5S整理整顿.docx
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5S整理整顿
1、5S整理整顿
一、前言
一个人除八小时睡眠之外，其余有效活动用的时间大多是消耗在工作场所，工作场所环境的好坏影响到工作者的情绪、健康、安全，甚至影响到产品品质与生产力，因此，经营者确实有义务整理好工作环境，使工作者每日上班感觉到舒心和有意义，基于此，整理整顿是不容忽视的一个主题。
二、使工厂兴盛的要决：
PQCDS
●PQCDS（五“O”生产）
「（P）客户对期望的产品、（Q）能以最好的品质、（C）最快的速度、（D）及最大的安心感、（S）最适当的价格去购买。
●制造业并不单是「制造产品的行业」，「制造业乃是服务业」。
●若彻底实施5S，可使产品和服务品质提高，生产力亦会增为1.5倍。
目标1
三、管理生产工厂的五大目标
目标1：
多品种生产时要做到换线时间为“0”
●你可以立刻取出模具吗？
●有没有遇到过到处寻找夹具、工具或刀具的情形？
●以3小时为1阶段的10分钟，算不得什么；但以1小时为1阶段的10分钟，却是可以致命的。
目标2
改换与标示牌的更替要越早越好
目标2为了提高品质要达到无不良品
●闪闪发亮。
在清洁美观的工厂中，不良品地十分疑眼的。
●因此在清洁美观的工厂里有不良品的话，大家都有会不好意思。
●就像我们不希望社会有不良少年般，我们也应该努力使我们的工厂也不做出任何不良品。
目标3
无不良品。
敏锐第一、清洁第二
目标3以降低成本为口号确保无浪费
●工厂常保清洁，会使工作效率大为增加。
●把不要的东西清除掉，搬运货物时就会很顺利。
●闪闪发亮的设备，不会出故障，且效率也会大为提升。
目标4
这种浪费就是最大的浪费
目标4严格遵守交期确保无延迟
●清洁的工厂，愉快的工作场所，出勤也会随之提高。
●物品的有无，一目了然。
●机械运转灵活，不会停机。
●人、物、机械一切都顺利的话交期是不可能延误的。
在工厂，在饭店老用那一套「等一下好了」的说词是行不通的
目标5
目标5安全第一确保无伤害
●啊！
危险！
地上的油，终于还是让人滑倒了。
●霹雳叭啦，货倒了，又让红药水有用武之地了。
●宽松的衣服，十分危险。
一不注意就会受伤或引起火害，千万要注意。
稍加注意可免一生之伤害，清洁的工厂，就是安全的工厂。
四、5S的基本概念
5S的意义（大写
为字母的5S）
定义
效果例
目的
整理
（Seiri）
区分要与不要
的东西，把不
要的东西丢弃
·库存量减少·
·把场地弄宽，并作有效·
运用
·物品不要流失·
·不再浪费时间在找·
·没有不安全的情形·
减少价格
提高效率
工作安全保证
提高品质
降低故障
整顿
（Seiten）
将要用的
东西归位识别
清扫
（Seiso）
对环境物品设
施等随时维护
保证最佳状态
·维持并提高设备的性能·
·扫除设备重要的地方·
并给予检查
·把工作环境弄好·
·消灭灾害发生的原因·
清洁
（Seiketsu）
随时保持
整洁根绝
乱源
教养
（Shitsuke）
养成遵守既定
原则的习惯，
不表面应付
·减少马虎大意心态·
·遵守规定的事情·
·养成自主自觉的习惯·
提高人员素质
建立公司企业
文化
五、5S的目的
为拥有良好的工作环境、养成良好的工作习惯、藉以达成降低成本、减少浪费、提高效率的目的。
也是推行与田口式管理全员生产设备保养、全面品质管理的第一步。
六、无形的收益
1．最佳的推销员
2．勤俭的节省家
3．安全检查的守护神
4．标准化的推销者
5．满意的工作场所
6．自主管理的试金石
7．公司资产负责管理
8．建立企业文化资产
七、贯彻5S的基本精神
1．思想要有“脱”的观念
2．“没有办法”不是理由
3．否定现状、不找借口
4．立即行动、不求完美
5．有错“马上”改
6．改善不花钱
7．“智慧”是“压力”的产物
8．经常反问“为什么”？
9．三个臭皮匠，胜过一个诸葛亮
10．改善是一条无悔的路
八、5S的要点、整理
意义：
整理是把要的东西与不要的东西加以区分，工作场所中不要的东西一切不得放置。
·而要的东西是指经常使用的东西，一个月只有一次使用频度的东西不能说是经常使用。
而称之为偶尔使用。
我要的东西是哪一件？
另外，经常使用的东西也不全然都是要的东西，而所谓要的东西是在没有那种东西时又没有具代替品工作便无法进行者称之。
·即使特意把工厂弄得很整洁，不要的东西也很整齐地排列，而真正要的却无法区分出来。
此外，不要的东西摆置着，而生产要的东西却无处可摆的困扰。
·在考虑扩充厂房之前，请先做整理的工作，经过整理后您定会为厂房变宽而大吃一惊。
·没做整理的话便会有下列各种浪费产生。
（1）空间的浪费。
丢掉是可惜！
到底是那边可惜？
丢掉
留不
下去
请好好考虑吧！
（2）棚架、橱柜使用上的浪费。
（3）部品或制品变旧导致无法使用的浪费。
‘
（4）堆置场所狭窄，物品四处搬动上的浪费。
（5）对不要的东西也要加以管理，在管理上的浪费。
（6）在库管理或上下棚架费力，要精力上的浪费。
推动方法
（1）对要的东西与不要的东西判断基准加以明确界定。
·3日中使用一次以上的东西一一放在靠近使用地点处。
·一周中使用一次以上的东西一一放在靠近工程处。
·三个月使用一次以上的东西一一放在靠近工作场所处。
·不知道要用或不要用的东西一一放在临时仓库中（经过一
年仍然没用者再加以处理。
·不要用的东西一一立即处理掉。
（2）依据判断基准，全体员工进行整理工作。
·全公司统一，大家一齐同时进行。
·当场做判断，当场立即处理。
·绝对不可以拖拖拉拉。
（3）推动委员到工厂巡回做检查。
·从整理实施日起算，每隔二周做一次最为有效。
·依现场别（工作场所为单位）加以评价，在没有不要东西的现场处贴上优的标记。
没有不要物品之现场不要物品5点以内之现场不要物品5点以上之现场
贴上（优）的徽章节要现品上挂上整理票再一次整理
（4）不要的东西不能带进工厂，不得设立放置不要物品的放置场所，这样一有不要的东西便立即显示出来。
具体案例
■不能使用的东西立即丢弃。
·用旧的手套、围裙、砂纸。
·磨耗的钻头、螺模、磨刀石。
是否有将这些东西任意摆放在机器上或其周围？
·破损的铁锤、螺丝扳手、刀具等之工具。
·精度不良的精度尺、游标尺等之计测器具。
■不良品不要与良品放在一起。
·不良品一出现立即放置在不良品放置处。
做错的或不良的立即放入不良品放置场所
红色箱
·现场只能摆放一天的量。
■不使用的东西立即丢弃。
·包括现在不生产的产品所需的部品或半成品。
·以前所作的试作品或样品。
■不使用的大型设备放置在工场之中央者。
·已经不再使用的旧设备要予以处理。
·即使是新的，只使用了一两次即摆置着不用的设备，特别是公司大人物所买的大家都避而不用的多余设备。
对这类设备处理起来，更具有5S的意义。
·对厂房布置加以改善后，应该能使工作顺利进行。
■过量的东西要予以处理掉。
·工具箱是否装入尽是相同的工具？
·工场内是否堆满部品或半成品
·工场内之走道、通路或墙边是否摆满台车？
与其一种好多支，不如每一种一支
拿得太多，动弹不得
■卖不掉的东西要予以处理掉。
·包含现在型号上所没有的产品。
·设计款式古老的东西。
·预估错误而制造过量的东西。
·生锈或腐坏而卖不出去的东西。
当感觉到工场仓库不够用时，以上各项务必多加考虑。
3
2
3
4
4
5
2
1
1
门墙
1
2
3
9
柱
4
8
或可
5
7
将门柱
及墙
6
除去
搬运工作减除达到省人化之效果（5人降主4人）
■因为有它的存在而感不便者，要把它处理掉。
·往次工程搬运时，是否须刻意把门打开吗？
·在建设上有所方便者，要将门、墙加以整理。
·啊！
这一工程的作业是否也可以省略呢？
■过多的组立部品也要处理掉。
·有没有想到过为什么必须要有这个部品？
·组立的时间可以说与螺丝的数量成正比。
九、5S的要点、整顿
意义
整顿是将需要的东西摆置在任何人立即可以取拿的状态。
立即可以取出是理所当然，但也设法容易归位
■新进人员或其他现场人员，很少到工厂的本公司人员都能
够很清楚地知道什么东西在那里，要做到这种程度方可。
■从寻找开始，您的现场情况如何？
（见下图）
■因为没有做整顿而发生的浪费如下：
（1）找寻时间上的浪费。
（2）工程停止等待的浪费。
（3）认为没有了而过量购买的浪费。
（4）计划变更而发生的浪费。
（5）交期延迟而造成的浪费。
推动方法
1．彻底地实施整理的工作。
又来了
算了吧！
买就买了！
仓促下订购
没有东西
后来又跑出来了
找过了但是却没找到
订购
找寻
真糟糕！
花了半天的时间总算找到了
时间已过了
我最好！
哎呀！
可惜
立即能找到（找寻时间零）
因颜色不一而不能使用
适量
数量过多
立即可用
数量不足
·不要的东西不能做整顿。
·现场只能放置最低限度必要量的东西。
·各人持有抑或单位共有的判断必须适切。
2．决定放置场所
·在现场的那一处放置较为便利，位置安排上要予检讨。
·制作缩小比例图（1/50）以便于配置安排。
·经常使用的东西，应放在靠近作业工程处。
3．决定放置方法。
·有棚架、装箱、橱柜、悬吊式等种种的放置方式。
欢迎各现场之自由构想。
·是以机能别好呢抑或制品别好？
机能别：
按相同机能的东西来决定放置场所，必要时以○○○方式来决定。
制品别：
在一个容器中以其制品的装配上所必要的东西按整套地整理装入方式来决定放置场所。
4．加以标示。
·放置场所的标示。
·被放置物本身的标示。
·账票类也加以标示。
具体案例
■将东西放置得什么东西放在那里，任何人都知道的状态。
·做品目之标示（用文字、图）
·管理责任者的名字也标示上（共用工具的放置方法）
■摆置得很容易取用
·刻意作的工具管理板，太过于吻合尺寸，以致取用困难，且也容易刮伤，因此要保的一些间隙较妥。
■部品、半成品的放置方法如下：
·将放置场所设定在生产线附近。
·部品按种类别放置，数量也要能一目了然。
·要能够以先进出法方式取用。
·放置场所之大小以必要量能放置者最大限度，部品超量时。
便超出放置场所范围，立即能发现异常状况。
■想办法使之很容易放回原处。
十、5S的要点、清扫
意义
清扫是随时维持工作场所无垃圾、无污秽的状态。
经过了整理整顿之后，即使将要的东西摆置得立即可以取用状态，而取出的东西也必须要能够很正确地供使用，而使之能正确地供使用者便是清扫的主要目的。
■从工作中清除一切垃圾、灰尘。
·地面、墙壁、天花板以至于日光灯之内侧均要加以清洗干净，
当然全部的机器设备、棚架橱柜也都包括在内。
·特别是现今均朝制造高品质、高附加价值之产品趋势稍有些
许之垃圾、灰尘均是不良的原因：
即使是再高度的洗净机或
洗糟，而清扫做得不彻底的话一切都是枉然。
·清扫并非指单纯的打扫、扫除、而应当把它当作加工工程的
一个重要部份。
■机器每天要擦拭黑得发亮的程度。
清扫工程是提高良品率的王牌
可不能任其仰赖外部之类者的？
·机器上的污秽不能用装以掩饰要清洁到一看便能判断出是否已做清
扫工作。
·机器设备从每天擦拭中即可发现其异常状况，这就称之为清扫检点。
推动方法
1．先清除污秽。
·拿着扫帚、抹布、拖把彻底的加以清扫。
·由干部开始拿起扫帚起带头作用。
2．在清扫中发现不方便的地方便予以整修。
·地面凹凸不平，搬运相当不方便，会造成制品受伤且在安全上也有问题。
·机器设备上是否有不方便处？
3．追查造成污秽的根源，从源头予以根除。
·即使是每天清扫，但马上沾满了油污或灰尘，毫无止境。
·追查污秽的根源，找出封住油污产生的对策。
·将油污发生现象列表，并订定改善计划。
4．作成清扫基准，大家共同遵守实行。
具体案例
■首先从清扫用具的5S开始作起。
·是否有弄脏后未洗的拖把、抹布呢？
·是否有不能用的扫把呢？
·将扫把、拖把做定数管理。
■将堆高机、台车也装变成清扫用具。
■地面用显眼的颜色加以区划。
·用地面的区划线将工场内之交通，通道加以整理。
·区划线受污损后将会发生事故，很危险。
·在5S道入初期，首先要由决定区划开始。
·确实防止碎屑之飞散。
·碎屑有否飞散到通道上呢？
·客人的皮鞋被碎屑扎到可就麻烦了。
■在垃圾箱上作业的联想如何？
■垃圾整整齐齐地加以区分。
■明确地指派清扫担当者。
·每周担当分类要变更。
·其次有关体操或朝会的值班也是一样。
十一、5S的要点、清洁
意义
清洁是指将整理、整顿、清扫执行彻底。
·经过整理、整顿、清扫，然后就成为清洁的状态。
也就是说：
清洁是将整理、整顿、清扫等3S彻底执行的状态。
·5S一旦开始推动后中途不得含糊半途而废。
半途中止则又增加了
另一个污点，由于这个污点的增加而使得公司内一点点陷入守旧的
气氛固定者。
「我们公司做任何活动都半途而废」
「××运动、△△作战其次是5S运动」
「怎么样？
能成功吧！
」
「我看是应付应付了事吧！
」
「接着工作也是应付应付的！
」
为了打破这种守旧现象有所谓眼睛要用眼睛治，牙齿要用牙
齿来治，长时间所感染的污点是只有用长时间来去除。
那么再一次来确认3S（整理、整顿、清扫）的意义，设法以
螺旋式地爬出这守旧的臼巢吧！
推动方法
为了3S能维持到底，该怎么做较好呢？
1．5S意义的维持
·必须使公司全体员工上下一起推动5S运动的气氛一直持续下
去。
·5S新闻、高阶巡回、5S海报、5S徽章、5S标语、5S日
等等的工具要加以活用，使之随时都维持新鲜的气氛。
2．制造5S改善的时机。
·为使改善活动能实行必须要有引发机。
·5S观摩会、改善票、高阶巡回、5S构想竞赛等等的工具都很
有效。
3．将进行5S的动机明确地告知同仁
■将现场之水准告知同仁了解
·自己工作场所水准提升到何种程度？
要使得全体都能很清楚地有所认识。
·要做定点摄影及优良现场表彰（表扬）
■将公司水准之现况告示知同仁了解
·本公司5S的水准那种程度的地步？
·目标在那里？
·往后水准提高多少后便能够赶过别家竟争厂商，这些都要使全
体人员很清楚地了解。
十二、5S的要点、教养
意义
教养即是养成能够正确地实行所规定事情的习惯。
（1）设计
（2）生产现场（3）出荷
我依规定之规格在稳定我依据决定的方法我在甩规定的出货日将决定的制之时间内绘出所需要的图画。
使用规定的机器将品运送至指定的场所
所决定的材料予以加工
（4）资材（5）工程管理
我按决定的价格在规定之我执照决定的规程于能符合交期限之
前提下进行生产之管制。
前提下进行生产之管制。
大家养成遵守所规定事情的习惯个性称之为教养。
经常听到有人说：
「我们公司推动了5S活动还是不行，原因在于完全没做好工作标准，即使做好有工具管理板，但是大家用后都没有放回原处，而且决定了物品放置场所，也只是最初二、三天遵守而已，非从此5S更基本的地方做起不可」。
但是5S本来的意义是以其最基本的4S（整理、整顿、清扫、清洁）为手段而朝教养之方向前进，谁也都是透过整理、整顿、清扫而达到教养的目的。
■铁门已经赶不上时代，但是仍然还有看到铁板门上挂有锁匙的工具
棚，这与5S的精神背道而行，教养实施得彻底者应该说全部开放
的。
※实际上，整整齐齐地加以整理，可是因为没有决定放置场所而没有办法归回原位的情形很多。
■大家能够正确地执行所决定事情的话
·不会有不良发生
·能够降低成本。
·也不会延误交期。
·即使不懂得QC、IE手法也都能够正确地执行所决定的事情。
推动方法
1．首先，大家共同决定有关事项。
·现场的事由大家来决定。
·聚会的方法也予下功夫动脑筋。
·将决定事情以目视管理手册方式予以整理。
2．将决定事项做到任何人随时都能了解的程度。
·并非读了之后才了解，而时眼睛一看就能了解。
·只瞄一眼，任何内容在10秒钟内即能了解之程度当
成最终目标。
3．未按规定事项实行的话应予指责
·要当场立即予以指责
·切忌客气，因为都应遵行。
·非对人格之指责，而是以事实为焦点。
4．受指责处，立即要求改正。
·对于「现在正作业中，所以……」之藉口绝对禁止。
5．1—4无限制地反复执行
具体案例
那么，在每天的工作中，有关教养究竟做得如何？
要回顾反省一天的工作看看。
（1）早上，在朝会之五分钟前全员出勤。
·「早安！
」及绿洲运动
·穿着规定的制服（工作服）。
（2）全员集合朝会并做体操。
（3）朝会结束后，立刻到工作岗位。
·做今天工作的确认。
·并做好材料、机器的检点。
·穿戴好安全用具。
（4）与铃声同时展开作业。
·取用决定的材料并按照决定的方法操作决定的机器。
（5）午休时间在餐厅内之仪态也很重要
。
·铃声响后去洗手。
·依顺序整齐排好队伍。
·餐卷也事先备妥。
·餐后收拾也要做好。
（6）下午开始也最精神饱满。
·预备铃响就位。
（7）在决定的时间范围内在决定之场所休息。
·自动贩卖机的纸杯别忘了丢入垃圾桶。
·在固定场所吸烟。
（8）回家前做好清扫工作。
·明日的预定工作也予确认。
·部品、材料也予整理。
十三、5S推展过程之演变
观念宣导
宣
要/不要
导
检讨
期
NO
Yes
区域规划
区域规划
由
定立定点定量
下标准
往
检讨
上NO
竟赛Yes
看板制作
奖惩办法
由执
持续推展
下行
上期
十四、推行整理整顿时常见的问题点与
对策
1．计划、方案未订定完善。
2．各主管未全力支持。
3．基层干部及员工不予配合。
4．评分管未明确订出。
5．责任区未详细规划
6．实施因难点未能有效加以辅导克服。
7．缺点未能适时告知发生部门。
8．没有公开公布、表扬。
十五、个人在整理整顿工作中之责任
1．自己的工作环境须不断整顿，物品材料切不可乱放。
2．不用的东西要立即处理，不可使其占据作业环境。
3．通路必须经常维持清洁与通畅。
4．物品、工具要放置于规定处所。
5．灭火器、消防栓、配电盘、开关箱、电动机周围要时刻保持清洁。
6．物品要仔细地放，正确地放，安全地放，较重的较大的要堆在下层。
7．保管的工具要整理。
8．纸屑、布屑、材料屑要集中于规定场所。
9．不断清扫，保持清洁。
10．随时注意上级的解说并加以配合。
贰：
目视管理
一、目视管理的意义
将工厂中潜在的众多浪费，异常及问题挑出来，充分加以显示化，而让全公司上至经营者，下至基层的任何一个人能看得出问题及异常，并及早发现与明了现场的异常，以采取因应措施解决，使企业水准提升，圆满达成经营目标。
此种管理有形化，促成用眼睛看的见的管理方法，称为『目视管理』。
二、目视管理的特色
1．用眼睛看得见的管理
2．全员参与
3．事实管理
4．重点指向原则
5．防呆措施
6．管制作用
7．警惕功能
8．管理循环PDCA的转动
9．朝向高水准确的工作职场目标迈进
10．强化企业体质
三、两种不同的工厂
1．马马虎虎的工厂
工厂隐恶扬善，问题及异常均尽量设法加以掩饰，内部虽然问题重重，表面上却若无其事，而每天的生产照常进行，却包藏了危机。
遇到了问题、异常，也从有认真去探究真正的原因，因此改善进度缓慢，这种类型的工厂称为『马马虎虎的工厂』。
2．爽爽快快的工厂
这一类的工厂正好相反，改善的进展令人瞠目结舌，工厂设法发掘问题之所在与异常之原因，设法加以解决，而且尽量不影响生产的进行，此种类型的工厂，就称为『爽爽快快的工厂』。
三、两种不同的管理方式
1．KKD（直觉、经验、胆识）三现主义显在化的问题。
2．FACTCONTROL（事实管理）表单数据库潜在的
问题。
四、策划管理革新基本职务
1．管理：
维持现状基（水）准，保持效果。
（守势职务）
2．改善：
突破现状基（水）准，提升效果。
（攻势职务）
3．标准化：
效果维持、技术储蓄。
4．开发：
从事过去从未尝试过的新活动（创新职务）
五、目视管理的方法
目视管理的项目很多，用途也因目的的不同而异，特列举
比较重要的项目，提供参考。
1．红牌（目视的整理）
使用『红牌作战』所用的红牌，贴在生产活动中所不
要的设备上，藉以区别需要与不需要，这也是改善的重点。
2．看板（目视的整理）
『看板作战』所用的标示物料放置地点与数量的看板。
重点心在于使任何人都能一眼看出物料之所在。
3．白线标示
为了使机械设备的位置，半制品的堆放、搬运的路线人人都明了，用白油漆在地上划线线标示。
4．线标示
标示最大库存量。
在仓库料架上或墙上的最高存量处用红划线，以标示半制品最高存量的位置。
5．警示灯
制程发生异常时，亮起灯向监督人员示警，一般可分为通知监督人员或修复人员，以及显示作业进度的警示灯。
6．生产管理板
防止生产过多，遵守『刚好及时』生产体质的道具，可分为接收看板与在制看板。
7．生产管理板
显示生产线生产状况的显示板。
填入生产实绩，稼动状况停止原因。
8．标准作业单
有效地将人员与机器加以配合，决定作业方法的单据，
每一条生产线都要揭示。
9．揭示板
为了警告不良，将不良品揭示示众，藉以防止不良的再发生，达到教育的功能。
六、看板管理方式的实例介绍
1．目标性
2．教育性
3．报道性
4．激动性
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