深基坑施工技术交底封底.docx
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深基坑施工技术交底封底
技术交底书
技术交底书
表格编号
1310
项目名称
中铁三局沪通铁路工程站前Ⅲ标项目部
第页
共页
交底编号
HTSB-1-xdp-3
工程名称
望虞河特大桥
设计文件图号
沪通平安施（桥）-17
施工部位
望虞河特大桥47#、48#墩深基坑
交底日期
2016年4月21日
技术交底内容：
望虞河特大桥47#、48#墩深基坑施工技术交底
技术负责人
复核人
技术交底人
接受交底人
1工程概况
1.1工程概况施工平面布置图
新建上海至南通铁路南通至安亭段站前工程HTZQ-3标段望虞河特大桥在DK52+512.11处跨越五级航道望虞河，河道轴线与线路的夹角为86°，通航净空45x5m,通航最高水位2.67m。
跨望虞河梁跨布置为（48+2×86+48）m预应力混凝土连续箱梁，桥面宽11.6m。
安亭侧86米主跨跨河，该桥2个主墩（47#、48#）位于水中。
望虞河47#、48#墩施工水位+1.32，采用钢板桩围堰，围堰钢板桩长度24m，由于47#、48#墩承台尺寸、水文及地质情况相同，48#墩比47#墩基坑深度深0.5m，因此采取相同支护方案，取最不利受力状态对48#墩基坑进行验算。
其中47#墩钢板桩桩顶标高为+2.59，桩底标高为-21.41，入土深度5.921m；48#墩钢板桩桩顶标高为+2.09，桩底标高为-21.91，入土深度5.921m。
围檩采用四道围檩，其中第三道围檩下方设置一道加强围檩。
支撑体系
材料名称
围檩
支撑钢管
第一道
2HW588×300
φ600×12
第二道
2HN842×299
φ800×16
第三道
2HN842×299
φ800×16
加强围檩
2HN842×299
φ800×16
第四道
2HN842×299
φ800×16
跨望虞河连续梁平面图
1.2地质情况
该桥主跨47#及48#墩基础位于河道内，承台均设置为双矩形承台，下层承台尺寸为12.4m（顺桥向）×18.8m（横桥向）×4m（高度），上层承台尺寸为6.4m（顺桥向）×10.8m（横桥向）×2m（高度）。
实测水面标高为1.32m，47#一级承台底设计标高为-12.409m,48#一级承台底设计标高为-12.989m，每个桥墩桩基础为11根φ2.0m桩。
设计勘察河床表层至桩底的地质情况依次为（如下图所示）：
1）约2m厚的
（1）0淤泥：
灰褐色，流塑。
2）约12m～15m厚（3）2-1粉砂：
褐黄、灰黄色-浅灰色，稍密-中密，饱和。
3）约21m～28m厚（5）2-1Q4m+al粉土：
灰色，稍密-中密，饱和，100KPa。
4）约7m～8m厚Q3m+al粉土：
灰色，密实，饱和，150KPa。
5）约6m～7m厚
（2）1粉质黏土：
褐灰色，硬塑，180KPa。
6）Q3m+al粉砂：
褐灰色，饱和，密实，150KPa。
2、技术要求
2.1技术参数
钢板桩围堰平面设计尺寸为15m×21.6m的长方形，钢板桩采用SKSP-SX27型钢板桩围堰，材质为SY295，长度24m。
第一道围檩采用2HW588×300型钢，加劲板采用1cm钢板，斜撑采用直径600×12钢管；第二道、第三道、第四道及加强围檩均采用2HN842×299型钢，加劲板采用2cm钢板，斜撑及对口撑采用直径800×16钢管（计算书中采用660mmt16mm钢管验算）。
钢围堰（47#墩）立面布置图如下所示。
48#墩钢围堰平面布置图如下:
2.2深水基础施工工艺流程
深水基础施工工艺流程见下表：
序号
检算工况
施工内容
最后一道支撑标高
围堰内水位标高
1
工况1
抽水至第一道支撑以下0.6m,安装第一道支撑
0.55
-0.05
2
工况1
抽水至第二道支撑以下0.6m，安装第二道支撑
-2.95
-3.55
3
工况2
吸泥、抽水至第三道支撑以下0.6m，安装第三道支撑
-5.989
-6.589
4
补充工况1
吸泥、抽水至加强支撑以下0.6m，安装加强撑
-6.989
-7.589
5
补充工况1
回灌水，吸泥至封底混凝土底（-15.989）
-6.989
-1.36
6
补充工况3
抽水至-9.089，安装第四道支撑，加强撑移位至第四道支撑上方
-8.489
-9.089
7
补充工况4
抽水至-12.989、施工一级承台
-8.489
-12.989
8
补充工况5
一级承台周围填沙，浇筑混凝土封盖后拆除第四道支撑
-5.989
-8.989
9
工况2
施工第二级承台，承台顶标高-6.989,二级承台周围填沙
-5.989
-6.989
10
工况1
拆除第三道支撑施工墩柱至第二道支撑下0.6m，回灌水至第二道支撑以下0.6m
-2.95
-3.55
11
工况1
施工至墩顶，回灌水至第一道支撑以下0.6m
0.55
-0.05
2.3钢板桩围堰施工方法
2.3.1钢板桩焊接
钢板桩应在专门的加工平台上焊接接长，保证钢板桩接长后的顺直度。
焊接时首先采用坡口焊将钢板桩接长，内外加钢板帮焊，保证接头处的焊接质量应满足焊缝强度不小于钢板桩强度。
在焊接完成后，应对锁口处的焊缝进行打磨处理，做到锁口内外光洁、平整。
2.3.2安装导向架
为保证钢板桩插打垂直度，在插打前需先施工钢围堰导向架，作为打桩时的导向设备。
导向架共两层，第一层导向架为双排导向架，一排与钢平台连接焊牢，一排通过牛腿与钢护筒连接，形成封闭环形导向架，标高与平台标高平齐；第二层为单排导向架，通过牛腿与钢护筒连接，标高与水面平齐，两层导向架间距约3m。
2.3.3插打钢板桩
1）插打顺序
钢板桩插打应从上游一角附近开始，第一根钢板桩位置应准确、垂直，然后以第一根钢板桩为基准，再向两边对称插打钢板桩。
合龙口的位置选择在下游一侧的某个角点附近，以保证其垂直准确，其插打施工顺序如下图所示。
2）插打方法
根据钢板桩的插打试验，本工程选择DZJ120A型振动锤，振动锤由QUY50型履带吊机配合插打。
插打时使用振动锤夹，插入已就位的钢板桩锁口中。
施工过程中应经常检查振动锤的夹板和液压系统，防止因液压系统故障而使钢板桩掉落。
钢板桩插打施工可采用逐片插打，逐渐纠偏，直至合龙的方法。
钢板桩插打要随时以导梁为准，检查所打的钢板桩位置是否准确，垂直度是否合格，及时实施纠偏。
插打钢板桩应做到“插桩正直，分散偏差，有偏即纠，调整合龙”。
第一片钢板桩是整个围堰钢板桩的基准，应严格控制其垂直度。
其余各桩则以已插桩组为准，对好锁口后利用自重下插；当自重不能使其下插时，利用振动锤进行加压，插至设计高程。
当钢板桩难以插打下去时，应停下来分析原因。
检查锁口是否变形、钢板桩有无障碍物等，以免造成钢板桩损坏。
打入过程中采用全站仪进行检查钢板桩垂直度，钢板桩垂直度偏差应小于1%，偏差过大必须调整，合格后方可继续施工。
3）钢板桩合龙
在整个钢板桩施工过程中，开始时插一根打一根，即将每一片钢板桩打到设计位置；在剩下最后5片时，要先插后打，即先将钢板桩插至稳定高度（保证钢板桩自身稳定即可），主要有利于钢板桩的调整，并且合龙处的两片桩应一高一低，便于插桩；若合龙有误，可用倒链对拉,并根据倾斜角度定制加工合龙处钢板桩进行合龙，合龙后再逐根打到设计深度。
合龙后派潜水员下水对每个钢板桩锁扣进行检查，确保钢板桩无劈裂现象。
2.3.4钢围檩加工
第一层围檩采用双拼588*300型钢，上下采用10mm钢板作为加劲板，纵向焊缝为4条且连续，焊缝高度10mm。
第一道钢围檩
第二、三层、临时围檩及第四道围檩采用型钢，上下采用20mm钢板作为加劲板，纵向焊缝未为4条且连续，焊缝高度10mm内支撑采用φ800×16钢管；
第二、三、临时钢围檩及第四道
2.3.5基坑开挖及墩身承台施工顺序
第一步:
在护筒上安装反向牛腿，架设第一道围檩及角撑，抽水至第一层支撑底口下0.6m位置，焊接牛腿，对角撑与围檩连接处下部进行补焊，并拆除反向牛腿。
第二步：
抽水至第二层围檩以下0.6m，焊接牛腿，架设围檩，安装长斜撑，切割钢护筒，安装短斜撑及对口撑。
第三步：
吸泥、抽水至第三层围檩以下0.6m，焊接牛腿，安装第三层支撑体系和连接花架。
抽水、吸泥至加强围檁下0.6m，焊接牛腿，安装加强层支撑体系围檁、长斜撑，切割钢护筒，安装两层短斜撑及对口撑，焊接对口撑及长斜撑。
第四步：
灌水至施工水位，吸泥至封底混凝土底标高，浇筑封底混凝土。
料斗布置
水下吸泥、清淤到设计标高后，即可进行水下封底砼施工，封底砼标号为C35水下混凝土，封底厚度为3m。
a封底砼导管的选择及布置
导管采用Φ300mm钢管，每根长约18米。
导管在使用前须进行水密试验，导管安装时，每个接头须预紧检查，下放固定时，导管下口悬空25－30cm。
导管的布置、固定利用原先的钻孔平台，每根导管的作业半径按5m考虑，则每个墩需布置8根导管。
b首批砼方量
首批砼在拔球后应能在导管底部形成锥体，使导管底部埋入砼不小于1m及导管内砼量。
根据导管的作业半径5m，下口悬空25～30cm，计算首批砼方量为：
1/3*×5²×（0.5＋0.15）+1/4*0.32*17.5*3.14＝17+1.4=18.4m³
c封底砼的浇注
封底砼须一次性浇注完成，每个墩方量为822.7m³。
砼采用后场拌合站集中拌制，由砼罐车运至现场并通过漏斗从导管送入。
首批砼灌注时，先用7.5m³的集料斗储料，待储料斗满后，拔球浇注首批砼，并同时向集料斗泵送砼。
首批砼浇注后，导管埋深应不小于1m。
砼浇注前，在每个导管处布置一小型门架，在门架上挂上倒链。
砼浇注过程中，导管的提升由倒链控制。
第五步：
抽水至第四层围檩以下0.6m，焊接牛腿，安装第四层支撑体系围檩、长斜撑，切割钢护筒，安装短斜撑及对口撑，焊接长斜撑及对口撑间联接花架。
第六步：
抽水至基坑底部，清理基底，切除剩余钢护筒，凿除桩头，施工一级承台。
第七步：
一级承台拆模后，将第四层围檁牛腿改为倒扣，承台与钢板桩之间空隙用砂回填至距承台顶面70cm，剩余70cm用C35混凝土填实。
第八步：
拆除第四层支撑体系和加强层支撑体系的对口撑，施工二级承台。
第九步：
拆除二级承台模板，拆除第四层支撑体系围檁、斜撑，回填砂至加强层围檁下，拆除加强层支撑体系围檁和斜撑，回填砂至二级承台顶，拆除第三层支撑体系的对口撑，施工墩身一段。
第十步：
第一节墩身达到强度后拆除墩身模板，拆除第三道支撑及围檩，灌水至墩身浇筑面以下60cm。
第十一步：
拆除第二道对撑，施工最后一节墩身，达到强度后拆除墩身模板，拆除第二道角撑及围檩。
第十二步：
灌水至第一道围檩以下60cm，拆除第一道围檩及角撑，灌水至河水面，拔除钢板桩。
钢板桩拔除:
先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min～2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化”，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔，拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，停止拔桩，可先行往下施打少许，再往上拨，如此反复可将桩拔出来。
2.4质量检查及检验标准
1）钢板桩桩顶高程符合工艺设计要求。
打钢板桩过程中，钢板桩顶达到设计高程时，平面位置允许偏差：
水中打桩为20cm，陆地打桩10cm；
2）经过整修或焊接的钢板锁口，须通过试验，合格后才能投入使用；
3）钢板桩接长时，应采用等强度钢板桩焊接接长，相邻制板桩接头上下错开2m以上；
4）钢板桩围堰宽度应根据水深、流速、土质和围堰长宽比等因素来确定，但宽度不应少于2.5m；
5）钢板桩因倾斜无法合龙时，应使用特制楔形钢板桩，楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2%；
6）同一围堰内，使用不同类型的钢板桩时，两种不同类型的钢板桩的各半拼接成异型钢板桩，再与相邻桩进行连接。
接长的桩，其相邻桩的接头位置应上下错开。
7）钢围檩制作过程中严格检查围檩尺寸及焊接质量及焊缝要求。
8）钢支撑材料及壁厚必须满足设计要求。
9）及时检查钢支撑安装平面及竖向位置是否与图纸一致。
2.5施工要求
2.5.1施工临时设施布置要求
施工现场规划与布置原则：
统一规划、合理布局、方便施工、便于管理、减少用地、节省投资。
2.5.2钢板桩施工要求
1）插打钢板桩前的准备工作
（1）每个墩的钻孔桩完成后，拆除钻孔平台，并对河床进行清理，避免在钢板桩插打位置遇到障碍物；
（2）钢板桩采用SKSP-SX27型钢板桩，运至工地后对钢板桩的弯曲、破损及锁口情况进行检查、整修，清理出不能使用的钢板桩并进行分类。
钢板桩在插打前在锁口处涂以减磨剂，以减少插打时的摩阻力，并提高防渗性能。
钢板桩在插打前有必要对其进行变形检查。
对变形严重的钢板桩进行校正并做销口通过检查。
钢板桩的其它检查：
剔除钢板桩前期使用后表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤；
（3）振动锤检查：
振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门检查，确保线路畅通，功能正常，振动锤的端电压要达到380－420V，且液压夹板牙齿不能有太多磨损；
（4）涂刷黄油混合物油膏：
为了减少插打时锁口间的摩擦和减少钢板桩围堰的渗漏，在钢板桩锁口内涂抹黄油混合物油膏。
5）钢板桩围堰的插打
（1）钢板桩的插打利用履带吊（50t）配合DZJ120型振动锤的方法逐片插打，施工前安装钢板桩插打导向架，保证钢板桩的平面尺寸和垂直度；
（2）起吊钢板桩呈垂直状态下完成插桩，沉入时测量位置到设计标高，然后逐根顺着前一根钢板桩的锁扣插打，随时检查钢板桩的偏位情况，当钢板桩发生偏斜时及时校正或拔出重插，以利及时纠偏。
通过检测，确定第一片钢板桩插打合格后，然后以第一根钢板桩为基准，再向两边对称插打每一根钢板桩到设计位置。
整个施工过程中，要用锤球及全站仪始终控制每片桩的垂直度，及时调整；
（3）每一片钢板桩先利用自重下插，当自重不能下插时，才进行加压；
（4）钢板桩插打至设计标高后，立即采用倒链与其他钢板桩捆绑固定形成整体，以抵抗水流冲击；
（5）插打过程中，须遵守“插桩正直，分散即纠，调整合龙”的施工要点。
（6）钢板桩在合龙时，两侧锁口很难保证在一条直线上，此时采取的措施为：
在钢板桩合龙前剩下几组还未插打时，提前考虑合龙情况，可将短边的钢板桩全部插入土体内，然后再逐次分段打入。
6）钢板桩角桩采用标准钢板桩切割焊接而成，需使用异型角桩时可以采用定型的角桩，也可根据围堰形状将一片钢板桩沿长度方向中线剖开焊在另一钢板桩上，焊制成任意角度的异型桩。
现场焊接应控制好焊缝的质量和角桩的垂直度。
2.5.3吸泥开挖要求
基坑开挖采用吸泥法施工，本着“分层、分块、对称、平衡、限时”的原则，以控制基坑周围地层移动，保护基坑及周围环境的安全。
为减少接口无支撑的暴露时间，吸泥开挖必须配合支撑的施工，分层进行，并限时完成每段的开挖和支撑施工。
对于围檩及支撑施工，每层开挖至支撑底后，立即进行围檩及支撑的施工，待验收合格后，方可进行下层开挖。
挖除围堰内泥土时，加强基坑内水位监测，应保持围堰内水位高度不低于施工水位，当围堰内水位过低时应及时补水。
吸泥距离基底30cm时，加强标高测量，测点加密，避免过吸。
2.5.4钢围檩及支撑安装要求
1）钢支撑施工要紧随吸泥作业，随挖随撑，无撑吸泥时间尽量缩短，不允许延误，各层土必须遵循随挖随撑原则。
2）土方开挖到设计标高后，立即放测出钢支撑的位置线，开始进行牛腿支架的安装。
钢围檩与钢支撑的吊装采用两点吊装，吊点距离端部0.2L左右为宜（事先在钢围檩上将吊耳焊好）。
钢围檩及钢支撑必须保持匀速缓慢下落，在下落至牛腿支架0.3m时，下落速度进一步放缓，同时4名工人分别扶着钢围檩的两端、中间，缓缓向钢板桩推近靠拢，使其准确的落在牛腿支架上。
最后将围檩在支架上焊接在一起，焊缝满焊，焊缝表面要求焊波均匀，不准有气孔、夹渣、裂纹、肉瘤等缺陷。
现场加工的焊缝应严格执行焊接质量记录验收制度，每道工序完成后，必须清渣自检。
围檩及钢支撑就位后，按钢结构拼接规范要求，将架设的围檩焊接成整体共同作用。
围檩安装完成后，在两侧围檩上放出钢支撑的中心位置，并采用十字弹线法准确定位，方便钢支撑的架设安装。
3）支撑与支撑面要尽量密贴，不许垫木板，空隙处用钢板填实焊牢。
钢围檩和内侧钢板桩接触面应垂直和平整，如有空隙采用合适厚度钢板塞满密贴并焊接牢靠。
钢板桩与第一层圈梁间采用焊高10mm的角焊缝连接，现场要保证每米宽度钢板桩与圈梁间焊缝长度不小于250mm。
4）由合格电焊工焊接斜撑端头件，工程技术人员应协助施工，确保端面与支撑垂直。
斜撑的焊接是斜撑质量控制的关键，一般情况下，上口质量较易控制，下口由于焊工操作面小，容易马虎，施工中应派专门质量员对各道支撑的下口质量专项检验，不合格即返工。
2.5.5封底混凝土施工要求
封底混凝土施工前，采用高压射水方式将黏在钢板桩及钢护筒表面的泥砂冲洗干净，并且派潜水员下水进行检查冲洗情况，避免封底混凝土夹泥。
封底砼的浇注顺序：
先低处，后高处（先将低处砼灌高，避免高处灌注的砼往低处流，使导管底口脱空而进水或导管埋深过浅）。
在砼的浇注过程中，由技术人员负责测量砼的浇注高度和砼扩展情况，正确指挥施工人员调整导管的埋深，并及时与实验室联系控制砼的坍落度。
砼浇注将近结束时，重点对导管与导管的中心处、护筒四周及钢板桩壁等部位进行高程的测量，测点间距50cm，梅花形布置，确保砼面的标高达到设计要求。
3、施工安全保证措施
3.1施工安全管理保证措施
1）在施工前对各施工班组进行安全培训教育。
2）建立施工现场日常安全巡视和检查，发现事故隐患和违反安全标准及时进行纠正。
3）施工现场设置充足的各类安全宣传警告牌，作业岗位有安全操作牌。
4）起重机械时必须配备专业指挥人员，无指挥人员在现场不得作业。
严格执行三限位、两保险、十不吊规定。
5）运送过程中要有统一指挥，搬运工人动作要一致，防止砸伤事故发生。
施工人员不得用抛运方式传送小件材料。
6）基坑及钢平台四周临边必须设防护栏杆，高度不低于1.2m，每个基坑必须设置爬梯，并不少于4个。
7）夜间施工必须配备足够的照明灯光。
8）施工用电线路实行三相五线制，安装触电保护器，实行三级保护。
电箱应符合标准要求，上设防雨措施，有门有锁。
现场施工用的机电设备均应有良好的二级防护装置。
电动机械及工具应严格按一机一闸制接线，并设安全漏电开关。
9）做到无施工方案不施工，有方案无安全交底不施工，班组上岗前没安全交底不施工。
施工班组要认真做好安全上岗交底活动记录，每周组织不少于1小时的安全活动教育。
10）合理设置沉降观测点，及时进行监测，发现异常情况立即停止施工并分析原因。
3.2保证措施
3.2.1钢板桩围堰施工技术措施
（1）对操作人员进行安全思想教育，提高操作人员安全意识，实行培训持证上岗制度，不经培训或无证者，不得进行上岗操作；
（2）建立好钢板桩安全管理制度，完善好安全管理体制，编制好深基坑施工专项应急方案；
（3）用吊车进行水平和垂直起吊时，对吊车起吊能力和吊起后是否稳定进行实测，保证在起吊时安全可靠，防止发生意外安全事故；
（4）在钢板桩插打过程中，要设专人指挥，避免人多时乱指挥，出现意外安全事故；
（5）在钢板桩围堰开始抽水时，要派人定时进行观检，时刻注意并记录钢围堰变化情况；
（6）钢板桩围堰内支撑一定要按设计进行施工，施工焊缝一定要牢固，断面尺寸和数量要符合设计要求。
3.2.2水上作业的安全技术措施
1）施工作业期间按海事局确定的安全要求，设置安全作业区或警戒区，安装警示标志或配备警戒船。
对其所有的水上施工作业和施工设施的临时锚泊做出合理的安排，锚泊设施的位置、锚泊方式、警示标志、位置和数量符合海事局的要求。
2）定时与当地气象、水文站联系，当六级以上大风时，停止工作，并检查加固水面上的设施。
3）施工使用的各种船只及钢平台，按航政部门规定设置航行标志，并备有救生、消防及靠帮等设备，并加以保管。
水上施工设专用救生船，派人值班。
水上施工人员穿好救生衣。
4）水上施工前检查各个部位的机械与设备性能是否良好，安全设施、工具是否齐全。
5）当遇有雾天或大雨，视线不清时，施工平台上显示强烈灯光信号，并鸣锣、喊话，引起过往船只的警惕，并作好避碰准备。
3.2.3钢板桩围堰防撞措施
47#、48#钢板桩围堰位于Ⅴ级通航河道望虞河，河运繁忙，施工时钢板桩围堰需采取相应措施防止船舶撞击。
防护布置平面图如下。
1）在钢板桩围堰上下游设置两道警戒区和一道防护区，警戒区各长100米，设置施工警示牌和航标。
防护区全长100米，设置航标、防护桩，防护桩布置间距10米，采用24米Φ53钢管桩。
2）钢板桩围堰上下游侧、靠近河道侧钢板桩围堰上悬挂布置两排橡胶轮胎，双层布置，下层轮胎应在水面下50cm左右，防止小型船舶撞击。
3）钢板桩围堰四角平台布置警示红灯，靠河道通航一侧警示红灯不少于4个，夜间必要时可配备照明灯。
5）配备专职安全巡视员，有突发状况时鸣哨并敲响安全警示铃，组织施工人员撤离，保证施工安全。
6）施工平台应配备必要的救援物资，如绳索、救生圈、救生衣、救生艇等救援物资，防止施工人员应撞击跌落到河中。
3.2.4钢板桩围堰施工防渗漏水措施
钢板桩锁口之间连接是否紧密是钢板桩围堰施工中的难点，是关系到围堰是否能成功抽水进行下道工序的关键因素。
为此，须从钢板桩施工前、插打时、抽水后等每道工序加以控制。
1）钢板桩在运到现场后，派专人仔细清理索口间杂物、观察索口是否变形，对于索口变形的钢板桩，应调正后使用；
2）对多次使用过的钢板桩可在钢板桩锁口内涂抹黄油混合物油膏以防止钢板桩漏水；
3）钢板桩在插打时应保证其垂直，防止相互倾斜的钢板桩之间索口无法密贴；
4）钢板桩围堰在抽水后若存在较小的漏水现象，在抽水时，可以看到哪条缝出现漏水，利用漏水处水压差降产生吸力的原理，在漏水处钢板桩上迅速溜下一袋干中粗砂或锯木屑、粉煤灰（煤碴）等填充物，在吸力的作用下，填充物会被“吸入”接缝的漏水处，将漏水通道堵塞，有效的减少漏水量。
若抽水后漏水现象较为严重，则先在钢板桩外侧设置油布止水，然后将旧棉被或土工布裁剪成3－5cm的长条状，派潜水员将漏水处用棉条从水面堵塞至河床面；
3.2.5深基坑事故基本安全措施
3.2.5.1围护结构渗漏水
由于施工区域内水下状况复杂，在施工中无法发现局部钢板桩止水达不到理想效果导致施工中局部产生渗水现象。
1）预防措施
在钢板桩围堰施工时，注意钢板桩垂直度、线形等控制，保证钢板桩接缝严密，能够有效防水，从根本上杜绝渗漏水源头。
同时及时布设钢板桩围堰、便桥变形监测点，密切观测点数据变化，出现险情及时汇报处理。
2）渗漏处理措施
查明渗漏部位，根据渗漏面积及出水情况，用钢板进行贴焊修补，必要时使用潜水员水下堵漏。
3.2.5.2坑底涌水冒砂
根据勘察报告，在47#、48#基坑水下河床主要为（3）2-1粉砂层。
混凝土封底不到位时，在水头差的作用下，极易产生流砂或涌砂现象。
坑底涌水冒砂处理措施：
坑底涌水冒砂时，若局部涌水量较小，以清水为主，则在涌水点周围采用注浆止水；若局部涌水量较大，应立即回填灌水，保持围堰内外水压力平衡，组织专家评审，必要时对围堰重新封底。
3.2.5.3突发性停电应急预案
为确保在发生突然停电后能迅速有
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