工艺管道施工方案.docx
《工艺管道施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工艺管道施工方案.docx（33页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
工艺管道施工方案
一、工程概述…………………………………………………………1
二、编制依据…………………………………………………………1
三、施工工艺程序……………………………………………………3
四、施工方法、技术措施……………………………………………3
五、管道系统试验、吹洗、气密、酸洗、脱脂……………………26
六、工程质量目标及质量保证体系及检验等级……………………26
七、劳动力计划………………………………………………………27
八、安全、环保技术措施……………………………………………28
九、施工机具配置……………………………………………………29
一十、施工手段用料计划………………………………………………30
一十一、施工进度计划……………………………………………………31
一十二、施工平面布置图…………………………………………………31
工艺管道安装方案
1.工程概况
1工程地点：
名称及单位
1.1.1工程地点：
江苏省镇江新区化工集中区
1.1.2项目名称：
罗地亚（镇江）年产75000吨表面活性剂项目
1.1.3建设单位：
罗地亚（镇江）化学品有限公司
1.1.4管理公司：
北京美盛沃利工程技术有限公司
1.1.5设计单位：
连云港美盛沃利工程技术有限公司
1.1.6工程监理：
镇江方圆建设监理咨询有限公司
1.1.7施工单位：
中国核工业第五建设公司
1.1.8方案名称：
工艺管道安装施工方案
1.2工程特征及特点：
1.2.1罗地亚（镇江）年产75000吨表面活性剂项目工艺管道安装共分五个主项，包括磺化车间（100）、WSSP/T36车间（200）、管廊（600）、罐区（800）、冷冻站（970）；
1.2.2工期短、工作量大，安装精度高是其最大特点；
1.2.3周边环境复杂，装置布局紧凑，施工难度较大。
1.2.4现场交叉作业较多，特别是安装工序与土建工序存在大量交叉作业，给安装施工工作增加了难度。
2编制依据
2.1安装施工合同
2.2施工图纸:
2.2.1工艺管道施工图
2.2.2管道流程图与平面图
2.3执行的施工规程、规范：
2.3.1管架标准图HG/T21629-1999
2.3.2装配式管道吊挂支架安装图03SR417-2
2.3.3《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97
2.3.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.3.5《石油化工施工安全规程》SH3505-1999
2.3.6室内热力管道支吊架95R417-1
2.3.7室外热力管道支座97R403
2.3.8热力设备与管道疏水装置97R407
3施工工艺程序：
4施工方法、技术措施
4.1施工准备:
4.1.1施工前工程技术人员必须认真阅读设计图纸及有关的规范标准，进行图纸会审，并结合现场情况编制施工方案。
4.1.2根据施工图编制材料需求计划，根据工程量及工程进度要求提出人员及机、索具需求计划。
并对施工所需手段用料、辅助材料等进行预先准备。
4.1.3建立工程施工管理所需要的各种表格和台帐。
4.1.4组织焊工学习焊接工艺规程，掌握焊接工艺要求，并按施焊管道类别对焊工资质进行复查。
4.1.5施工前，施工技术人员向施工班组进行口头和书面技术交底。
4.2材料验收：
4.2.1管道、管件检验：
4.2.1.1本工程管道材料品种、材质较多，要求较高，在进行材料验收时，应符合下表中要求：
序号
项目
技术要求
1
质量证明
A管材质量证明书应包括:
产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检验结果，技术监督部门的印记等；
B其它组成件应包含:
产品名称、规格和质量等级、化学
成分和机械性能，锻件的金相分析合格报告，无损检测合格报告，热处理结果等。
2
外观检查
A材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺
陷。
B锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的偏差。
C法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺
陷；相配的凸凹法兰或榫槽法兰应能自由嵌合，其凸面或
榫面高度应用卡尺抽样测量，不得低于凹槽深度检查。
D紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刺、划痕，或螺纹不完整等缺陷。
其表面精度应符合相应标准的要求，螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜。
E有产品标识，其中钢管标识应符合下列要求：
a外径≥40mm的钢管每根应有印记，印记一般包括钢号，
产品规格，产品标准和供方印记等，合金钢管还应有炉号，批号；
b成捆或装箱钢管每捆（或每箱）应有标牌，标牌应注明供方商标（或印记）钢号炉号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技术监督部门印记等；
c无钢号标志的钢管应有色标。
4.2.1.2阀门检验:
按照设计交底及图纸会审纪要，为保证阀门的安装施工质量，所有到场的阀门需经100%强度和泄漏行试验，水管阀门进行5%试验，合格后方可发货于现场用于施工。
4.2.1.2.1所有阀门必须有压力试验（壳体强度试验和严密性试验）合格证明书。
4.2.1.2.2阀门外观应无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀；
4.2.1.2.3法兰连接阀门，其法兰密封面应无径向划痕；
4.2.1.2.4阀门阀杆不得弯曲，螺纹不得损坏；
4.2.1.2.5安全阀应有调试合格证书，并且铅封完好；
4.3材料入库管理:
本工程材料品种繁多，材质多样，材料管理难度较大。
4.3.1在现场应成立材料库，且设有专人看管，材料出入库应设有台帐。
材料到货后，各种材料应分门别类存放。
材料经检验合格后方可入库（管道防腐后方可正式入库），入库后应按材质用油漆刷上色标。
4.3.2对于管道应按材质、规格依次露天堆放，并立标示牌。
对于小件材料应设立小件材料库房，分层、分类摆放。
4.3.3对于不锈钢管道、管件堆放时应不得与碳钢直接接触。
4.4管道清洗
根据图纸设设计要求对特殊管材进行清洗，清洗方法和质量目标按图纸和设计要求；
4.5管道支、吊架预制、安装：
4.5.1严格按照设计图纸及规范要求预制管道支架；
4.5.2管道安装时，必须及时固定和调整支、吊架，其位置要准确，安装应平整牢固、与管子接触紧密。
4.5.3管道安装完毕，须按设计文件逐个核对支、吊架的形式、位置是否正确。
弹簧压缩、拉伸值符合设计要求。
4.5.4有热位移的应按热位移值的1/2偏位安装。
热负荷运行时，及时对支、吊架进行检查与调整并核对如下内容：
4.5.5滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定；
4.5.6固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象
4.5.7；管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支、吊架的碰撞。
4.6管道预制:
4.6.1由于施工场地狭小，为保证施工质量，优化作业环境，提高工作效率，特将大部分管道的预制工作放在预制厂内进行，并搭设的预制、组装平台。
管道预留段，设计更改部分等在现场进行预制、安装。
4.6.2管道切割下料：
4.6.2.1施工班组在预制施工时，须仔细对照剖视图、流程图和平面图，核对基础、设备、管架、预埋件和预留孔方位、尺寸是否正确，重要部位需进行实测、实量，并将测量结果标注于图纸上。
对于最后封闭的管段须考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。
4.6.2.2管道按管道流程图及施工蓝图预制，所用材料的数量、规格、材质应符合设计图纸要求，管段预制完毕后按单线图编号，并用记号笔标注焊缝编号。
4.6.2.3根据现场情况，合理选择自由管段和封闭管段，封闭管段应按现场实测后的安装长度进行加工。
4.6.2.4根据图纸下料前，应核对管子的标记，（规格、材质、等级）。
确认无误后，方可开始切割下料（管道下料应先从无标记端开始），做到用料正确、尺寸准确、标识明显。
切割完成后，应做好标记的移植。
4.6.2.5管道切割方法:
DN≤50mm的管道采用机械切割；DN>50mm的碳钢管、镀锌钢管用氧乙炔焰切割后，应进行打磨；管径大于300mm的用等离子切割，用等离子切割后，需用砂轮机修磨，将热影响区磨去。
4.6.2.6管子切口端表面须平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过3mm。
4.6.3坡口型式及加工要求:
4.6.3.1DN≤50mm的管道宜用机械加工（砂轮机打磨），DN＞50mm的管道可用氧、乙炔焰气割加工（采用自动切割机），但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。
4.6.3.2坡口加工完毕要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。
4.6.3.3管子壁厚不大于3mm时，采用I型坡口。
4.6.3.4管子壁厚大于3mm时，采用V型坡口。
4.6.4管道组对:
4.6.4.1壁厚相同的管道组成件组对时，保证内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于1.6mm。
4.6.4.2壁厚不相同的管道组成件组对：
管道的内壁差超过1.6mm或外壁差超过3mm时，按下图要求进行加工，组对。
150
150
外壁尺寸相等内壁尺寸相等
4.6.5预制件的焊接、检验:
4.6.5.1预制件的焊接、检验按GB50235-97要求进行，在预制场地完成无损检测和除焊缝以外管道外壁的防腐工作，并标好焊工钢印号、焊口号、管线号以及管段号等标识。
4.6.5.2预制好的管段、管膛内应清洁，妥善做好管口封堵和法兰密封面保护，并按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。
4.6.5.3使用专用场地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格区分开。
4.7管道安装:
4.7.1管道安装应具备的条件：
4.7.1.1与配管有关的建筑物、基础、钢结构等，经验收合格，满足安装要求。
与管道连接的设备安装找正合格、固定完毕，并办理完工序交接手续。
4.7.1.2预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成。
4.7.1.3预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。
4.7.2管道安装的基本顺序：
工艺管道的安装施工原则是:
先地下管，后地上管；先管廊管道，后框架工艺管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；对特殊材质、特殊部位的管道要做好特别安排。
若受到管件，配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。
4.7.3管道安装的一般要求：
4.7.3.1管道安装按管道平面布置图和剖视图进行，重点注意坐标、标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向等。
4.7.3.2管道安装前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷。
4.7.3.3当大直径垫片需要拼接时，采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
4.7.3.4管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作临时支吊架。
管架制安应严格按设计规范进行，未经设计单位书面同意，严禁随意变动其型式、规格或位置，特别是热力管线和设备出入口管线。
支吊架焊接，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。
4.7.3.5固定接缝可采用卡具来组对，但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷。
若有这样的缺陷，必须查明原因进行返修和矫正。
固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。
4.7.3.6管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度：
当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
4.7.3.7法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，法兰螺栓孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
4.7.3.8法兰连接时，同一法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致。
螺栓紧固后，螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不超过一个。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
4.7.3.9以下类别的管道连接螺栓、螺母涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）：
4.7.3.9.1露天装置；
4.7.3.9.2处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质；
4.7.3.10管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。
不锈钢管道开孔在预制厂进行。
4.7.3.11不锈钢管道与碳钢支吊架之间应垫入氯离子含量不超过50PPM的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳锈蚀。
安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。
4.7.3.12调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，均用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。
4.7.3.13管道安装允许偏差：
项目
允许偏差
坐标
架空及
地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及
地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道
不直度
DN≤100
2L‰,且≤50
DN>100
3L‰,且≤80
立管垂直度
5L‰,且≤30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注:
L-管子有效长度，DN-管子公称直径。
4.8设备配管:
4.8.1连接设备的管道，其固定焊口应远离设备，对于随机配管，还要满足供货商技术文件的要求。
4.8.2传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，先安装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在设备上。
4.8.3管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距。
当制造厂或文件无规定时，其允许偏差符合下表的规定：
法兰密封面平行度、径向偏差及间距
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
间距（mm）
＜3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+0.5
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+0.5
>6000
≤0.10
≤0.20
垫片厚+0.5
4.8.4管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于6000rpm时，位移小于0.02mm；转速小于或等于6000rpm时，位移小于0.05mm。
百分表架设在机泵设备的联轴器或压缩机的机身支座上。
4.8.5管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
4.8.6传动设备进出口管线安装时，应在其与设备口（法兰）连接处加设临时隔离盲板，并挂牌标示及做好详细记录，待管道吹洗合格，试车前经确认后拆除。
4.8.7对于静止设备管口采用封头保护的，现场用气割将封头切除后，应进行打磨。
配管前应进行设备内部检查及做好封闭记录。
4.8.8以下设备口管道在预制、安装时，应按照管道试压、吹扫方案进行预留：
4.8.8.1与设备采用焊接连接的；
4.8.8.2与压缩机或大型重要、高速旋转的传动设备连接的管道；
4.8.8.3设备口法兰无法脱开加试压盲板的；
4.9热力管道安装：
热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的要求，应严格按图施工。
4.9.1固定架和导向支架的位置必须符合图纸规定。
4.9.2弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。
4.9.3管道不得变动其安装位置与尺寸，若有变更时，必须有设计部门的变更通知单或经设计同意的技术联系单。
4.10阀门安装:
4.10.1阀门安装前，应检查填料压盖螺栓须留有调节余量。
4.10.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门必须在关闭状态下安装；阀门与管道焊接连接时，焊接时阀门不能关闭，防止出现过热变形；放空阀的螺纹部分要求密封焊时，阀门也不能关闭。
4.10.3安装前按设计要求核对型号，有方向要求的阀门，应按介质流向要求确定其安装方向。
4.10.4阀门手轮方向在施工图未注明的，以方便操作及美观即可，但手轮不宜朝下。
4.10.5升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向必须符合设计要求：
升降式止回阀只可用于水平管道上，旋启式止回阀既可安装在水平管道上也可安装在垂直管道上。
4.10.6安全阀必须垂直安装。
4.10.7Y型（篮式）过滤器安装时，应考虑其底（上）部有无足够的空间，以便滤网拆卸清洗。
4.11管道焊接:
4.11.1本装置工艺管道材质有:
20#、304SS等，其焊接工艺应严格执行PQR规定进行，焊接材料选用见下表所示。
焊接材料选用一览表:
母材名称
母材材质
焊条
焊丝
备注
碳钢
20#
J427
H08Mn2Si
不锈钢
0Cr18Ni9
A107
H0Cr21Ni10
不锈钢
00Cr17Ni14Mo2
A022
H00Cr18Ni12Mo2
4.11.2焊接工艺要求:
我公司已根据工程主材的性能和要求，按规定进行材料的焊接工艺评定及焊工资质的复查工作。
4.11.3焊接人员及机具要求:
4.11.3.1承担本工程管道焊接的焊工必须有相应的焊接资格。
4.11.3.2所有焊接作业人员应熟练掌握焊接方法、熟悉程序技术要求和质量控制标准，并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证（证粘贴于焊工帽上显眼位置）施焊管理。
4.11.3.3焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。
并应利用施工准备阶段对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。
4.11.4焊接材料管理:
4.11.4.1焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。
4.11.4.2设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备并进行干湿温度监控和记录。
4.11.4.3焊接材料由焊材库设专人进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放、回收记录。
焊条烘干温度及烘干时间应符合焊条使用说明的要求。
4.11.4.4焊条按规定温度烘干后，保存在100—150℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后应放在焊条保温筒内且不得超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数不宜超过两次。
4.11.4.5焊条全部凭焊条领用、发放单发放，并办理领用手续；施焊人员下班前，必须将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材库，保管员应将其分别摆放、烘烤，下次使用时优先领用。
4.11.5焊接环境要求:
4.10.5.1管道施焊时，焊接环境条件不能满足下述条件时，应采用铁皮或布棚遮挡，或制作可移动式小型焊接防护棚等措施，方可施焊：
4.11.5.2风速：
氩弧焊＜2m/s,手工电弧焊＜8m/s；
4.11.5.3施焊电弧1米范围内的相对湿度：
＜90%；
4.11.6焊前准备:
4.11.6.1管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的施焊施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考核。
4.11.6.2管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认。
4.11.6.3管道组对焊口的坡口型式和尺寸要求按WPS执行。
4.11.6.4管道焊口组对应做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且≤1.6mm；
4.11.6.5焊接坡口经砂轮打磨，坡口整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10-15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。
4.11.7定位焊（点焊）:
4.11.7.1管道焊口组对定位焊，应选用正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求与正式焊接工艺要求相同。
4.11.7.2定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且≤6mm；定位焊的焊缝长度为10-30mm，定位焊点数为2-5点。
4.11.7.3管口组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。
4.11.8焊接工艺:
4.11.8.1管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，注意接头和收弧的质量，收弧时将溶池填满，多层焊的焊接接头错开。
4.11.8.2为确保氩弧焊焊接成型、质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。
4.11.8.3管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面；焊缝外观检查合格后，在距焊缝20-30mm处打上焊工钢印，（不锈钢管用油性记号笔标注）,并做好施焊记录。
4.11.8.4管道焊接应严格按WPS进行，DN50及以下的管道采用氩弧焊焊接，DN50以上的管道采用氩弧焊打底,手工电弧焊填充、盖面的方法进行。
4.11.8.5不锈钢管道焊接要求:
4.11.8.5.1为保证管口背面焊接成型质量和管道内清洁度，不锈钢管道焊接全部采用氩弧焊打底。
打底焊接时，管道内必须充氩气或氮气保护。
4.11.8.5.2预制管道焊接时采用整体充氩，充氩时管子两端进行封堵，焊口处用医用胶布密封，随焊接随揭开。
4.11.8.5.2安装管口焊接时，在焊口组对前，在焊口内部放置可溶纸，采取局部充氩的方法进行充氩保护。
4.11.8.5.4充氩时，应将管口内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接；
4.11.8.5.5氩弧焊打底焊接后，及时进行打底焊缝的检查，确认打底焊缝合格后方可进行次层焊缝的焊接，以防产生打底焊接缺陷。
4.11.8.5.6奥氏体不锈钢管道焊接过程中，应尽量减少横向摆动，焊道不宜过宽，焊弧应短，焊接时应注意控制层间温度在100℃以下，可以用水进行冷却。
4.11.8.5.7管道焊接前，应在焊缝两边100mm范围内刷一层白垩粉。
管道焊接完，在无损检测合格后，应及时进行焊缝酸洗。
4.12焊接检验:
4.12.1外观检测:
4.12.1.1焊缝外观应成型良好，且熔池两边应平滑过渡，焊缝宽度以每边不超过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高△h≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不大于3mm，角焊缝的焊脚高度符合设计规定。
4.12.1.2焊缝表面不允许有裂纹、咬边、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。
4.12.1.3焊缝咬边深度应≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
4.12.1.4不锈钢管道的焊接需要将表面渗碳控制在25um以下，以保证焊接接头不经酸洗即有良好的外观，且大大减少腐蚀的可能性。
4.12.2无损检测
4.12.2.1外观检查合格的焊缝，依据设计要求及规范规定比例进行无损检测。
本工程无损检测比例及检测方法按单元管线一览表进行；
4.12.2.2检验同一名焊工焊接的焊缝，每出现一道不合格焊缝，再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当这两道焊缝均合格时，认为检验所代表的这一批焊缝合格。
当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝再检验两道该焊工焊接的同一批焊缝。
当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
当再次检验又出不合格时，则对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
合金钢管道焊缝热处理合格后应进行磁粉检验。
4.12.2.3焊缝返修:
4.12.2.3.1焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。
4.12.2.3.2焊缝返修后，按原质量检测要求重新进行质量检测，直至合格。
4.13PVC-U管道安装施工
严格按照管材生产厂家的技术资料进行施工；
4.14
升级会员 