隧道工程施工技术交底.docx
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隧道工程施工技术交底
湖北省秭归县磨坪万亩烟叶灌区新建水源工程
技 术 交 底 书
编号：
工程名称
湖北省秭归县磨坪水库工程
施工班组（隧道班）
交底内容
隧道工程
编制单位
湖北大禹水利水电建设有限责任公司
编制人
职务/职称
技术负责人
审核人
职务/职称
项目经理
一、隧道洞口施工：
1、工艺流程
施工顺序为测量放线→清表→施工截水天沟→边坡开挖→边仰坡开挖防护
2、施工方法：
测量放线：
测量首先对洞口附近导线点进行复核，做到准确无误，然后放出边、仰坡的开挖边线，自上而下开挖，在开挖过程中根据施工需要进行边坡成型检查。
施工截水天沟：
在洞口开挖前，在洞口场地修建排水系统，确保施工场地排水通畅。
在洞顶边仰坡开挖线外5m修建截水天沟，截水天沟采用混凝土或浆砌片石，沟深30cm，沟宽30cm，做到圆顺流畅，不积水，不渗水，拦截、远引地表水，防止地表水影响洞口施工，达到稳定坡面的目的。
边仰坡开挖防护：
在洞口范围内放出边仰坡开挖轮廓线，清除开挖范围内植被，按照“分层、分段，自上而下，边开挖、边防护”的原则，采用挖掘机自上而下分两台阶进行开挖，人工配合精确刷坡；洞口边仰坡防护采用喷C20混凝土，厚5cm-10cm，根据现场地质条件，洞脸锁口锚杆采用Φ18钢筋，长为5米，间、排距为0.5米布置的支护方式。
3、技术要求
洞门刷坡坡度应分界明显,坡度一致，坡面表面平整。
开挖不应欠挖。
喷射混凝土表面平顺，不能有裂缝及掉渣现象，钢筋无外露。
强度必须满足设计强度要求，以实验室提供的配合比严格控制拌合用料。
锚杆安装必须和坡面垂直，完全发挥其防剪抗拉性能。
锚杆安装的允许偏差为孔距±15cm，孔深±5cm。
4、安全要求
（1）所有施工人员必须戴安全帽，特殊工种按规定佩戴好防护用品。
（2）搞好安全用电，场内架设电线应绝缘良好，悬挂高度及悬挂点间距必须符合安全规定。
（3）加强各类量测管理工作，搞好量测信息反馈，通过量测指导施工。
（4）施工作业中所用的物料，须堆放平稳，以防滑落；
（5）施工后的余料及废料，不得向下抛掷；
（6）高处作业必须系安全带，安全带挂在牢固的物件上。
严禁在一个物件上拴挂几根安全带或一根安全绳上拴几个人；
（7）高处作业不允许上下重叠施工。
5、环保要求
（1）合理布置场地。
各项临时设施必须符合规定标准，做到场地整洁、道路平顺、排水畅通、标志醒目、生产环境达到标准作业要求。
（2）施工现场坚持工完料清，垃圾杂物集中整齐堆放，及时处理。
施工废水严禁任意排放，严格按照指定位置排放。
（3）弃土不得随意堆放，须运至指定的弃土场。
（4）施工中采取有效措施，保护环境，爆破时采用控制爆破，不影响临近建筑物及其它设施正常安全使用。
（5）合理布置施工场地，生产、生活设施尽量布置在征地线以内，创建美好环境。
（6）对弃碴场基层清除的土层和基坑开挖的土石方集中堆放，避免被水冲刷，污染环境。
二、管棚施工
1、管棚参数
（1）管棚布设在的隧道拱部；
（2）管棚环向间距为40cm，长10-20m；
（3）倾角：
仰角1-3；
（4）管棚施工误差：
径向不大于20cm，隧道纵向误差同一断面接头数量不大于50％，相邻钢管的接头至少错开1m。
（5）管棚长度为10-20m，热轧无缝钢管Φ98或Φ75mm，壁厚6到4.5mm，钢管接头采用丝扣连接。
为使钢管接头错开，钢管按9m、4.5m不等长加工，保证相邻管棚在同一截面的接头错开。
2、工艺流程
准备工作（加工制作钢花管）→施作导向墙→钻孔→清孔→顶进管棚→止奖板→注浆管路检查→压水试验→浆液制作→注浆→堵口→检查验收。
3、施工方法
（1）加工制作钢花管
钢花管采用Φ98或Φ75mm，壁厚6到4.5mm热轧无缝钢管，在钢管上钻注浆孔，孔径10-16mm，孔间距15-20cm。
4.施作导向墙
开挖：
严格按照设计要求放样后，开挖至明暗交界里程处，开挖时结合实际地形情况预留核心土，为导向墙内钢支撑及护拱模板支撑提供平台。
架立拱架：
为保证管棚施工精度，导向墙内设3榀Ⅰ18工字钢钢架拱架间距为0.5m。
为保证钢架置于稳固地基上，施做导向墙基础底座应在坚固基础上，架立钢架时挖槽就位，需要时可在钢架基脚处设刚性垫板，以增加其承载力；安设时钢架应垂直隧道中线，其安装误差为±2°，钢架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。
③立模：
导向墙模板可采用木板、竹胶板或钢模，根据实际情况而定，在施工现场组拼。
首先通过测量放线，定出设计中心线和设计标高，按导向墙底面弧度制作I18工字钢做底层模板支撑，支撑工字钢架立后用钢管支架固定，通过复测调整无误后立底模和安装挡头板。
④预埋导向管：
在钢架外缘设ф125壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接，按环向间距40cm布设。
用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定导向管的倾角；用前后差距法设定导向管的外插角。
孔导向管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。
⑤浇注混凝土：
混凝土由拌和站集中拌合，混凝土输送车运输，泵送入模，采用插入式振捣器振捣。
浇注由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，入模倾落自由高度不超过2.0m。
⑥养护：
混凝土浇筑完毕后要清除泌水,及时用土工布覆盖，搭建暖棚，暖棚内设置电暖炉，保证棚内温度不低于5℃。
5.管棚施工
（1）搭钻孔平台安装钻机
钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。
平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。
钻机定位：
钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。
用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。
钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。
钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。
（3）清孔验孔
用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。
用高压风从孔底向孔口清理钻渣。
（4）安装管棚钢管
棚管顶进采用挖机和管棚机钻进相结合的工艺，然后用挖机在人工配合下顶进钢管。
（5）注浆
①安装好有孔钢花管、钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。
②注浆材料：
注浆材料采用水灰比为1:
1的水泥浆。
③采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，当钢管外端阀门处有砂浆溢出时将阀门用木塞堵住，然后采用初压0.5～1.0MPa，终压2.0MPa，持压15min后停止注浆。
注浆结束后用M5水泥砂浆充填钢管，以增强管棚长度。
6、质量检查
1、管棚所用的原材进场必须检测合格后方能使用。
2、管棚所用钢管的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
观察、钢尺检查。
3、管棚施工允许偏差（mm）和检验方法如下表
项目
钻孔外
插角
孔距
孔深
检验数量
检验方法
管棚
1度
±150
±50
施工单位全部检查
仪器测量、尺量
三、超前小导管施工
1、超前小导管设计参数
（1）超前采用φ42无缝钢花管，壁厚3.5mm
（2）钢管环向间距为40cm，纵向搭接长度不小于1m；
（3）外插角：
仰角5-10°；
（4）小导管长3.5-4m，纵向间距2-3m设置一环。
2、施工方法：
（1）小导管制作
小导管采用Φ42mm，壁厚3.5mm热轧无缝钢管，在钢管上钻注浆孔，孔径10mm，孔间距150mm，呈梅花型布置，尾部留不钻孔的止浆段100cm。
钢管前端做成尖锥状，尾部焊上Φ6箍筋
（2）钢拱架制作
在钢拱架拱部1440范围内按小导管布设情况钻Φ50mm孔，孔间距为40cm。
（3）钻孔
超前小导管施工采用YT-28风动凿岩机钻孔，钻孔直径为50mm，然后将小导管穿过钢架，用钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出。
（4）注浆
①安装好小导管后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。
②注浆材料：
注浆材料采用水灰比为1:
1的水泥浆。
③采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，注浆压力为0.5～1.0MPa，持压15min后停止注浆。
注浆过程中随时观察注浆压力及注浆泵排浆量得变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆，并做好注浆记录。
3分项验收标准
3.1主控项目
（1）超前小导管所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。
检验数量：
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。
检验方法：
检查每批质量证明文件并进行相关性能试验；
（2）超前小导管所用的钢管的品种和规格必须符合设计要求。
检验数量：
全部检查。
检查方法：
观察、尺量。
（3）超前小导管与支撑结构的连接应符合设计要求。
检验数量：
全部检查。
检查方法：
观察。
（4）超前小导管注浆效果检查。
检验数量：
随机抽查。
检查方法：
采用分析法和钻芯取样法检查,如未达到设计要求时补孔注浆。
（5）注浆浆液的配合比应符合设计要求。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
试验室进行配合比选定试验；
（6）超前小导管注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。
检验数量：
全部检查；
检验方法：
检查施工记录的注浆量和注浆压力，观察。
3.2一般项目
超前小导管施工允许偏差应符合表1的规定。
表1超前小导管施工允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
方向角
2°
2
孔口距
±50mm
3
孔深
+50，0mm
检查数量：
每环抽查3根
检查方法：
仪器测量、尺量
四、隧道洞身开挖
1、技术要求
隧道开挖断面的中线、高程，开挖轮廓满足设计和规范要求，炮眼痕迹保存率符合规范要求。
2、施工程序
施工准备→上断面开挖→下断面开挖→仰拱开挖支护。
3、施工准备
隧道开挖前，利用超前预报、超前钻孔、监控量测等探测结果，分析研究围岩的性质，探明前方围岩的完整性、涌水、不良地质等情况，对洞身实际的围岩性质与设计图进行核对，确定开挖、支护参数。
4、开挖方法、钻爆参数
根据围岩的软弱状况和隧道断面，选择合理的开挖方法，以少扰动为宗旨，把开挖对围岩的损伤程度控制在最小限度，最大限度的发挥围岩的自支护能力，确保隧道的施工和隧道主体安全。
一般情况下，根据隧道断面大小，三台阶法开挖循环尺根据围岩情况、超前支护长度和分部开挖断面大小进行确定，台阶长度可根据施工机械、人员安排等情况适当调整，各部工序间距距离可根据现场施组安排自行拟定，但不宜过长，必须保证各工序能平行流水作业和二衬的及时跟进。
开工前，要结合施工图和围岩的实际情况，进行科学合理的钻爆设计，根据开挖方法，确定每开挖循环进尺，炮眼深度，选择合理的开槽方法，确定使用直眼掏槽或斜眼掏槽，开挖周边眼间距、开口位置选择合理，周边眼与辅助眼间距、布设方法选择合理，确定周边眼、辅助眼、掏槽眼、底板眼的装药方法、装药量，爆破的先后顺序，雷管的段别，炮眼间的起爆网络，引爆雷管使用电雷管。
在开挖过程中，根据爆破效果和围岩的监测数据，不断修正爆破参数。
4.1支护参数
根据围岩的实际情况与设计图纸进行复核，如实际情况与设计不符时，应及时申请变更，选择合理的支护型式，并在施工过程中通过对支护的观察和收敛变形数据不断地修正支护参数，确保支护与围岩实际相符合。
5.施工工艺
5.1施工放样
放样时将隧道断面、隧道中线用红铅油精确地标在掌子面上，并作出明显的高程标识点，精确定位炮眼位置。
5.2钻孔
精确控制钻孔位置、方向和深度，钻眼完毕，应按炮眼布置图进行检查，并做好记录，经检查合格后，方可按设计装药结构进行装药和炮泥堵塞。
减小开口偏差和钻孔孔底偏差以及方向偏差。
采用气腿式风动凿岩机钻孔，炮眼长度根据围岩状况，最大长度不超过4m，合理选择进尺，外插角不大于5°，钻孔实际操作做到“准、平、直、齐”四个字，并采用“炮棍瞄准法”控制炮孔间的平行，其钻孔方向偏差控制在3cm/m～5cm/m以内。
同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。
5.3装药
装药量的多少和装药的方式是隧道光面爆破的关键，必须严格控制周边眼的装药量，应使药量沿炮眼全长合理分布，并合理选择炸药的品种和装药结构。
合理控制周边眼的线装药密度，根据周边眼孔距、爆破层厚度、石质及炸药种类等综合考虑装药量。
在装药结构上，宜采用比炮眼直径小的药卷连续或间隔装药，把药卷与钻孔间的不耦合系数控制在1.25～2.0之间，但药卷直径不应小于该炸药的临界直径，以保证稳定起爆。
起爆雷管的段别选择合理，其安装位置精确，确保起爆的先后顺序。
主要光爆参数如下表：
岩石类别
周边眼间距E（cm）
周边眼抵抗线W（cm）
相对距离E/W
装药集中度q（kg/m）
极硬岩
50～60
55～75
0.8～0.85
0.25～0.30
硬岩
40～50
50～60
0.8～0.85
0.15～0.25
软质岩
35～45
45～60
0.75～0.8
0.07～0.12
5.4爆破
爆破前所有人员应撤在安全距离外。
独头巷道安全距离不少于200m；相邻的上下坑道内不少于100m；相邻的平行坑道，横通道及横洞间不少于50m；全断面开挖进行深孔爆破（孔深3～5m）时，不少于500m。
采用电雷管一次起爆。
5.5通风
爆破前应关闭通风机，爆破后应及时向隧道掌子面通风，排出和降低隧道内灰尘和炸药残留气体、风尘浓度，然后洒水降尘，使隧道内的环境符合职业健康标准。
5.6初喷
通风后，应在清除开挖段危石后，对开挖断面轮廓初喷3～5cm混凝土，封闭开挖岩面。
喷射混凝土作业应分段分片进行。
喷射作业自下而上，应保持供料均匀，喷射连续，喷射时喷嘴应作偏心划圆或鱼摆等复合运动。
喷嘴在沿隧道纵向作前后移动时应保持与受喷面等距，使受喷面均匀、密实。
5.7出碴
出碴时需专人统一指挥车辆，车辆在隧道内的行驶速度，已衬砌地段不大于20km/h，未衬砌地段不大于10km/h，有施工作业地段不大于5km/h。
弃碴弃于指定位置，应符合环保要求。
5.8开挖断面检查
开挖出碴完毕后，对隧道开挖断面的轮廓尺寸、中线、高程进行检查，需符合设计及规范要求，报监理工程师检查合格后，进行下道工序施工。
6质量控制
6.1不良地质段开挖前应做好预加固、预支护。
6.1.2当前方地质出现变化迹象或接近围岩分界线时，超前探孔等方法先探明隧道的工程地质和水文地质情况，才能进行开挖。
6.1.3应严格控制欠挖。
当石质坚硬完整时，允许岩石个别凸出部分（每1m2不大于0.1m2）凸入衬砌断面，锚喷支护时凸入不大于30mm，衬砌时不大于50mm，拱脚、墙脚以上1m内严禁欠挖。
6.1.4开挖轮廓要预留支撑沉落量及变形量，并利用量测进行及时调整。
6.1.5隧道爆破开挖时应严格控制爆破震动。
6.1.6洞身开挖在清除浮石后应及时进行初喷支护。
6.2质量检验
6.2.1隧道开挖断面的中线、高程必须符合设计要求。
检验方法：
激光断面仪、全站仪、水准仪测量。
6.2.2隧道不应欠挖，当围岩完整，石质坚硬时，方允许岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌，整体式衬砌应小于10cm，其它衬砌不大于5cm；拱脚和墙脚以上1m内断面严禁欠挖。
检验方法：
采用激光断面仪、全站仪测量周边轮廓线，绘制断面图与设计断面核对。
6.2.3隧道开挖断面允许超挖值应符合下表的规定。
6.2.4炮眼保存率，硬岩应大等于80%，中硬岩应大等于60%，并在开挖轮廓面上均匀分布。
隧道开挖断面允许超挖值
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
拱部超挖（mm）
Ⅴ～Ⅵ级围岩
平均100，最大150
采用激光断面仪、全站仪测量周边轮廓线，绘制断面图与设计断面核对。
Ⅱ～Ⅳ级围岩
平均150，最大250
Ⅰ级围岩
平均100，最大200
2
边墙宽度（mm）
每侧
+100，-0
全宽
+200，-0
3
边墙、仰拱、隧底超挖（mm）
平均100
五、钢拱架施工
1、钢拱架加工
钢拱架各单元均在洞外加工，根据图纸尺寸，由型钢、钢板、角钢或钢筋焊接成型。
施工时可根据实际情况调整单元长度，并相应调整接头位置。
各单元间以螺栓连接，螺栓孔眼中心间距公差不超过0.5mm。
严格材料及焊缝检查：
（1）焊接材料均应附有质量证明书，并应符合设计要求及国家标准规定。
（2）钢板、型钢应按照钢材质量证明书进行复检。
（3）有锈蚀、油污的钢材应清除干净后方可使用。
（4）焊接完毕后应清除溶碴，不允许出现漏焊和假焊等现象。
钢架加工后进行试拼，平面翘曲应小于±2cm，钢垫板间螺栓孔位正确，连接紧密。
2、钢架安装
系统锚杆及初喷砼施作完毕后架设，架设时可利用系统锚杆作为定位钢筋，拱脚边墙墙基设置垫槽钢，并于拱脚及边墙处设置Φ42锁脚锚管或锁脚锚杆，保证钢架稳定。
各单元钢架连接处按接头类型加设相应尺寸的橡胶垫片，螺栓连接牢固，确保钢架施作质量。
钢架与初喷砼间务求紧密接触，空隙处用混凝土垫块塞紧。
钢架按环向间距0.5-1.0m设置纵向连接筋。
钢架与纵向连接筋之间，两榀钢架的拱脚槽钢之间应焊接或搭接牢固，增强钢架的整体稳定性。
3、质量控制及检验
3.1主控项目
3.1.1制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）、《热扎普通工字钢》（YB（T）56）等的规定和设计要求。
检验数量：
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批记。
每批抽检一次。
检验方法：
检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。
3.1.2制作钢架的钢材品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察，钢尺检查。
3.1.3型钢钢架的弯制及格栅钢架钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
钢架的结构尺寸应符合设计要求。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察、尺量。
3.1.4钢架安装的位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求，钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。
钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。
表面覆盖层厚度不得小于3cm。
检验数量：
全部检验。
检验方法：
观察、测量、尺量。
3.1.5沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷岩层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察。
3.2一般项目
3.2.1钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察。
3.2.3钢架的落底接长和钢架间的连接应符合设计要求。
钢架立柱埋入底板深度应符合设计要求，并不得置于浮碴上。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察。
3.2.4钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：
钢架安装允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
间距
±100mm
2
横向
±50mm
3
高程
±50mm
4
垂直度
±2o
5
保护层和表面覆盖层厚度
-5mm
检验数量：
每榀钢架检查一次。
检验方法：
查对工程检查证、尺量。
六、临时排水施工
洞内设置双侧临时排水沟，汇集排出洞外。
七、锚杆支护施工
1、技术要求
拱部边墙及临时支护锚杆采用Φ18、长5米钢筋锚杆。
锚杆间距及排距均为1米。
1.1锚杆孔的施工应遵守以下规定：
（1）钻锚杆孔前，其钻孔应根据设计图纸和有关规程规范要求，以及现场岩石的具体情况，定出孔位，作出标记，其孔位偏差不大于100mm。
（2）锚杆孔的孔轴方向要满足施工图纸的要求。
一般情况下，锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面（或岩石面）；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45°。
（3）锚杆的孔深应按设计图纸及有关文件要求，其误差值不宜大于±50mm。
（4）注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆的直径。
若采用“先注浆后安装锚杆”的工序施工，钻头直径应大于锚杆直径15mm以上；若采用“先安装锚杆后注浆”的方法施工，钻头直径应大于锚杆直径25mm以上。
1.2锚杆安装前，应做好以下检查工作：
（1）锚杆原材料型号、规格、品种、及技术性能应符合设计要求。
（2）锚杆的孔位、孔径、孔深及布置形式等，均要符合设计图纸要求。
（3）孔周边的否石、淤泥等杂物是否清除干净；孔内的积水、岩粉及淤泥是否用高压水冲洗（或高压风吹）干净。
2注浆作业时应遵守下列规定：
（1）注浆前，首先检查排气管是否畅通，若排气管堵塞，应先将其疏通再开始注浆。
（2）注浆开始或中途停止超过30分钟时，应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。
（3）注浆时，注浆管应插入至距孔底50～100mm。
先注浆的永久支护锚杆，应在孔内注满浆后立即插入杆体；后注浆的永久支护锚杆，应在锚杆安装后立即进行注浆。
若孔口无砂浆溢出，则应及时采取措施进行补注。
（4）杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95％。
锚杆安装后，在砂浆凝固前，不得随意敲击、碰撞和拉拔锚杆，三天内不得悬挂重物。
3、施工程序与工艺流程
4、质量控制及检验
4.1质量控制
（1）用锚杆钻机钻孔时，孔深要根据实际地质情况及设计确定。
孔位的偏差控制在200mm以内，孔深不得小于图纸所示长度。
（2）清孔：
钻孔排渣结束后，需将孔内冲洗干净。
清孔一定要彻底，对部分孔内粉泥用高压风清不干净的，宜用高压水冲洗后再用高压风冲洗孔内的水。
向孔内注水后，注意孔内漏水情况。
若漏水量小，用风吹干孔内水份；若漏水量较大，则向监理工程师、设计代表汇报，以确保相应的处理措施。
（3）所用材料均要有出厂合格证及复检合格试验报告单。
锚杆尽可能采用原毛料长度（最长为12m），以避免因长度不足而焊接钢筋，影响锚杆强度。
锚杆安装前应对锚孔进行复检后再安装。
（4）按4％进行拉拔试验，拉拔值不小于设计值。
4.2锚杆的质量检验
（1）锚杆材质检验：
每批锚杆材料均应附有生产厂家的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及经理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。
（2）注浆密实度实验：
选取与现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。
不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验，试验计划及结果都要报送监理工程师审批。
（3）拉拔力试验：
按设计要求在施工锚杆中，抽查不少于一组（3根）进行拉拔力试验。
试验要求在砂浆锚杆养护28天后，安装张拉设备逐级加载张拉至拔出锚杆或将锚杆拉断为止，拉力方向应与锚杆轴线一致。
喷锚支护处的锚杆抽检，也按照以上方法进行试验，但不同之处是，当拉力达到规定值时，就立即停止加载，结束试验。
八、喷射混凝土作业
1、施工准备
对设备、风
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