广东体育馆基坑支护开挖施工方案搅拌桩 钢板桩secret.docx

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广东体育馆基坑支护开挖施工方案搅拌桩钢板桩secret

一、编制依据

（1）.工程合同及相关施工图纸；

（2）.地质勘察资料；

（3）.设计变更通知，编号“设变单-结构专业-015”；

（4）.《建筑基坑支护规程》（JGJ120-1999）；

（5）.《xx地区建筑基坑支护技术规定》（GJB02-98）。

二、工程概况

建设单位：

xx市重点公共建设项目管理办公室；

设计单位：

xx省建筑设计研究院、xx市政工程设计研究总院；

监理单位：

xx珠江工程建设监理公司；

建设地点：

xx市xx区xx新城。

xx亚运城位于xx市南部、xx片区中东部，石荟镇东南面的海傍村、裕丰村和南派村一带，东临莲花山水道连通珠江，隔狮子洋与东莞相望。

综合体育馆工程为xx亚运城项目标段一的一部分，由综合馆、体操馆、历史博物馆组成，整个造型好似一只海龟和一条海豚在大海中并排遨游，主体采用现浇钢筋混凝土框架结构，上部屋盖体系采用空间组合钢管桁架，总建筑面积约64443m2。

本方案为综合体育馆部分深基础基坑支护及土方开挖专项施工方案。

二.1.总体概述

综合体育馆内部分承台埋深较大，现场淤泥层厚，且有管涌现象，根据设计图纸及设计变更通知要求，需采取支护措施才能进行土方开挖。

按支护范围及形式不同分为两个类型的基坑。

基坑名称

基坑一

基坑二

支护范围

CT90及周边CT4、CT5、CT8、CT9及CT12等承台，面标高为-3.15m。

CT24及旁边的CT4承台，面标高为-2.15m。

支护形式

采用水泥土搅拌桩格栅式重力式挡墙进行挡土并止水。

采用钢板桩+内支撑的支护形式。

基坑平面示意图

二.2.基坑支护及土方开挖概述

基坑

工程概述

基坑一

基坑支护

1.搅拌桩桩径为550mm，横向共四排，桩间搭接长度为150mm，总宽度为1750mm。

2.搅拌桩采用42.5R级普通硅酸盐水泥做固化剂，水泥掺入比为16%，每延米桩身水泥掺入量约为60~65kg；水泥浆液的水灰比为0.50~0.55；外加剂木质素磺酸钙掺量为水泥掺量的0.2%。

3.搅拌桩采用四搅四喷喷浆法工艺施工，搅拌桩应穿过淤泥进入砂层或粘土层不少于1.0m，桩顶标高为-2.45m预计桩长为15.0m，共约1333根；内、外侧搅拌桩插长度L=16.0mΦ48钢管，间距400mm，中间两排搅拌桩内插入Φ14钢筋，长度L=2.0m。

4.搅拌桩顶部设置厚度h=250mm的压顶板，宽度同搅拌桩挡土墙宽度，混凝土强度等级为C20。

5.支护边线范围内做1.5×1.5m水泥搅拌桩加固，搅拌桩暂定长度为17.0m，共约443根。

土方开挖

基坑支护范围约981m2，基坑内共有10个承台，面标高均为-3.15m，最大承台厚度为3.5m，其余分别为1.0m、1.2m、1.5m、1.6m及2.2m。

根据设计图纸要求，该部分场地先整平至-2.2m标高再进行基坑内的土方开挖，开挖完成后需换填厚度不少于450mm的碎石砂材料，如承台底部有淤泥，需换填毛石及水泥石粉，处理厚度暂定80cm，其中下部抛填毛石（粒径不宜小于300mm），上部10cm用6%（重量比）水泥石粉渣找平、填缝。

由此计算，最大开挖深度约5.35m。

根据地质资料及设计图纸反映，开挖部分主要为松软素填土和流塑淤泥层。

支护结构示意图

1-1剖面支护剖面图

基坑二

基坑支护

1.支护采用拉森Ⅲ型钢板桩，要求进入粘性土层不少于1.50m，预计桩长约12.0m，支护周长约53.4m。

2.钢板桩周边设置钢围檩，钢围檩标高为-1.50m，采用H型钢，型号为H250×250×9×14，并设-12×222×120@150（支撑位置）、@500（支撑之间）肋板；钢围檩采用L56×8角钢焊接的三角架支撑。

3.采用直径为250mm，壁厚10mm的钢管作为内支撑，标高同钢围檩，中部设置三道对撑，四个角各设置一道角撑。

3.焊缝高度要求大于等于8mm，焊条要求采用E43XX型。

土方开挖

基坑支护范围约146m2，基坑内共有2个承台，面标高均为-2.15m，承台厚度分别为2.4m和1.0m，根据图纸反映，现地面标高为-1.2m，承台底部需换填毛石及水泥石粉，厚度暂定为80cm，具体做法详见基坑一。

由此计算，最大开挖深度约4.25m，第一层开挖至支撑下50cm处，待内支撑施工完成后，再分层开挖下部土方，分层厚度宜为1.0~1.5m。

根据地质资料及设计图纸反映，开挖部分主要为松软素填土和流塑淤泥层。

支护平面示意图

支护剖面示意图

二.3.地质及水文条件

二.3.1.场地地质条件

根据岩土工程勘察报告及设计图纸反映，场地基坑开挖范围的土层特性为：

土层名称

土层特性

松状素填土

为近期填土，以填粘性土为主，含少量粉细砂及中砂，松散。

填土层底部局部分布薄层耕土，层厚：

基坑一为1.80m，基坑二为3.50m。

流塑淤泥

灰黑、深灰等色，含少量粉细砂、贝壳及腐殖质，饱和、流塑状态。

层厚：

基坑一为4.10m，基坑二为3.50m。

松散细砂

灰色，该层以细砂为主，局部为粉砂，局部为粉砂，含较多粉粘粒及含少量中砂、粗砂、贝壳，呈松散状态，饱和。

基坑一层厚为0.70m，基坑二暂未揭露。

可塑粉质粘土

灰色、灰白、灰黄色等，含少量粉细砂，多呈流塑～可塑状态。

基坑一层厚为0.80m，基坑二层厚为1.40m。

流塑淤泥质土

灰黑、灰、深灰等色，含少量粉细砂及腐殖质，局部含腐木或较多中细砂，饱和、流塑状态。

层厚：

基坑一为7.30m，基坑二为1.60m。

软塑～可塑粉质粘土

灰色、灰白、灰黄色等，含少量粉细砂，多呈软塑～可塑状态。

层厚：

基坑一为6.30m，基坑二为2.80m。

二.3.2.场地水文条件

（1）.地下水的埋深介于0.00～1.5m之间，标高为4.8～6.8m，地下水埋深较浅。

地下水主要为上层滞水、孔隙水、基岩裂隙水。

（2）.场地地下水主要为砂层中的孔隙水，透水性一般；淤泥、淤泥质土、粉质粘土等均为弱透水层，基岩岩性风化后的裂隙多呈闭合状态，透水性也较弱。

三、

施工部署

三.1.施工区域划分及施工顺序

由于两基坑位置紧贴，且开挖深度不同，故遵循先深后浅的施工顺序，考虑先进行基坑一的支护及土方开挖施工，待完成基坑一内各承台、地梁施工（含第一节柱及核心筒施工）并进行回填后，再进行基坑二的施工。

三.2.施工流程

三.2.1.基坑一施工流程

三.2.2.

基坑二施工流程

三.3.各项工序的施工安排

三.3.1.搅拌桩施工

搅拌桩施工考虑投入3台搅拌桩机进行施工，沿顺时针方向推进，如图所示：

基坑内加固部分的搅拌桩投入1台搅拌桩机进行施工。

三.3.2.钢板桩及内支撑装拆

（1）.钢板桩采用冲击振动锤进行施工。

（2）.内支撑体系安装时，先安装围檩，后安装角撑，最好安装中间部份的支撑。

（3）.拆除顺序与安装顺序相反，先拆除中间部份的支撑，再拆除角撑，最后拆除围檩。

三.3.3.土方开挖

（1）.由于基坑一所开挖的土层主要为流塑淤泥，承载力低，难以承受机械的荷载，故土方考虑采用2台长臂挖掘机分层开挖，挖土机在基坑周边行走，另外配备1台小型挖掘机在基坑底配合桩间土方开挖施工。

坑底预留200mm厚土层人工执底。

土方分层厚度约1.0～1.5m（分层厚度需根据土层情况作调整，如土层为流塑淤泥，流动性大，应适当减小分层厚度），按照由北往南的方向逐层平行开挖，如下图所示：

基坑一土方开挖方向示意图

（2）.对于基坑二，也考虑其所开挖的土层主要为流塑淤泥，承载力低，故土方考虑也采用长臂挖掘机在基坑顶部进行开挖，基坑底配备1台小型挖掘机配合桩间土方开挖，坑底预留200mm厚土层人工执底。

土方分层厚度约1.0～1.5m，按照由东往西方向逐层平行开挖。

基坑二土方开挖方向示意图

三.3.4.坑底换填

（1）.根据设计变更图纸要求，坑底换填材料材料毛石及水泥石粉，换填厚度为800mm。

（2）.换填时，下部700mm抛填毛石，上部100mm用6％（重量比）水泥石粉渣进行找平、填缝。

抛填先从承台中部开始，中部向前突进后再渐次向两侧展开，抛填至离支护结构500mm范围。

（3）.抛填后用长臂挖土机进行压实，以使抛填密实。

（4）.浇筑承台同时用石粉回填支护结构与砖模之间的空隙。

三.3.5.承台垫层及砖模施工

（1）.承台垫层采用150mm厚C15混凝土浇筑，当砖模高度≥2.5m时需增设Ф8@200双向钢筋网。

（2）.本方案中涉及的承台厚度为1m～3.5m，其砖模厚度根据设计变更图纸的有关要求，必要时侧壁采用钢板桩支护。

三.3.6.基坑回填

基坑采用石粉分层回填，分层厚度约1m，每层回填后采用蛙式打夯机进行夯实。

三.4.人、机、料的部署

三.4.1.施工人员的投入

以项目经理为首，配备副项目经理、技术负责人、施工员、质安员、各专业及材料试验等专职人员，全面负责该工程的施工、技术、进度、安全、质量、材料、文明施工及消防等工作。

三.4.2.主要施工机械的投入

（1）.配备4台搅拌桩机进行搅拌桩施工。

（2）.配备1台地质钻机进行搅拌桩内钢管施工。

（3）.配备1台振动锤进行钢板桩施工。

（4）.配备1台汽车吊进行内支撑安装。

（5）.配备2台长臂挖掘机、1台PC100挖土机进行土方开挖，另配备1台小型挖掘机配合施工。

（6）.现场钢筋加工场配备相应的钢筋加工设备。

（7）.现场设置1台混凝土泵用于结构的混凝土浇筑。

（8）.其余各类配套的小型机械按现场需要充足配备。

三.4.3.主要材料的选用

所有材料的使用量、进场时间由现场项目管理班子的相关岗位人员进行计划，再由公司的相关部门作出相应安排，确保材料保质保量地按时供应现场。

（1）.土方回填材料按设计要求采用毛石及水泥石粉。

（2）.混凝土采用预拌混凝土，由混凝土泵泵送浇筑。

四、施工进度计划

详见后附施工进行计划横道图。

五、施工工艺

五.1.水泥搅拌桩施工

五.1.1.工艺流程

搅拌桩施工采用四搅四喷喷浆法工艺进行施工，支护搅拌桩桩内加插的钢管在搅拌桩施工完成后，用地质钻机开孔再插管，最后用水泥浆灌孔。

搅拌桩的施工工艺为：

五.1.2.施工准备

（1）.机械准备：

搅拌桩机、起重机、水泥制配系统、导向设备及提升速度量测设备等。

搅拌桩机及与之配套的起吊设备、固化剂制配系统。

（2）.材料准备：

水泥搅拌桩选用42.5R级普通硅酸盐水泥作为固化剂，掺入量为16%，每加固1m（延米）土体掺入水泥62.5kg；水泥浆液的水灰比0.50～0.55。

（3）.现场条件准备：

场地应先整平，清除桩位处地上地下一切障碍物；场地低洼处用粘性土料回填夯实，遇有池塘及洼地时应抽水和清淤，回填粘性土料并夯实，不得回填杂填土；

（4）.如施工现场表土较硬，需要注水搅拌时，现场四周设排水沟及集水井。

五.1.3.质量控制点

成桩深度

1.搅拌桩应穿过淤泥进入砂层或粘土层不少于1.0m。

2.桩的加固深度要满足设计要求。

桩间搭接

1.桩与桩的搭接宽度一般要大于150mm,以增强其整体性。

2.严格控制桩心距误差，垂直度偏差不得超过1%，桩中心偏差不得大于50mm，桩直径偏差不得大于4%。

浆液制备

1.固化剂选用强度等级为42.5R级普通硅酸盐水泥，水泥浆的水灰比为0.50～0.55。

2.制浆时，应按每桩的需要，一次配足浆液，以保证每桩掺合比的稳定性和浆量充分。

注浆管提升速度

1.搅拌头提升高度不得超过1.0m/min，机头提升速度的允许偏差值≤0.5m/min。

2.要保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度。

成桩要控制搅拌机的提升速度和次数，使其连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必须连续。

五.1.4.施工工艺

（1）.试桩

工艺试桩的目的是制定和检查测定本工地制桩的各项参数和制桩的效果，以便指导施工。

这是工程质量的重要保证措施。

试桩按下列要求进行：

1）.试桩桩位应选择有代表性的地段。

一般应选择工程地质条件较差或预计不易搅拌均匀的地段。

2）.试桩时要注意观测和记录下列情况：

不同深度的地层及其相应的成桩电流，浆量消耗。

3）.成桩24小时后，开挖检查桩身的情况。

主要的检查内容有：

桩的直径；桩身外观；有需要时，可在桩体取样分析。

（2）.泥浆制备

1）.水泥

水泥选用42.5R普通硅酸盐水泥，不得使用矿渣水泥或火山灰水泥。

每批水泥必须有厂家的出厂证书、国家检验部门的检验报告和进场检验。

不同批次、牌号的水泥不得混合堆放和混用。

2）.计划投入4台搅拌桩机（其中3台进行支护结构施工，1台进行基坑内加固施工），每台搅拌桩机配置一套水泥浆制作设备，不宜两机或多机共用一套制浆设备，严禁两机或多机共用一套送浆设备或送浆管线。

3）.制浆时，应按每桩的需要，一次配足浆液，以保证每桩掺合比的稳定性和浆量充分。

如实际用量大于制浆量时，只能复桩时，暂停搅拌桩机后，再按原配比向浆池添加水泥和清水，经充分拌和后，再行施工；禁止在搅拌桩机用浆过程时，直接向浆池中添加水泥或清水。

（3）.搅拌喷浆

1）.施工前应确定灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数，并根据设计要求通过成桩试验确定施工工艺。

2）.所使用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续拌制，水泥浆液罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录；喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。

3）.搅拌头叶片边切削边喷浆搅拌下沉至设计加固深度，并喷浆搅拌30秒，在水泥浆与土层充分搅拌后，再边喷浆、边搅拌提升直至预定的停浆面；用同样的方法再一次重复搅拌喷浆下沉和重复搅拌喷浆上升，即能完成。

在制桩过程中，不宜停止搅拌浆液。

机头提升速度的允许偏差值≤0.5m/min。

4）.施工时如因故停浆，应将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆搅拌提升。

若停机超过三小时，宜先拆卸输浆管路，并妥加清洗。

5）.施工中应保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的竖直，搅拌桩的垂直偏差不得超过1％；桩位的偏差不得大于50mm；搅拌头的直径应每天检查一次，其磨损量不得大于10mm；成桩直径和桩长不得小于设计值。

6）.在施工中，应根据桩口返浆的情况，合理地调整送浆的泵量，既要防止材料的浪费，也要保证桩身质量。

7）.壁状加固时，相邻桩的施工时间间隔不宜超过24h。

如间隔时间太长，与相邻桩无法搭接时，应采取局部补桩或注浆等补强措施。

五.2.搅拌桩内钢筋、钢管施工

根据设计图纸要求，水泥搅拌桩重力式挡土墙内外侧插长度L=16.00m的Φ48×3.2@400钢管，中间两排搅拌桩插Φ14钢筋，长度为4.5~5.0m。

钢管考虑钻机成孔，再安放钢管，最后用水泥浆灌孔；而考虑到钢筋长度不大为2m，故采用人工打入。

五.2.1.测量放线定位

复核测量控制点符合要求后，测放出各桩桩位，并在桩中心位置上打设木桩来标记，打设木桩要求牢固，同时尽量避免受到破坏。

五.2.2.钻机就位

桩位定出后即可移钻机就位。

场地要求事先整平，然后用木枋将钻机垫平衡，保证施钻过程中钻机不会有较大的晃动而影响成孔施工。

五.2.3.钻孔施工

（1）.采用地质钻机成孔，钻孔位置纵横向平面位置偏差不大于50mm。

（2）.成孔过程中对孔的垂直度要进行严格的控制，措施如下：

1）.场地必须平整，以便钻机安放平稳；2）.对不同的地层采用相应的钻进速度；3）.经常检查钻孔的倾斜度。

4）.钻孔严格按设计要求成孔。

（3）.成孔施工以地质资料为指导，对于施工中出现的各种问题，要正确判断，及时处理，若发生斜孔、弯孔、缩颈、塌孔以及地面沉降等情况即停止钻进，经采取下列措施后，再继续施工：

1）.当钻孔倾斜时，往复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填粘土至偏孔处上部0.5～1m，再重新钻进；2）.钻进中如遇塌孔，立即停钻，提起钻头后回填粘土使孔壁稳定后再钻。

五.2.4.终孔、清孔

桩钻至设计标高或入岩满足嵌固深度要求后，即通知监理、建设单位进行终孔验收。

五.2.5.钢管的制作、安装

钢管采用Φ48钢管，厚3.2mm。

（1）.钢管制作

1）.钢管桩按设计要求制作。

2）.钢管接长采用3条长300mm直径16螺纹钢双面焊接连接。

3）.安装注浆管，采用Φ25mm的PVC管，穿过各钢管中部后,管头离绑扎钢管端部约50cm，并用胶袋绑扎，以防下管内出现负压而堵塞注浆管。

（2）.钢管安装

利用人工进行钢管安装。

钢管吊运时采取适当的措施防止扭转、弯曲，安装时钢管不得一端拖地，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

钢管下沉到设计位置后，立即进行临时固定，使其置于孔中央，以达到保证桩的保护层厚度的目的。

钢管安装完毕后，会同甲方工程师和监理对该桩进行隐蔽工程验收，合格后及时灌注水泥浆。

五.2.6.灌注水泥浆

（1）.灌注材料采用水泥浆，水灰比控制在0.50～0.55之间；

（2）.浆液应搅拌均匀，随搅随用，并在初凝前注浆完毕。

为加快水泥的凝结速度，必要时可掺入外加剂；

（3）.水泥浆应过筛后方可使用；

（4）.灌注水泥浆时当浆液满出孔口后，可一边用慢档向孔内注浆一边缓慢地将注浆管拉出孔外，并应保证浆管的埋置深度；

（5）.灌浆完后，液面可能会回落，此时需用水泥浆进行回灌。

五.3.压顶板施工

压顶板截面高为250，宽为1750，板面标高为-2.10m。

采用C20混凝土，底筋和面筋为Ф10@200×200。

先在两边支设木模板，再安装钢筋，最后浇筑混凝土。

五.3.1.钢筋绑扎

（1）.所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。

（2）.钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢。

（3）.绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯矩处。

（4）.钢筋与模板间应设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。

（5）.绑扎双层钢筋网，应设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。

五.3.2.混凝土浇筑

（1）.浇筑混凝土时应注意保持钢筋位置准确和混凝土保护层控制，发现偏差设专人负责及时校正。

（2）.混凝土浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用插入式振动棒振捣密实，施工过程需控制好混凝土板厚度，浇筑完毕后用刮尺或拖板抹平表面。

五.4.钢板桩施工

五.4.1.钢板桩的打设

（1）.先用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽轻轻加以锤击。

（2）.打桩时，振动锤开始打设的第一、二块钢板桩的打入位置和方向要确保精度，它可以起样板导向作用，一般每打入1m应测量一次。

（3）.在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。

为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板。

（4）.钢板桩施工时严禁汽车、吊机碾压桩位，防止基础桩的下沉与位移。

五.4.2.钢板桩的拔除

（1）.拔桩的顺序一般与打设顺序相反，拔除钢板桩宜用振动锤或振动锤与吊车共同拔除。

（2）.拔桩时，先用振动锤将锁口振活以减少与土的粘结，然后边振边拔。

（3）.对较难拔的桩，先用柴油锤振打，然后再与振动锤交替进行振打和振拔。

（4）.为及时回填桩孔，将桩拔至比基础底板略高时，暂停引拔，用振动锤振动几分钟让土孔填实。

（5）.对拔桩产生的桩孔，需及时回填以减少对邻近建筑物等的影响。

五.4.3.钢板桩的施工中遇到的问题及处理

由于地质结构复杂，钢板桩打拔施工中常遇到一些难题，可采用如下几点办法解决：

（1）.打桩过程中有时遇上大的块石或其它不明障碍物，导致钢板桩打入深度不够，采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。

（2）.钢板桩杂填土地段挤进过程中受到石块等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，采取以下措施进行纠偏：

在发生偏斜位置将钢板桩往上拔l.0m～2.0m，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置得到纠正，减少钢板桩的倾斜度。

（3）.钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩一般为上宽下窄和宽度大于或小于标准宽度的板桩，异形桩可根据据实际倾斜度进行焊接加工；倾斜度较小时也可以用卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。

（4）.在基础较软处，有时发生施工当时将邻桩带入现象，采用的措施是把相邻的数根桩焊接在一起，并且在施打当桩的连接锁口上涂以黄油等润滑剂减少阻力。

五.5.土方开挖

（1）.在土方开挖前要对建筑物定位轴线和水准点进行校核，复核无误后，设置龙门桩，放出要挖土方上部边线和底部边线，把控制轴线引出后方可进行土方开挖。

（2）.土方开挖要待支护搅拌桩强度达到设计要求和钢板桩支护成型通过验收后才能进行。

（3）.土方开挖至标高上20~30cm处，余下部分采用人工开挖，要注意挖土机不要碰撞桩，汽车、挖土机等大型机械严禁碾压桩位，以避免发生基础桩断桩、下沉和位移。

（4）.严禁超挖及大锅底式开挖，开挖后应及时进行坡面施工。

（5）.基坑挖好后若不能立即进行下道工序时，预留15至30cm厚的土，待下道工序开始再挖至设计标高。

（6）.基坑开挖分两种情况：

1）.水泥搅拌桩支护部分的承台土方开挖，长臂挖土机在基坑边，把基坑内土方分层开挖出基坑面上，小型挖土机在基坑内辅助开挖，要注意挖土机不能碰撞桩，以避免发生断桩。

基坑一分层开挖示意图

2）.钢板桩支护部分的土方，长臂挖土机位于在基坑边外2m，把基坑内土方分层开挖出基坑面上，要注意挖土机不要碰撞桩，以避免发生断桩。

基坑二分层开挖示意图

土方开挖示意图

（7）.桩间土方均采用人工开挖或小型挖土机在基坑内辅助开挖，但注意挖土机不能碰撞桩。

（8）.土方开挖时，严格控制挖土深度，对超挖的部分，用石粉、砂石回填夯实、振实。

（9）.土方开挖到设计标高经监理单位验槽合格后，马上进行换填施工，防止太阳暴晒和雨水浸刷破坏基底原状土结构，并注意做好有关验收记录工作。

（10）.在土方开挖和基坑内承台结构施工过程中，应完善好周边的排水设施，并做好基坑变形观测和制定应急预案。

五.6.土方外运

（1）.暂在指定范围堆放土方，出土需严格遵守本市有关余泥渣土运输的规定。

（2）.为保证市内清洁，防止车辆漏、掉泥土，要对运输车斗按有关散体物料运输车的标准安装，对流状泥土必须凉晒后装运，不能泥土、泥浆混装。

五.7.软基处理

五.7.1.设计变更要求

（1）.根据设计变更要求，水泥搅拌桩支护部分，在开挖至设计基底标高时，及时浇筑混凝土垫层封底。

如发现基底的承载力无法满足设计要求，则进行换填处理：

采用碎石砂（砂：

碎石为3：

7）材料，厚度不少于450mm，密实度不少于95％。

如果承台底部有淤泥，则换填毛石及水泥石粉，厚度为80cm，其中下部抛填毛石，上部10cm用6％（重量比）水泥石粉渣进行找平、填缝。

抛填石的粒径大小不宜小于300mm，小于300mm粒径的片石含量不超过20％。

（2）.根据设计变更要求，钢板桩支护部分，基坑开挖完成后，采用换填毛石及水泥石粉处理承台坑底。

换填毛石及水泥石粉，厚度为80cm，其中下部抛填毛石，上部10cm用6％（重量比）水泥石粉渣进行找平、填缝。

抛填石的粒径大小不宜小于30