水渣规程工艺操作使用安全维护.docx
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水渣规程工艺操作使用安全维护
早
（一）嘉恒法炉渣粒化系统工艺说明：
嘉恒法炉渣粒化系统工艺流程：
高炉溶渣经熔渣沟流入粒化塔内被冲制箱喷出的高压循环水水淬、粒化，然后落入粒化塔内冷却，后经水渣沟进入脱水系统进行渣水分离，水渣则由脱水器内的受渣流槽滑落至皮带机，通过皮带输送机把成品粒化渣直接送到储渣仓或堆放场地。
（二）工艺原理
1炉渣粒化
熔融状态的炉渣由熔渣沟经冲制箱水淬落入粒化塔进行充分冷却，然后由粒化塔出口进入水渣沟；渣水混合物经水渣沟进入脱水系统的渣水分配器中进行脱水工序。
2炉渣粒化后的脱水
渣水混合物经渣水分配器落入脱水器筛斗中，通过筛斗中1.0-6.3mm间隙的筛网
实现渣水分离，成品粒化渣则留在筛斗中，水则透过筛网流入回水槽。
随着脱水器的旋转，筛斗中的渣徐徐上升，达到顶部时落下来进入受料斗，通过受料斗下面出口落到皮带机上。
脱水器电机为变频调速电机，在生产时，可通过变频器实现全程变频调速。
脱水器转速范围设定在0.2-1.4rpm。
在脱水过程中为防止细渣堵塞外筛网，对外筛网设置有气吹管路、水吹扫管路。
3高温蒸汽的集中排放
在脱水过程中产生的高温蒸汽，通过集气装置引入粒化塔上部的烟囱，进行高空排放。
4循环供水
通过脱水器滤出的水，经回水管道进入沉淀池，在沉淀池间的溢流墙设有过滤隔网，经过滤沉淀后的水，进入吸水井后用循环水泵打到设备各用水点，如此循环使用。
进入沉淀池的水中含有部分细渣，用渣浆泵提取到脱水器内进行渣水分离后排入皮带机。
由于在粒化过程中产生大量的蒸汽会带走一部分水分，粒化后的水渣也将带走一部分水，这些系统的耗水将通过补充水来补充。
循环水池应设有液位计，液位计与补水阀门联锁以控制循环水池的水位。
5压缩空气供应
粒化系统需要0.5MPa压缩空气的供应，用于吹扫脱水器转鼓筛网，吹扫脱水器转鼓筛网压缩空气消耗量约为19Nm3/min。
（三）主体设备结构性能：
1嘉恒法炉渣粒化装置主体设备结构：
粒化装置设备结构见图。
2嘉恒法炉渣粒化系统主要设备作用及特点：
2.1水槽、集气管装配水槽、集气管分别是脱水过程中水和蒸汽的收集装置，水槽起收集脱水器过滤后的水的作用，集气管收集脱水过程中产生的蒸汽，蒸汽通过脱水器上部的集气管引入水渣槽的烟囱排放到大气中。
2.2脱水器
脱水器筒体为V字型筛斗结构，筛斗由内筛网、外筛网组成，过滤网采用不锈钢筛网。
脱水器是渣、水混合物最后脱水的场所。
筛斗结构合理，安装、维护方便。
脱水装置由驱动装置、传动轴、轴承座、销圈、托圈、筒体、托辊、挡辊等组成。
脱水器筒体规格：
①7000mmM300mm，脱水器采用变频调速，其调速范围0.2〜1.4rpm,YVP型变频调速电机，功率37kw,电压380V.
2.3横梁装配横梁是渣水分配器、缓冲箱、受料斗、密封罩等的支撑体，起骨架作用。
受料斗收集经脱水器脱水的成品渣，并导入皮带。
其导料面采用耐磨结构，使其不受物料的磨损。
渣水分配器起将渣水均匀分配到缓冲箱内的作用；缓冲箱起减缓渣水与筛网接触之前的动能，减少转鼓的磨损，将渣水均布到脱水器筒体的通长宽度上的作用。
2.4电动润滑装置嘉恒法炉渣脱水装置润滑点均采用电动干油泵润滑，操作方便，运行可靠。
润滑
泵采用DRB9—M365Z电动润滑泵，公称压力40MPa，额定给油量365mL/min，贮油桶容积100L。
电机功率1.5kw，电压380V。
输脂管采用高压胶管总成。
润滑脂采用极压锂基润滑脂（GB7323-94）。
润滑泵电机由机旁操作箱控制，并根据设备润滑情况手动操作。
第二章技术数据
（一）工艺参数
嘉恒法炉渣粒化装置各项工艺参数见表2-1：
表2-1工艺参数
高炉有效容积：
1800
m3
年平均利用系数
3.056
t/（m3.d）
渣铁比
590
kg
平均出渣时间
60-80
min
渣流量
8
t/min
平均
12
t/min
最大
15
t/min
峰值（不超过1分钟）
循环水参数
冲制水用量：
2200
m3/h
压力
0.24-0.26
MPa
吹扫筛网水用量
80
m3/h
压力
0.5±0.1
MPa
压缩空气参数
吹扫筛网用：
压力：
0.4-0.6
MPa
平均消耗量：
20
Nm3/min
（二）设备清单
嘉恒法炉渣粒化装置成套设备清单见表2-2
表2-2嘉恒法炉渣粒化装置设备清单
序
号
设备名称
型号及技术规格
单
位
数
量
功率（kw）
备注
单
总
1
脱水器
©7000X4300
转速0.2-1.4r/min
套
2
37x2
37x4
变频
调速
2
水槽、集气装置
套
2
3
横梁装配
套
2
4
润滑装置
电动泵：
DRB9-M365Z
套
2
1.5
3
5
防护罩
套
2
第三章操作规程
一）开机前的准备
1.检查各运转部位应无障碍物。
2.检查各处水嘴有无堵塞及磨损。
3.检查熔渣沟头形状、尺寸及相对冲制箱位置是否符合图纸要求。
4.检查脱水器各处筛板，应无堵塞、烧坏、磨漏现象，各筛板紧固螺栓应无松动，内筛板托架各处焊缝应无开裂现象。
5.各岗位之间及与调度室之间的通讯正常、可靠。
6.检查各机旁操作箱转换开关是否指向“集中”位置。
7.按设备点检规程定期点检设备，具体内容可参考下列各项：
（1）检查各部螺栓的紧固情况。
（2）检查各联节部位的联接情况。
（3）检查润滑脂分配器工作情况，并及时更换、填加润滑脂。
（4）检查各电动机、减速机情况。
（5）检查各路管道（包括水管、压缩空气管）是否畅通，有无破损及泄露，压力、流量是否满足设计要求。
（6）检查各控制阀门是否开关灵活、可靠，各阀门是否处于正确位置。
（7）检查各检测仪器是否灵敏无误。
（8）检查受料斗的磨损情况，并检查受料斗下料溜槽是否畅通无堵塞。
（9）检查销齿传动的啮合情况。
（10）检查各支撑辊、挡轮的磨损情况。
（11）检查各电器控制、执行元件是否正常、安全、可靠。
开机操作
1.开机前应按“开机前的准备工作”中所列内容进行检查，确认具备开机条
件后方可开机。
2.开机前应保证集中控制室、熔渣沟沟头、脱水器下料斗、后续皮带运输机等岗位上，必须有岗位工巡查。
3.接到开机信号后集中控制室人员按以下顺序操作：
※无特殊情况，每次出渣后各泵要轮换使用。
（1）通知各岗位准备开机。
开机操作控制在出渣前15分钟。
粒化系统启动,顺序如下:
启动皮带机一启动脱水器一启动脱水器空气吹扫T启动粒化冲渣水回路T启动脱水器水清扫回路
（2）按要求填写《设备运转记录》。
4.在开机过程中，各岗位工要注意观察设备的运转情况，要注意观察各检测仪器的读数显示，电流、电压、频率、温度、压力、流量等参数，应在设计许可范围内。
发现异常情况要及时通知中控室并立即停机，由中控室通知高炉调度室采取紧急措施。
5.确信全套系统工作正常无故障后，即可进入生产监视调整阶段。
三）停机操作
1.接到高炉调度炉前已经堵口通知后，集中控制室人员通知其他各岗位人员准备停机。
2.脱水器下料斗处皮带运输机上无料后，下料斗岗位工通知集中控制室停机。
3.集中控制室人员按以下顺序操作：
（1）全套系统空运转5-10分钟。
（2）通知其他各岗位人员准备停机。
（3）粒化装置连锁停机,顺序如下:
关闭脱水器水清扫回路T关闭粒化冲渣水回路T关闭脱水器空气吹
扫f关闭脱水器f关闭皮带机
（4）按要求填写《设备运转记录》。
4.各岗位工清理本岗位卫生包括：
（1）清理熔渣沟及沟头。
（2）清理脱水装置内各处粘渣。
（3）清理皮带运输机下的物料。
5.按本章“开机前的准备”中所列内容对设备进行检查，发现问题及时处理，准备下次开机。
四）生产监视及调整
1.系统运行中各岗位之间要保持通讯联系，各岗位人员都不得离开本岗位，并要认真观察系统运行情况。
现场人员要及时把情况通知集中控制室人员，指导集中控制室人员调整设备运行参数。
2.要仔细观察熔渣流量的变化及熔渣粒化情况，关注脱水器的转速。
脱水器下料斗工要仔细观察皮带运输机上成品渣量及成品渣中含水量的变化，并及时通知集中控制室正确调整脱水器的转速。
3.集中控制室人员要仔细观察各检测仪器的显示值，并按要求认真填写《设备运转记录》。
要服从现场人员的指挥，按照现场人员的要求调整设备运行参数。
当设备发生异常情况时，要及时通知高炉调度采取紧急措施，保证高炉及粒化渣设备的安全。
第四章维护与维修
（一）设备润滑技术规程
1.该成套设备润滑采用干油电动润滑方式，润滑泵采用DRB9—M365Z电动润滑泵，公称压力40MPA，额定给油量365ml/min。
减速电机功率1.5kw，电压380V。
输脂管采用高压胶管总成。
2•润滑脂采用极压锂基润滑脂（GB7323-94）。
3•润滑系统构成：
（1）每套设备12个润滑点，配有一个分配器。
（2）润滑油通过总管进入分配器。
分配器上分有12个带有截止阀的支路油管，通往各润滑点。
（3）分配器上的各截止阀常闭，需要润滑哪个点时，打开哪一路。
（4）各润滑点依次轮流润滑。
4•润滑操作按照电动润滑泵说明书的要求进行。
5.每套设备各润滑点润滑制度见表4-1:
6.根据检修规程及时更换润滑脂。
表4-1
序号
润滑点
数量
周期
（周）
润滑方式
给油量
（升/周）
1
支撑辊轴承
8
1
电动
0.200
2
传动小齿轮轴承
2
1
电动
0.200
3
挡辊轴承
2
1
电动
0.200
4
销轮
1
1
手动
0.600
（二）设备点检制度
1.设备生产过程中，操作人员应随时对设备进行巡视。
发现问题及时处理，不
能解决的应及时通知维修工人或有关人员。
2.每班在交接班时参照第三章第
（一）节第7条的检查内容对设备进行一次详尽
的检查。
发现问题及时处理，不能解决的应及时通知维修工人或有关人员，并认真填写《设备点检记录》。
3.维修工人应对支撑辊和挡辊每三天定检一次，检查辊面的接触是否良好，转动是否灵活平稳。
4．维修工人应对销齿传动的销轮及小齿轮每周定检一次，视磨损情况及时更换销齿及小齿轮。
5．各处水管及内外筛板每两周定检一次，视磨损情况及时更换。
6．维修工人参照第三章第
（一）节第7条的检查内容每月对设备全面定检一次，主要内容除以上各点外，还包括：
电机、减速机、及主要传动部位的地脚螺栓。
7．检修注意事项：
（1）筛板检修。
先备好螺栓及新筛板待用。
拆掉旧筛板，迅速更换新筛板。
（2）更换托辊、挡辊时，要注意调整好托辊面与滚圈面的接触及脱水器的平衡，调整后手动旋转脱水器，要求脱水器转动平稳无阻塞、不窜动，脱水器和壳体之间无摩擦，挡辊与托圈（销圈）轨道两侧间隙均匀。
调整无误后方可投入使用。
第五章安全生产规程
1起车前，必须对喷嘴进行检查，维护，防止异物堵塞喷嘴。
如喷嘴损坏，及时修复，保证出渣的顺利进行。
2人员进入设备检查时，必须把机旁箱打到手动控制位置，同时通知集中控制室。
3人员进入设备内部检查，使用照明电源电压36V。
4对所有设备全面检查，确认无误后，方可按操作顺序起车。
5设备运行过程中，必须有专门的人员对设备的运行进行机旁监视，遇到紧急情况，及时停车，并与中控室联系，迅速对事故进行处理，保证高炉生产的正常进行。
6起车后，严禁任何人员打开设备上的人孔，严禁任何人员进入设备内部，防止蒸汽及设备旋转部位伤人。
7运行过程中，中控室操作人员必须严格遵守操作规程中的起、停车顺序及各项注意事项，不得擅自离开，有事故及时同炉前联系并汇报有关领导。
严禁非操作人员接触控制台面。
8停车后，操作工人对设备全面检查、清理，作好记录，并向中控室汇报，保证下次出渣的顺利进行。
9除以上规定之外，必须严格遵守工厂安全生产有关条款。
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