锅炉本体检修规程.docx
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锅炉本体检修规程
锅炉本体检修规程
1.总则
1.1本规程适用年产30万吨合成氨/52万吨尿素装置208-1#、2#两台高压锅炉本体的维护和检修。
1.2在锅炉本体检修中，应同时执行下列规程中的有关部分：
《电力工业锅炉监察规程》（SD167-85）
《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇（SDJ245-88）
《电力建设施工及验收技术规范》管道篇（DJ56-79）
《电力建设施工及验收技术规范》火力发电厂焊接篇（DL5007-92）
《火力发电厂金属技术监督规程》（SD107-83）
《化学监督制度》（SD246-88）
2.完好标准
2.1零部件质量
2.1.1锅炉本体下列附件、附属装置齐全、校验合格、动作灵敏、准确、可靠。
a.现场液位计、电视监视液位计、辐射式液位计、电接点液位计。
b.汽包安全阀、过热器弹簧安全阀、过热器电磁安全阀。
c.各部位压力表、温度计。
d.高低位水位报警系统、联锁系统正常。
e.给水调节阀、蒸汽和给水流量计。
2.1.2设置在现场的操作、调节机构的实际动作方向与控制室DCS上显示的开（增）关（减）方向一致，开度相符。
2.1.3需投入的电气保护、联锁装置、热工仪表、远程操作装置、音响讯号、事故按钮，以及电动蒸汽阀、过热器对空排汽阀、燃油系统电磁阀等，均试验合格、动作灵活，指示正确。
2.1.4指示、自动记录表计运行正常且符合国家标准的规定。
2.1.5水、汽通道无结垢，烟气通道无积灰和杂物；固定装置牢固，导向装置滑动自如；排汽、排污管路通畅；事故处置装置安全可靠。
2.1.6金属、化学监督范围的全部部件经检查或检验合格。
2.1.7各焊缝、人孔门、手孔门、疏水装置、法兰结合面、排汽及排污装置无泄漏。
2.1.8绝热层充盈、金属护板、壳罩完整，当周围空气温度为25℃时，外壁温度不超过50℃。
2.1.9本体部位膨胀指示器完整、指示清楚，膨胀侧无阻碍物。
2.1.10管道涂色、介质及流向标志醒目、正确。
2.2运行状况
2.2.1锅炉出口蒸汽的压力、温度、流量、品质均能达到设计规定且长期正常运行。
2.2.2锅炉热效率（低热值）应达到：
MCR
90.53%
70%MCR
90.13%
2.2.3日常照明及事故照明安装齐全，能全部投用。
2.3技术资料
2.3.1锅炉本体总图、热力系统图、汽水系统图、热膨胀总图、基础负荷图、计算书、说明书、有关改造及变更资料、安全竣工验收资料等齐全。
2.3.2制造厂提供的备件、附件、易损件图纸齐全，且与实物相符。
2.3.3历次检修、改造、验收记录和测试数据、报告齐全。
2.3.4金属、化学技术监督的记录、检查和检验报告齐全。
2.3.5运行记录，缺陷处理及事故处理、安全阀校验记录齐全。
2.4设备及其环境
2.4.1锅炉本体、运行层、零米层整洁，平台、楼梯及过道通畅、无杂物。
2.4.2本体及附件的静密封点泄漏率在0.5‰以下，动密封点泄漏率在2‰以下。
3.常见设备故障处理方法
3.1汽包
3.1.1裂纹
裂纹多发生在管孔和封头弯曲地带的圆周方向，呈环形。
若管孔周围呈蓝黑色，系汽包壁金属发生苛性脆化，亦可能存在细微裂纹。
处理方法：
采用电焊补焊，焊补方法如下。
a.在裂纹的两端点处钻阶梯形小孔或直孔（裂纹不深时）如下图。
b.沿裂纹打V形或U形坡口，当裂纹深度接近汽包壁厚或已贯穿时，坡口应修成X形或双U形，如下图。
图中各尺寸见表。
汽包壁厚，mm
C,mm
P，mm
R，mm
a
A1
100
2～３
2-0.5+1.0
６～10
65º±5º
65º±5º
c.坡口两侧的汽包壁应打磨光洁，宽度大于10mm。
d.使用的焊条材料应与汽包壁母材相同，按制造厂规定，焊接前应对焊接区及周围的汽包壁进行预热，焊接后应对焊缝及周围进行高温回火处理。
e.相叠的两道焊缝的焊接方向应相反，较长的焊缝应采用分段变向焊接。
f.裂纹深度超过15mm时，具体处理方案应由有关部门决定。
3.1.2汽蚀和锈蚀
汽蚀和锈蚀多发生在汽水分界面处，可采用电焊补焊，补焊方法与处理裂纹的方法基本相同。
3.1.3管口泄漏
此类泄漏多因管子焊口的焊缝存在缺陷造成。
处理方法参照处理裂纹的方法。
3.1.4人孔门泄漏
处理方法：
检查消除人孔门盖及锅炉汽包密封面处的径向沟槽；更换密封垫片；紧固人孔螺栓。
3.1.5膨胀指示失灵
处理方法：
消除影响膨胀指示器指针自由伸缩的阻碍物；清除汽包活动支座处的阻碍物。
3.1.6弯曲
处理方法：
a.统一汽包周围的长度方向上的绝热材料，使其敷设均匀。
b.正确执行点、停炉操作规程，严格控制长温、降温时间和幅度。
c.对锅炉进行超负荷试验时，汽包温度不得超过汽包材料的蠕变温度。
d.直线度误差超过34.53mm时，应进行处理。
3.1.7倾斜
处理方法：
查清并阻止锅炉基础的不均匀下沉；校正锅炉构架的弯曲或变形；调整支架；保证与汽包相连的管路自由膨胀；严格执行操作规程。
3.2水冷壁
3.2.1磨损及碰伤
磨损多发生在燃烧器、吹灰孔、冷灰斗、折焰角等部位。
处理方法：
更换被磨损或碰伤的管子；在水冷壁管易磨损部位堆焊耐磨金属或刷耐磨涂层；也可以在易磨损部位加装防磨罩。
3.2.2弯曲变形
由于水冷壁管热膨胀受阻；固定装置损坏；局部管子外壁结焦；运行中严重缺水，使管子过热；管子内壁结垢等原因，会造成弯曲变形。
处理方法：
a.消除管壁上的积灰、焦块。
b.消除阻碍管子及联箱自由膨胀的异物。
c.少量弯曲不大的管子，可现场就地校直。
方法是将管子弯曲部位的凸超一面沿长度方向加热至800℃左右，让其自冷。
弯曲管子数量较多时，应割下到炉外较直。
d.已胀粗或鼓包的管子，应割管进行内部检查和金相分析，查明胀粗或鼓包的原因，决定处理方法。
胀粗超过原直径3.5%的管子（原直径φ60），必须割除换新。
e.水冷壁管泄漏和爆管，应查明原因，如磨损，局部过热，结垢堵管，管材缺陷，焊接缺陷等，再确定处理方法。
3.3联箱
3.3.1裂纹
处理方法与处理汽包裂纹相似。
3.3.2弯曲
联箱弯曲最大允许值见下表
mm
名称
每米允许最大弯曲
全长允许最大弯曲
水冷壁联箱
5
30
对流管联箱
5
30
过热器联箱
3
15
集汽联箱
3
10
省煤器联箱
4
15
校直方法：
a.弯曲较大的联箱可拆下将整体预热到700～800℃，用千斤顶或水压机进
行校直。
b.弯曲较小的联箱，可采用局部加热法就地校直。
方法是在弯曲联箱的上
凸部分分段局部加热到700～800℃，再让其自然次序却（参见下图）。
1-联箱；2-加热区；3-乙炔焰
3.3.3胀粗
联箱冷态直径胀粗值如超标（碳钢允许值为原直径的3.5%，合金钢允
许值为原直径的2.5%），应对联箱进行金相分析检查，依据检查结论确定
处理方法。
3.3.4结垢
对结垢物取样分析，确定其来源和产生原因，采取针对措施清除。
3.4减温器
减温器的常见故障及处理方法
现象
原因
处理方法
本体（联箱）
弯曲
内套管裂开或脱落、位移
修补或更换内套管，将内套管恢复原来位置并固定，若弯曲超标，应由有关部位确定处理方法
调节汽温失灵
减温水调节阀失灵
检查、修理调节机构，更换调节阀
喷嘴损坏、偏心
更换喷嘴或校正喷嘴位置
进水管损坏
更换进水管
3.5省煤器
省煤器的常见故障及处理方法
现象
原因
处理方法
磨损
防磨装置磨损、残缺、脱落
更换、补齐防磨装置
烟气流速偏大
扩大烟道截面（省煤器烟径）；加装防磨装置，换用厚壁管。
泄漏
磨损
换管或堆焊；更换、补齐或加装防磨装置，换用厚壁管
管子内壁腐蚀
换管；加强化学监督，提高给水品质，锅炉计划停运一个月以上，应对管子充氮保养
焊口焊接质量差
补焊
胀粗、爆管
管材质量差
用质量合格的管子替换已胀粗或爆管的管子
错用管材
割除错用管材，换上符合技术要求的管材
结垢
检查与爆管或胀粗超标的管子相邻的管子,更换结垢严重的管子,加强化学监督,提同给水品质
省煤器中发生再燃烧
调整燃烧，防止尾部烟道燃烧
给水量和给水温度变化大且频繁
严格执行运行操作规定
换管时或打开联箱手孔门时落入杂物
严格执行检修制度和验收制度
3.6过热器
过热器的常见故障及处理方法
现象
原因
处理方法
胀粗、爆管
胀粗、爆管
积灰
更换；清除积灰和堵塞烟道的杂物；按规定要求吹灰，缩短吹灰间隔时间；检查吹灰装置
梳形板损坏、脱落，造成烟气通道不均匀
更换或补齐梳形板；调整烟气通道
结垢
检查与爆管或胀粗超标的管子相邻的管子，更换结垢严重的管子；
加强化学监督，调整定期排污时间（间隔）；停炉时严格执行操作要求，放尽炉水；减温水质较差时，停炉后应及时关闭混合式减温器的减温水隔离阀
超温、过热
更换；灭火和升、停炉过程中，不允许超温运行；锅炉长期低负荷运行期间，严格控制汽温不超标
管材质量差
用质量合格的管子更换
错用管材
割除错用的过热器管，换上符合技术要求的管子
泄露
泄露
焊口焊接质量差
补焊；提高焊接质量
管子内壁腐蚀
堆焊或更换管子；加强化学监督，发生因腐蚀泄漏，应扩大取样面；严格停炉操作要求，并适当推迟停炉后引风机开起时间，关死减温水隔离阀；锅炉计划停运一个月以上时，应对管子充氮保养
焊口裂开
补焊（打坡口堆焊）；消除联箱、空气管、疏水管、安全门自由膨胀的阻碍物，或增加管道的膨胀弯头；消除空气管、疏水管受到的额外负荷
磨损
祥见磨损故障的处理
磨损
烟气通道不均匀
在管子磨损部位堆焊或更换严重磨损的管子；更换或补齐梳形板、调整烟气通道；清除烟气通道中的积灰和杂物；拆除严重内倾的炉墙，重砌
管夹松动
更换磨损或已断裂的管夹，补焊脱焊的焊缝，调换不能夹紧的管夹
吊架、吊箍损坏
更换变形的吊架、吊箍，补焊脱焊的焊缝
顶棚过热器塌陷
吊杆焊口脱焊或吊杆紧固螺母脱扣
补焊；更换吊杆和螺母
悬吊钢梁弯曲
校直
4.检修周期和检修内容
4.1检修周期
4.1.1大、小修周期一般应符合下表的规定：
锅炉大、小修周期
设备名称位号
大修
小修
燃煤锅炉F5350-1/2
3年
4～８月
4.1.2根据锅炉的技术状态，结合本公司工艺系统的具体安排情况，经过技术鉴定和劳动部门批准，可适当调整大修周期。
4.1.3在事故抢修中，若已处理了其它缺陷，经鉴定确认能够继续安全运行较长时间，经批准允许将其后的计划大、小修日期顺延。
4.1.4经机动处同意，允许将两次小修合为一次，或一次小修分为二次进行，但年小修累计时间不得超过年计划小修总停用日数。
4.1.5锅炉标准项目检修停用日数
大修：
24天；小修：
9天
4.1.6检修特殊项目是否需增加停用日数，应根据检修网络关键线路上特殊项目的最长日期是否超过标准项目的停用日数来决定，并经机动部门批准。
4.1.7大修周期如需超过3年，必要时允许将两次大修间的某次小修的停用日数增加1倍。
4.1.8将一次小修分两次进行，其全年小修次数不得超过以下规定：
有大修之年不多于2次；无大修之年不多于3次。
4.2检修内容
4.2.1标准检修项目
部件
大修
小修
汽包
小修的全部标准检修项目：
检查、清理汽包内部的腐蚀和结垢；
检查内部焊缝、焊口、铆缝、胀口、汽水分离装置的严密封性和蒸汽清洗装置；
检查、冲洗水位计连通管、压力表管、加药管、排污管、取样管、给水管、给水分配管；
检修内部支架；检修汽水分离装置、蒸汽甭洗装置；
检查人孔门；
检查水位计及连通管、压力表管、加药管、排污管、取样管、给水管、蒸汽出口管的泄漏情况；
测量、记录膨胀值和膨胀方向；
检查吊杆螺栓、螺母、开口销；
检修保温层
汽包
检查水位痕迹，校验水位计指示的正确性；
汽包（泥包）内壁、全部内部装置、汽水分离装置、蒸汽清洗装置除锈和油漆；
检查、研磨人孔门；检查更换腐蚀指示片；
金属、化学监督检查或检验；
检查汽包的活动和固定支承座、悬吊装置；
必要时测量水平误差和位移；
检查膨胀指示器和刻度板
水冷壁
小修的全部标准检修项目：
管子的磨损（壁厚）、胀粗（管径）测量及处理；
水冷壁管和下降管（对流管）的弯曲测量及处理；
检查膜式水冷壁的刚性梁和拉紧装置及处理；
金属和化学监督检查或检验
清除管子外壁的灰垢、焦渣和积灰；
检查管子的磨损、胀粗、弯形和损伤；
检查水冷壁及下降管的导向装置、固定装置、悬吊装置；
检查防磨（防砸）装置和卫燃带；
检查膜式水冷壁的密封
联箱
小修的全部标准检修项目：
检查膨胀指示器和刻度板；
检查手孔门；
检查内部腐蚀和结垢；
测量位移和水平误差；
金属和化学监督检查或检验
测量、记录膨胀值和膨胀方向；
检查手孔门和管座（焊口、胀口）的泄漏情况；
检查支吊架、拉钩（拉杆）、支座；
检查防焦箱的变形和裂纹；
检修保温层
减温器
小修的全部标准检修项目：
检修或更换喷嘴及进水管；
检修内（保护）套管及其固定、滑动支架；
检查结垢、腐蚀和手孔门；
检修吊架或支座；
必要时测量联箱水平误差；
金属和化学监督或检验
检查减温水系统各法兰结合面及焊口、手孔门的泄漏；
检查减温水的调节灵活性；
检修保温层；
省煤器
小修的全部标准检修项目：
检查、测量管子的磨损（壁厚）、胀粗（外径）；
检查、测量空心钢梁的弯曲值；
检查处理管子间距（烟气通道）的均匀度；
清洗铸铁管省煤器管子、连通管及检查结垢；
检查处理弯曲超标的管子；
金属和化学监督检查或检验
清除管子外壁积灰、结垢及烟气通道中的杂物；
检修管子的磨损、变形、胀粗；
检修支吊加、管卡及防磨装置；
检查铸铁管省煤器的管子、法兰和连通管的裂纹并处理；
检查空心钢梁的磨损、裂纹并处理；
过热器
小修的全部标准检修项目：
检查、测量管子的磨损（壁厚），胀粗（外径）；
检查处理宽窄不匀的管子间距（烟气通道）；
检查处理弯曲超标的管子；
检查处理高低误差超标的顶棚过热器管排；
清除管子外壁的积灰、结垢及烟气通道中的杂物；
检修管子的磨损、变形、胀粗；
检修支吊架、管卡、梳形板及防磨装置
过热器
检查处理悬挂过热器的构架钢梁的弯曲、弯形；
金属和化学监督检查或检验
燃烧器
小修的全部标准检修项目：
检查调整喷嘴的周界间隙；
调整假起燃烧切圆的位置、直径和标高；
检修配风箱（器）及风管；
检修调节挡板及操作机构；
检修清理燃油的进、回油管路系统；
检查一、二次风道和风门
检查一、二次风喷嘴；清除煤粉喷嘴口处的结焦；
检修一次风管的磨损；
检修各结合面；
检查油枪的些油、蒸汽吹扫系统的泄漏；
检查点火枪；
检查调节挡板的操作机构的灵活性
4.2.2特殊检修项目：
部件
特殊项目
重大特殊项目
汽包
更换、改进或检修1/3以上汽水分离装置：
测量汽包的直线度误差；
配合超水压试验，拆卸保温层，检查焊口的严密性
更换汽包；
汽包补焊、挖孔或开孔
水冷壁及其联箱
更换总管量的1%以上；
处理大量管子焊口；
更换联箱；
管子酸洗
增加炉膛高度；
改造炉底；
更换大量管子
过热器及其联箱
更换管子（一组）1%以上或处理大量焊口；
挖补联箱；
更换管子支架及管卡25%以上
整组过热器管更换；
增加受热面10%以上；
更换联箱
减温器
更换混合式减温器联箱或内套筒
减温器改型
省煤器及其联箱
更换管子（一组）1%以上或处理大量管子焊口；
管子酸洗
整组省煤器更换或整组拆出修正；
更换联箱；
改变省煤器烟径或改造省煤器
燃烧器
更换整组燃烧器（包括风箱、外壳）；
更换1/3以上燃烧器喷嘴及风箱
燃烧器型式整体改造；
加装预燃室
5.检修方法及质量标准
5.1汽包
5.1.1检修步骤及方法
5.1.1.1记录停炉前，后膨胀指示器位置和数据，与上一次的记录进行对照，若有差异可以从下述方面查找原因并进行处理：
a.膨胀指示器自由伸缩受阻。
b.汽包支座的活动端故障。
c.汽包支承钢梁、悬挂梁变形或失去水平。
d.汽包严重变形。
5.1.1.2打开汽包人孔，堵（盖）住管孔。
5.1.1.3检查内部腐蚀、结垢情况。
用胶泥造型法测量腐蚀坑深度和面积；取样分析结垢成分，采取措施消除。
5.1.1.4拆除汽包内部装置，对汽包内壁进行除锈、除垢。
5.1.1.5检修汽水分离器装置和洗涤挡板，除锈、垢、油漆。
对汽水短路处进行补焊；对焊口开裂、变形的部件进行补焊和校正。
5.1.1.6检查、处理焊缝、管子、焊口和封头弯曲部位的缺陷。
5.1.1.7检查、处理（更换）脱焊、变形、损坏的内部支架。
5.1.1.8清理并疏通加药管，连续排污管，水位计连通管，给水管。
5.1.1.9清理，检修工作结束后，将全部杂物取出。
5.1.1.10检查、处理人孔门结合面上的腐蚀坑或凹坑，如深度超过0.3mm，宽度超过0.7mm，长度达径向结合面的1/2时，应进行研磨。
5.1.1.11检查人孔门螺栓、螺母是否拉长或裂痕。
5.1.1.12检查汽包支撑装置有无松动、裂纹、卡涩；清除妨碍汽包自由膨胀的阻碍物。
5.1.1.13测量记录汽包的水平误差。
如超过规定，需处理。
5.1.1.14回装洗涤挡板、汽水分离装置、加药管、给水分配管等内部装置。
5.1.1.15取出堵（盖）管口的全部堵（盖）头。
5.1.1.16关闭人孔门。
51.1.17检修保温层。
5.1.2质量要求
5.1.2.1停炉前后膨胀指示器的指示记录完全，膨胀方向和膨胀值符合要求。
冷态时膨胀指示器指针在0位，刻度清晰。
5.1.2.2水平误差符合规定，直线度误差不超过34.5mm。
5.1.2.3支撑装置的自由端滑动自如，与汽包接触良好，最大间隙不大于2mm；各部件完整，无锈蚀、裂纹、松脱。
5.1.2.4保温层完整
5.1.2.5锈蚀物、结垢物全部清除。
5.1.2.6内部支架无脱焊、变形，连接固定牢固，腐蚀深度不超过原厚度的20%。
5.1.2.7全部焊缝、管孔周围及封头弯曲部位的缺陷已全部处理，并检验合格。
5.1.2.8全部内部装置和汽包内壁的锈，垢清除干净。
5.1.2.9加药管、排污管、水位计连通管、给水管全部畅通并完好，加管管、排污管保持水平。
5.1.2.10洗涤挡板的直线度公差为3mm/m，其相互结合间隙小于5mm。
5.1.2.11旋风筒与风帽配合正确、牢固、旋转方向一致，法兰垫完整、严密，销栓齐全，全部插入装实，不松动。
5.1.2.12汽水分离器完好，焊口无脱焊、变形；进口法兰面平整、无汽水短路凹痕。
5.1.2.13安全阀、对空排汽阀管座及焊缝无缺陷，连接法兰完好。
5.1.2.14人孔门螺栓、螺母符合技术规范要求，人孔门开关灵活。
5.1.2.15经金属和化学监督检验合格。
5.1.2.16全部仪表、安全保护装置校验合格，能投运。
5.1.2.17水压试验合格，锅炉升压至0.5MPa时再次紧固人孔门螺栓。
5.2水冷壁
5.2.1检修步骤及方法
5.2.1.1清除管壁上的浮焦
5.2.1.2在炉膛内部搭脚手架。
5.2.1.3清除焦、渣、积灰。
5.2.1.4用管径样板宏观检查管子的磨损与胀粗。
管径测量位置为：
冷灰处弯头部位，燃烧器周围、吹灰器周围，燃烧高温区域，费斯顿管，折焰角处，金属监督部位。
5.2.1.5根据宏观检查的情况，用金属测厚仪测量管壁厚度及管子的蠕胀。
5.2.1.6检查、处理变形，损坏的管子。
若管壁磨损面积小于10cm2，深度不超过2mm，可用J507焊条进行堆焊。
若管壁磨损深度超过2mm，或磨损面积大于10cm2，根据现场情况进行堆焊或换管。
若管子胀粗超过2.1mm（原管子直径为60mm），应更换管子。
5.2.1.7检查、修理水冷壁鳍片裂纹及烧穿开裂的密封板。
5.2.1.8检查、处理变形的钢性梁的连接装置。
5.2.1.9更换有严重缺陷的管段或进行金属、化学监督取样检查的管段，更换方法如下：
a.仔细核对炉膛内外确切位置，拆除护极及保温层。
b.割管：
将相邻水冷壁管子间的鳍片焊接部分割开，然后割断上管口，用绳子将管段拴牢，再割下管口。
割管的位置应距起弯点70mm以上（采用气割方法应为120mm以上），直管段两相邻焊缝中心距离应不小于150mm。
c.磨坡口及配管：
采用V形或U形坡口形式
形式
图形
b
p
R
30～35°
1～3
1～2
U形
10～15°
2～3
2
5
对接管子端平面应与管子中心线垂直，其倾斜偏差不大于0.6mm。
对接焊的管子内壁应保持平齐，错口值应小于0.6mm。
d.焊接前，将焊口两侧各10mm以上管子内外壁油漆、垢、锈清理干净，露出金属光泽，确认无裂纹，夹层等缺陷。
e.焊接时采用钨极氩弧焊打底，焊丝TIG-50，φ2.5，电焊填充、盖面、焊条结507，φ3.2。
f.管段换完后，恢复鳍片密封。
g.恢复保温层及护极。
5.2.2质量要求
5.2.2.1脚手架塔设牢固，能承受可预见工作物件和工作人员的重量，围栏要高于1m，且便于工作人员出入炉膛和攀登作业。
5.2.2.2焦渣全部清除干净，管壁上的浮灰，积垢厚度不超过0.3mm，敲击管子时不落灰。
5.2.2.3测量管径和壁厚时，应将管子被测量边打磨呈现金属光泽，且测量记录完整、齐全。
5.2.2.4磨损、胀粗的管子已全部处理，管子胀粗的原因已查清，并采取了相应措施。
5.2.2.5管子局部磨损严重的部位已堆焊，表面重皮超过0.6mm的管子已处理。
5.2.2.6新更换的管子材质为20g，有质量证明资料或通过化学成份和机械性能试验得到验证。
5.2.2.7化学监督及金属监督取样的管段应由监督人员和锅炉专业人员确定。
5.2.2.8任何一根水冷壁管向炉内凸出不超过30mm，管子间距均匀，偏差不超过6.4mm。
（设计值S=80）
5.2.2.9钢性梁及吊挂装置完好，无松动及变形。
5.2.2.10新换的管子经通球试验合格。
5.2.2.11水压试验合格。
5.3联箱
5.3.1记录停炉前后膨胀批示器的指示位置和数据，并与上一次的记录进行对照，若有差异可以从下述方面查找原因，并进行处理：
a.膨胀指示器自由伸缩受阻。
b.固定端松动，或活动端卡涩。
c.膨胀间隙太小或膨胀受异的阻碍。
d.吊杆断裂，钢梁变形。
e.联箱变形。
f.下降管、上升管膨胀受阻或严重弯曲、变形。
5.3.1.2拆除联箱保温层。
5.3.1.3宏观检查焊缝、焊口、管座及联箱表面，必要时进行无损探伤检查。
发现腐蚀、裂纹等缺陷必须进行处理。
5.3.1.4检查处理联箱的弯曲情况。
5.3.1.5割开手孔检查联箱内部的结垢和腐蚀情况，清除内部的
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