、横梁）经过检查和校正后，就按照设备图纸进行组合，组合前先搭设组合架，其大小应根据组合件的大小而定，位置一般在运输道路附近和起重设备工作范围内。

4组合时，测量柱间距离及对角线尺寸，同时测量横梁标高、水平度，立柱铅垂度及中轴平行度等，调整到符合要求。

5调整完毕进行点焊，然后复测一次，如有不符合要求的应及时修正，最后焊接。

6钢架组件吊装可根据外形尺寸、重量、施工阶段环境和起重条件，设计选定用移动式起重机、桅杆起重机或利用建筑物结构挂滑轮组来起吊。

7根据具体情况在钢架上选择吊点，必要时进行刚性加固，钢架起吊就位后，对于单片组件未连成整体时，应临时稳妥固定。

8调整钢架中心距离、标高、铅垂度和梁水平后，将底座与基础固定。

9标高和水平度的测量可用水准仪、水平仪；铅垂度测量用经纬仪或挂线坠；中心距离、对角线距离的测量，用钢盘尺。

10钢架立柱底板用螺栓固定者，灌浆层厚度不宜小于50mm，与预埋板焊接固定者，底板与预埋板间应严实；用预埋钢筋焊接固定时，钢筋宜加热弯曲，并靠紧在立柱板上，钢筋转拆处不应有损伤，其焊缝长度应为钢筋直径的6~8倍，并应焊牢。

11钢架调整固定后，安装并焊接未预组合的构件，焊接时宜先焊下部，后焊上部，要预防和减少变形，在炉架未焊成整体前，不得使钢架承担负载。

12平台、栏杆、托架等构件可与钢架一起组装，亦可钢架安装固定后再安装。

2.6锅筒、集箱安装

2.6.1锅筒、集箱安装前的检查：

1检查外表及管孔表面是否有制造、运输损伤的缺陷及变形弯曲。

2检查锅筒、集箱两端水平和垂直中心线的标记位置是否准确，必要时应根据管孔中心线重新标定和调整。

3检查管孔、短管的排列及中心距是否符合技术要求。

4清洗管孔、测量管孔的直径、圆度、圆柱度偏差是否符合要求，检查孔外表有无沟槽痕迹，并应符合规范要求。

5检查支座与梁、支座与锅筒的接触情况，应符合图纸及规范要求。

2.6.2锅筒、集箱安装

1先安装找正锅筒支座，无支座的锅筒应作临时支座，临时支座的位置要避免影响管子安装。

2锅筒吊装方式可按实际条件选用移动式起重机、桅杆起重机或利用锅炉钢架本身来起吊。

3锅筒、集箱吊升时，应用溜绳稳住，避免碰撞钢架，就位时尽量对正中心，支吊稳固后再拆除吊具。

4锅筒上位后，应按设备技术文件要求留出热胀尺寸。

5锅筒、集箱就位后，应根据纵、横向安装基准线和标高基准线对锅筒、集箱中心线进行测量，其允许偏差应符合技术文件或施工验收规范。

6纵横中心线用挂线坠方法找正，标高和水平度用水准仪或玻璃管液位联通器找正。

7上、下锅筒、锅筒和集箱及钢架间的距离，一般用挂线坠方法辅以钢尺找正。

8锅筒、集箱调整找正后，应作固定或临时固定，固定后再测量一次看是否有变化，如有超差应及时调整过来。

9锅筒临时固定时，如需焊接固定，不得直接在锅筒或集箱上施焊。

2.7受热面管子安装

2.7.1管子检查、放样、校正

1检查管子外观是否有重皮、裂纹、压扁及较严重的锈蚀。

2合金钢管应逐根进行光谱检查。

3受热面管子应作通球检查，通球用钢或木制球，通球直径应符合规范要求，通球后的管子应有可靠的封闭措施。

4胀接端面的倾斜度不应大于公称外径的1.5%，且不大于1mm

5在放样平台上将炉管按图纸尺寸、形状放出实样，逐根按号校验安装尺寸和形状，偏差应不超过规范要求。

对超差管子应作修整，同时在管子上作出编号，编号时宜按测得的管端尺寸大小匹配排列。

6胀接管端应根据打磨后的管孔直径与管端外径的实测数据进行选配，使胀接管孔与管端的最大间隙符合规范要求。

2.7.2管端退火

1管子胀接端应进行退火，当管端硬度值大于或等于管孔壁板处的硬度时必须退火。

退火可用红外线退火炉、铅浴锅等退火，也可用其它加热方法退火。

2退火前应清除管内脏物、泥土，退火时，受热应均匀，退火温度应控制在600℃~650℃之间，并应保持10~15min，退火长度应为100~150mm，退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。

2.7.3管子打磨

1胀接前清除管端和管孔的表面油污，并打磨至发出金属光泽。

2打磨长度至少应为管壁厚加50mm，打磨后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。

3打磨可用机械磨管机或手工锉刀打磨，然后用砂布沿管端圆周精磨一遍。

4管端打磨后如未安装胀接，应用牛皮纸或塑料薄膜包严防潮，安装胀接时还应用细砂布轻磨一遍。

2.7.4试胀

1管子在正式胀接前，一般应进行试胀，检验胀接工具、胀接材料性能。

2试胀用的板材、管材应与锅炉正式胀接材料相同，并将管材进行相应条件退火。

3试胀时应对试胀件进行检查分析，检查有否裂纹、夹皮，过渡部分是否圆滑。

测量计算出胀管率。

4试胀后对试件进行胀接严密性检验及管壁减薄检验，必要时作水压试验，然后决定正式胀管率，当采用内径控制法时，胀管率应控制在1.3%~2.1%的范围内，当采用外径法时，胀管率应控制在1.0%~1.8%的范围内。

2.7.5胀管

1胀管前应清洗锅筒管孔板，并打磨出金属光泽。

2检查管孔壁板有否沟槽、凹痕等外伤。

3管孔尺寸及偏差应符合有关技术文件的规定。

4管端伸出管孔的长度，应符合规范要求。

5胀管方法可分为一次胀管法和两次胀管法两种，胀管操作方式有手胀操作和电动操作两种。

一次胀管法是使用带翻边的胀管器，将初胀固定和复胀翻边一次完成；两次胀管法是分两个工序完成。

但基准管应采用两次胀管法胀接。

6胀管顺序：

先基准管，后各排管；先中间排管，后两侧排管；先上边管口，后下面管口。

凡一端胀接，另一端焊接，应先焊后胀。

上端胀接时，下端可用夹具固定。

各排管不能由同一端往另一端胀接，应逐排变换始胀端。

7安装基准管时，宜先将最内两排和最外两排的管固定，准确控制纵、横间距，然后由中间两排逐次向外挂管固定。

8挂管时，管端应能自由伸入时，应再次校正。

管子的外径与管孔直径应按选配的编号挂管，即大管径配大管孔，小管径配小管孔。

9胀口胀完后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等，胀管率应符合要求。

胀管率按下式计算：

式中：

Hn——采用内径控制法时的胀管率

HW——采用外径控制法时的胀管率

d1——胀完后的管子实测内径（mm）

d2——未胀时的管子实测内径（mm）

d3——未胀时的管孔实测内径（mm）

d4——胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径（mm）

δ——未胀时管孔与管子实测外径之差（mm）

10胀管工作宜在环境温度为0℃以上进行，水压试验时漏水的胀口，应在放水后立即进行补胀，补胀次数不宜多于2次。

2.7.6受热面管子焊接

1受热面管子的焊接应符合现行国家标准《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》、《锅炉受压元件焊接技术条件》和《锅炉受压元件焊接接头机械性能检验方法》和有关规定。

2焊接前应作焊接工艺评定试验，然后按试验合格所定参数，由合格焊工施焊。

3锅炉受热面管子及其本体管道的焊接对口，内壁应平齐，其错口不应大于壁厚的10%，且不应大于1mm。

4焊接管口的端面倾斜度应符合规范要求。

5管子由焊接引起的弯折度用直尺检查，在距焊缝中心200mm处的间隙不应大于1mm。

6管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。

7管子上的附属焊接应在水压试验前焊完。

8施焊时不得在焊件表面引弧和试验焊接。

9受热面管子焊口按规定作无损检测，检测不符合要求时，应按规定返修和扩大检测量，同一位置上的返修不应超过三次，补焊区仍应做外观和射线探伤检测。

10管排的排列应整齐，不应影响砌（挂）砖。

2.8省煤器安装

2.8.1检查省煤器外观质量和尺寸，每根铸铁省煤器管上破损的翼片数不大于总翼片数的5%，整个省煤器中有破损翼片的根数不应大于总根数的10%。

2.8.2清扫吹净管内杂物、尘土，除净法兰面的锈蚀和螺栓孔槽内毛边刺。

2.8.3钢管式省煤器应作通球试验，对铸铁省煤器安装前，宜逐根（或组）进行水压试验，试验压力应符合规范要求。

2.8.4省煤器安装可单根安装或地面组合整体安装，整体安装时，影响吊升的炉构件应后安装固定。

2.8.5省煤器安装时，其支承架的允许偏差应符合规范要求。

2.9空气预热器安装：

2.9.1安装前清扫洁净，检查外形和几何尺寸，吹扫管子通道，应畅通无阻塞现象。

2.9.2空气预热器的吊装可用起升锅筒和钢架之起重设备，或利用尾部钢架挂起重设备提升。

2.9.3管箱体吊升前应先划出纵、横轴线，同时划出框架上的纵、横轴线，便于上位找正。

2.9.4两端的空气连通管罩应在管箱安装固定后再安装连接，空气和烟气流通部分应隔离严密，不得串气。

钢管式空气预热器的伸缩节的安装要正确连接应良好，不应有泄露现象。

2.9.5在温度高于100℃区域内的螺栓、螺母上应涂上二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。

2.9.6钢管式空气预热器安装时，允许偏差应符合规范要求。

2.10炉排安装

2.10.1链条炉排安装：

1清点检查设备零部件的数量、尺寸及外观质量。

2炉排的主要部件组装前应符合规范要求。

3测量放线：

按锅炉轴线放出主、从动轴轴线、传动箱、电机轴线、墙板位置线等。

炉排的热胀方向：

纵向——从动轴方向，横向——非传动侧方向。

4安装下部支架导轨及墙板座：

1）以炉排中心为准，检查支架导轨的轴线、地脚螺孔线，必要时修整地脚螺栓孔，清理后灌浆固定地脚螺栓。

2）墙板座灌浆固定时，要保持垂直和标高一致，横向和纵向间距离符合要求。

5墙板安装：

1）墙板的弯曲变形应矫正后安装，并划出安装位置。

2）墙板就位固定时要找正纵、横向距离、墙板直线度和垂直度，前后轴线直线度，同时测量轴线标高均应符合要求。

3）墙板与隔板等的连接要紧密，墙板与墙板座的连接型钢应能在孔内膨胀移动。

4）安装上部导轨时，要找正间距和水平度。

6主动轴、从动轴及传动箱安装：

1）检查轴的直线度，链轮齿，拆检滚动轴承，必要时清洗上油，查看冷却水管道是否畅通。

2）安装主动轴和从动轴，检测两轴距离、平行度、对角线距离、水平度，调整至符合要求。

3）两轴的非传动侧端、轴承外壳凹槽与墙板配合处，应保证轴能向该侧胀伸移动。

4）两轴找正后，安装传动箱、传动齿轮箱与主动轴联接。

7墙板、墙板座、风室及前、后传动轴等亦可预先组合，从炉前吊运入基础上安装固定，然后安装其它部件。

8炉链安装：

1）首先安装链条，将链条摆放平直，检查链条长度，应符合规范要求，按链条长度偏差在传动轴上对称配置，用卷扬机或倒链将链条拉入安装位置，连接螺栓销轴。

2）安装滚销轴和套管及拉杆，边装边转动传动齿轮箱，将已装部分转到炉排上方，至转动一周装完滚销轴、套管和拉杆。

3）安装铸铁炉排片，炉排片从一端成排向另一端组装，组装时不可太紧、过松，装好后，用手扳动应松动灵活，炉排和墙板间、防焦箱间应有膨胀间隙。

4）链条炉排安装的允许偏差应符合规范要求。

9安装挡风门、挡渣器

1）挡风门应检查几何形状，不得变形弯曲，安装应贴合严密，挡风门的开关位置要正确，操作应灵活。

2）挡渣器先安装好支座，在炉排装妥合适后安装挡渣铁，挡渣铁应整齐地贴合在炉排面上，在炉排运转时不应有顶住、翻倒现象。

2.10.2往复式炉排安装

1清点检查设备零部件数量和质量，清除有碍安装的毛边、尖刺。

2安装炉排支架和炉排梁找正间距、水平和对角线后固定。

3安装炉排片，炉排片间应留膨胀间隙，炉排与两侧集箱间亦留出规定的间隙值。

4安装推、拉杆及风室隔板，推、拉杆要灵活，风室隔板严密不漏风，但也要防止卡涩。

5往复炉排安装的允许偏差应符合规范要求。

2.11对于快装锅炉本体的安装

2.11.1根据具体情况，选择运输工具，将锅炉运输到除理好的基础上。

2.11.2当锅炉运到基础上以后，将锅炉的纵、横中心线与基础的纵、横中心线初步调整相吻合。

2.11.3利用倒链、千斤顶、垫铁、水平仪等将锅炉找平、找正，允许偏差应符合技术文件或规范要求。

2.11.4与锅炉本体相连的烟、风、煤（或油）、灰渣管路应密封严密。

2.12本体附属管路、阀门、附件及附属设备的安装：

2.12.1本体附属管路

1本体管路包括排污、取样、疏放水、排汽、吹灰、水位计和安全阀等的管路。

2管路支、吊架布置要合理，结构牢固，且不影响管系的膨胀。

3管道的焊接及检验，均应符合锅炉管道安装的有关规定。

4安全阀排气管、疏水管、排水管上不允许装设阀门。

2.12.2阀门安装

1安装前应按图纸核对阀门型号、规格，并标记阀门开关方向和介质流向。

2阀门内部及法兰面清洗干净，阀门均应进行严密性试验，严密性试验压力为工作压力的1.25倍。

3操作传动机构，将阀门开关几次，检查开、闭到位是否符合要求。

开关应灵活、方向正确。

4进出口有方向性的阀门，注意方向正确，不得装错。

只能水平安装的某些阀门，不得装在立管段上。

5阀门与管道的连接：

直线段上应与轴线一致；交叉管段上应角度正确，安装部位便于维修，手轮位置要方便操作、整齐美观。

2.12.3安全阀安装

1安全阀必须垂直安装，并应装设有足够截面的排气管，其管路应畅通，并直通安全地点；排汽管底部应装有疏水管。

省煤器的安全阀应装排水管。

2安全阀应逐个进行严密性试验。

3安全阀应检查其始启压力、起座压力及回座压力，且必须符合技术文件及规范要求。

4安全阀应无泄漏和冲击现象。

5安全阀经调整检验合格后，应做标记。

2.12.4吹灰器安装

1安装前清洗吹灰管和传动机构，检查吹灰器是否完好、灵活。

2吹灰管喷嘴孔应在受热面管排的空隙中间，吹扫时不会损伤受热面管子。

3焊接在锅炉受热面上的吹灰器支吊件应在水压试验前完成。

4吹灰器管路应有坡度，并能使凝结水通过疏水阀流出，管路保温应良好。

2.12.5出渣机的安装

1先将出渣机从安装孔放在基础上。

2将漏灰接口板安装在锅炉底板的下部。

3安装锥形渣斗，上好漏灰接板与渣斗之间的连接螺栓。

4吊起出渣机的筒体，与锥形斗连接好，法兰连接处应严密不漏。

2.12.6除尘器的安装

1安装前首先核对除尘器的旋转方向与引风机的旋转方向是否一致，内壁耐磨涂料有无脱落。

2安装除尘器支架：

将地脚螺栓安装在支架上，然后把支架放在划好基准线的基础上。

3安装除尘器：

支架安装好之后，吊装除尘器，紧好除尘器与支架的连接螺栓。

吊装时根据情况可分段吊装，也可整体吊装。

除尘器的蜗壳与锥形体连接的法兰要连接严密，垫料应加在连接螺栓的内侧。

4烟管安装：

安装烟管和除尘器的扩散管，连接要严密。

烟管安装好之后，检查扩散管的法兰与除尘器的进口法兰位置是否合适，使除尘器与烟管连接妥当。

5检查除尘器的垂直度和水平度：

除尘器和烟管安装完毕，检查除尘器及支架的垂直度和水平度。

其允许偏差应符合技术文件的要求。

6锁气器的安装：

锁气器是除尘器的重要部件，是保证除尘器效果的关键部位之一，因此锁气器的连接处和舌形板接触要严密，配重或挂环要合适。

2.12.7软化水设备安装

1锅炉设备做到安全、经济运行，与锅炉水处理有直接关系。

锅炉没有水处理措施不准投入运行。

2低压锅炉的水处理一般采用钠离子交换器，进行水除理。

多采用固定床顺流再生、逆流再生和浮动床三种工艺。

3钠离子交换器安装前，应检查设备的外形尺寸、法兰位置是否正确，设备表面有无撞痕，罐内防腐有无脱落，支座是否牢固，并做好记录。

为了防止树脂流失应检查布水喷嘴和孔板垫布有无损坏，绑扎是否牢固。

4钠离子交换器的安装：

根据具体情况用起重机将离子交换器就位在划好基础线的基础上，用垫铁找直找正，视镜应安装在便于观看的方位，罐体垂直度应符合技术文件及规范要求。

找直找正后灌注混凝土，当混凝土强度达到75%时，可将地脚螺栓拧紧。

在吊装时要防止损坏设备。

5设备配管：

应用钢管或塑料管，采用螺纹连接的，丝扣要严密。

所有阀门安装的标高和位置应便于操作，配管的支架严禁焊在罐体上。

6配管完毕后，根据说明书进行水压试验，检查法兰接口、视镜、丝头、不渗漏为合格。

7装填石英砂和树脂，应根据说明书先将石英砂按颗粒大小分层进行装填，然后树脂层装填到说明书要求的高度。

8盐水箱（池）安装：

如用塑料制品，可按图纸位置放好即可，如用钢筋混凝土浇注或砖砌盐池，应分为溶盐池和配比池两部分，为防止盐内的泥砂和杂物进入配比池内，在溶盐池内加过滤层。

2.12.8风机的安装（详见1—15风机安装工艺标准）

2.12.9泵的安装（详见1—16泵类设备安装工艺标准）

2.13水压试验

2.13.1水压试验前的准备工作

1拆除临时固定支撑，对试压部分进行内部清理检查，管路内应无堵塞。

2准备试压泵及试压检查工具。

3装设经校验合格的压力表至少两块，一块装于锅筒上部，一块装于加压泵出口。

4装设排水管道和放空阀。

2.13.2试压的范围和操作

1试压的范围为锅炉本体的汽、水压力系统及其附属装置；安全阀应单独作水压试验。

2水压试验的压力应符合规范要求。

3水压试验应在环境温度高于5℃时进行，当环境温度低于5℃时应有防冻措施。

4水温应高于周围露点温度。

5试压操作：

关闭锅炉所有阀门，打开顶部放空阀，往锅炉内充水，检查胀口、焊口及连接处有无漏水，发现漏水应及时修理好。

待顶部排气阀排尽锅炉内空气，至出水后关闭排气阀，当初步检查无漏水现象时，再缓慢升压，当压力升到0.3~0.4MPa时应进行一次检查，必要时可拧紧人孔、手孔和法兰等螺栓。

当压力上升到额定工作压力时，暂停升压，检查各部分，应无漏水或变形等异常现象。

关闭就地水位计，继续升到试验压力，并保持20min，其间压下降不应超过0.5MPa。

然后回降到额定工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变。

水压试验时受压元件金属壁和焊缝上，应无水珠和水雾，胀口不应滴水珠。

当水压试验不合格时，应返修，应返修后应重做水压试验。

水压试验后，应及时将锅炉内的水全部放尽，当管内的水不能放尽时，在冰冻期间应采取防冻措施。

2.14烘炉、煮炉

2.14.1烘炉、煮炉前的准备工作

1锅炉和附属装置全部安装完毕，并经试验合格，砌筑和保温工作全部结束，炉内外及各通道应全部清理完毕。

2热工仪表安装完毕经校验合格，模拟动作试验符合要求。

3锅炉给水应符合现行国家标准《低压锅炉水质标准》的规定。

4管道、风道、烟道、灰道、阀门及挡板均已标明介质流向、开关方向和开度指示。

5锅筒和集箱上的膨胀指示器应安装完毕，在冷态状态下应调整到零位。

6选设测温和取样点，一般可设在：

燃烧室侧墙中部，炉排上方1.5~2.0m处;过热器或相应炉膛两侧墙的中部；省煤器或相应烟道口后墙中部。

7应有烘炉、煮炉升温曲线图。

2.14.2烘炉操作

1烘炉可根据现场条件采用火焰、蒸汽烘炉法后期宜补用火焰烘炉。

2烘炉时间应根据锅炉类型、砌体湿度和自然通风干燥程度确定，宜为14~16天；但整体安装的锅炉，宜为2~4天。

3烘炉温升应按过热器后（或相当位置）的烟气温度测定，根据不同的炉墙结构，其温升应符合下列规定：

1）重型炉墙第一天温升不宜超过50℃，以后每天温升不宜超过20℃，后期烟温不应高于220℃。

2）砖砌轻型炉墙，每天温升不宜超过80℃，后期烟温不应高于160℃。

3）耐火浇注料炉墙，养护期满后，方可开始烘炉，每小时温升不应超过10℃，后期烟温不应高于160℃，在最高温度范围内持续时间不应少于24h。

4开始时火焰宜小，宜在