路基土石方工程技术交底.docx

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路基土石方工程技术交底

施工技术交底

工程名称

351国道恩施芭蕉至谢家土段改建工程工程01标

技术交底单位

山西路众道桥有限公司

交底项目

路基土石方工程

交底日期

年月日

一、编制依据

依据设计图纸、《公路路基施工技术规范》等相关技术规范编制。

二、设计要求

根据351国道恩施芭蕉至谢家土段改建工程两阶段施工图设计中路基工程的设计要求。

3、施工方法

1施工准备

1.1施工测量

1.1.1断面、中线复测

路基开工前对路基中线进行全面恢复并固定路线主要控制桩，在恢复中线时，应与结构物中心、相邻施工段的中线闭合，而且做好施工测量,包括导线、水准点复测，布设控制点、线、网。

同时对清表前断面进行复测。

1.1.2路基放样

用GPS或全站仪根据控制桩和恢复的路线中桩，测量出路堤坡脚、边沟护坡道等的位置桩,并测量出原地面高程。

以后施工过程中，应对深挖高填地段，按设计要求结合实际施工每挖填3～5m或者一个边坡平台复测中桩和横断面。

1.2现场清理

对占地范围内树木、石头、废物和草皮进行清理。

对所有路基范围内沟渠、坑槽按指定的范围清除杂物，然后用合格材料分层回填并压实，对清理出来的废料、杂物运到指定的弃土场，绝不造成环境污染。

1.3临时排水

在地表过分潮湿、鱼塘或农田地段，应在路堤两侧护坡道外开挖纵向排水沟、在路基范围内开挖纵横向排水沟，排除积水，切断或降低地下水，并应按排水设计或监理工程师的指示进行施工。

排水沟的开挖注意结合原地形地貌所存有的排水设施相衔接。

避免施工中由于雨季雨水、泥水等冲入农田、林地。

1.4原材料准备

对路基填筑用土，根据《公路土工试验规程》进行下列试验。

（1）、液限、塑限、塑性指标

（2）、颗粒大小分析试验

（3）、含水量试验

（4）、密度试验

（5）、土的标准击实试验（最大干密度、最佳含水量）

（6）、土的强度试验（CBR值）

（7）、石料的强度，风化程度，级配等

3.5施工机械准备

挖掘机、推土机、压路机、装载机、运输车应按照提供工作面的多少、土方调配的计划组织各施工机械，以满足工程工期、质量标准的需要。

2、路基挖方

挖掘包括所有土方挖掘和岩石挖掘，这些挖掘在规定的红线范围内进行，所有挖掘出的土的清除、运输、适当利用和处理，开挖时均以图纸上所注明的开挖线、坡度、尺寸等施工要求实施。

2.1土质路基开挖

2.1.1排水沟，减轻路堑边坡在施工期间的冲刷，并在开挖中跟据实际需要修建临时排水沟挖方前先测量放出路堑开挖线，复核原征地红线。

作好地面临时排水设施，宜在路堑边坡顶开口线两侧开挖临时截水沟，保证路堑不积水。

2.1.2开挖时按设计断面有次序地分段分层自上而下地进行，同时注意不要超挖而影响边坡的修筑，

2.1.3开挖后的土石方尽量应用于路基填筑，不适用于回填的土方运至弃土场。

2.1.4开挖中发现土质有变化时，应报请项目监理进行施工方案及边坡方案的修改。

2.1.5土方地段的挖方路基施工标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定，路槽底面以下30cm的压实度，要达到95%，并作相应的路基土工试验。

如果雨季施工，则保留更多覆盖层，以免路堑被雨水浸泡。

2.1.6边沟、截水沟和排水沟的开挖应从下游出口向上游开挖，其断面和坡度应符合设计要求。

2.2石质路基开挖

2.2.1对于软石采用大功率推土机配松土器松动，并集中成堆，装载机装车，自卸汽车运输。

2.2.2对于次坚石、坚石采用爆破法松动，挖掘机装车，自卸汽车运输。

爆破后产生的大块石采用挖掘机配液压破碎锤改小。

2.2.3根据路堑挖深不同分别采用深孔爆破和浅孔爆破，挖深小于5米时用浅孔爆破，挖深大于5米时用深孔爆破。

（1）浅孔爆破

浅孔爆破采用小型凿岩机钻孔，炮孔直径38～50㎜，孔深2～4米，根据开挖深度分一个或两个台阶进行爆破，边坡采用预裂爆破。

炮孔方向：

中间主炮孔取垂直孔，边坡预裂孔与边坡坡率相同。

a、主爆区爆破参数初步设计

以炮孔深度H=3m、次坚石为例设计，底板抵抗线Wp=1.1m、超钻深度h=（0.1～0.33）Wp=0.2m、炮孔间距a=（1.0～1.5）Wp=1.4m、炮孔排距b=（0.9～1.0）a=1.2m、单位用药量（软石为0.4、次坚石为0.45、坚石为0.5）取q=0.45kg/m3，则前排炮孔单孔用药量

Q=qWpaH=0.45×1.1×1.4×3=2.08kg，取为Q=2kg

后排炮孔单孔用药量Q=（1.15～1.3）qWpbH=1.2×0.45×1.1×1.2×3=2.14kg，取为Q=2.2kg

b、预裂孔的爆破参数初步设计

钻孔间距取a=0.4m、孔深H=3.2×1.12（按1:

0.5边坡率计）=3.6m、线装药

密度q’=155～215g/m取q’=180g/m，则预裂孔的单孔装药量

Q=180×3.6=648g，取Q=600g，即为袋装2#岩石炸药3条（每袋2kg/10条）。

预裂孔的堵塞长度取为1米（0.8～1.3m）。

预裂孔内采用分散不藕合装药，具体方法是将以上3条炸药分别绑扎于长2.4米、有一定强度的竹签两端和中间上，每条炸药各插入一个毫秒雷管。

装药时仔细地牵住雷管线，将绑有炸药的竹签缓慢放入孔底，在竹签顶端塞入20㎝水泥纸，再在水泥纸上面填入1米粘土堵塞并夯实。

浅孔爆破使用毫秒雷管起爆，每排用同段雷管同时起爆，各排按从前到后的顺序起爆。

（2）露天深孔爆破

爆破穿孔采用潜孔钻机。

钻孔直径为Φ120mm和Ф90mm的钻机主要用于边坡光面爆破和零星小方量部位的爆破。

1.主体拉槽爆破参数设计

根据施工设备，钻孔直径取Φ120mm。

孔深由台阶高度和钻孔超深确定。

爆破台阶高度及路堑的开挖深度，确定为h=10m。

钻孔超深可按以下经验公式确定：

h=（0.15-0.35）Wd

（1）其中:

Wd为底盘抵抗线。

本设计中钻孔超深的取值为：

h=1.5m。

钻孔深度按：

L＝H＋h计算。

孔网参数按常规设计取值。

孔网参数不仅取决于钻孔直径，而且和梯段高度（即爆深）有关。

对于Φ120mm的钻孔，当爆深H>15m时，宜采用4×5m的孔网参数。

根据路基宽度的实际尺寸，并考虑到保护路肩的要求，炮眼间距a=4m，排距b=5m；当爆深15m>H>10m时，宜采用3.5×4.5m的孔网参数，炮眼间距a=3.5m，排距b=4.5m；当爆深H<10m时，可以考虑采用Φ120mm的钻孔，其孔网参数应为4×3m,炮眼间距a=4.0m，排距b=3.0m；当爆深H<6.0m时，可以考虑采用Φ90mm的钻孔和2.5×3.0的孔网参数，炮眼间距a=3.0m，排距b=2.5m；考虑到路基的设计尺寸和保护边坡的要求，为便于爆破网路联接的简单划一，取矩形布置。

为改善爆破效果，钻孔倾角取α＝750°

钻孔长度按正下式计算：

ld=H+h/sin&

（2）单孔装药量：

Q＝qabH

（3）式中：

Q－单孔装药量，kg；

abH=V：

为单孔爆破岩石体积；其中a为炮眼间距；b为炮孔排距；H为台阶高度，在此取炮眼深度，m。

q－经验参数，即炸药单耗，根据爆破岩石性质，取q＝0.40kg/m3；

（4）效果监测及爆破设计优化

a.爆破效果检查

每次爆破后，对爆破效果进行仔细检查、分析爆破参数的合理性，以确定出适合本岩层最佳爆破参数。

b.爆破设计优化

（1）根据每次爆破后检查情况，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。

（2）根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距、装药量。

2.3深路堑路基施工

2.3.1开挖前应详细复查设计文件所确定的深挖路堑地段的工程地质资料及路堑边坡，并了解土石界限、工程等级、岩层风化程度及破碎程度、岩层工程特征；路堑为砂性土时，应了解其颗粒级配、密实程度和稳定角；路堑为细粒土时，应了解其含水量和物理力学性质，以及不良地质的情况、地下水及存在形式等。

2.3.2开挖前应充分作好排水措施，设置截水沟及排除路堑上方边坡地表水。

对渗水量大的部位及时有针对性地按照设计要求施做排水平孔。

为确保高路堑地段路基稳定应在边沟底设置复式渗沟，防止山体水渗入路基，产生隐患。

2.3.3深挖路堑的边坡应严格按设计坡度施工。

若边坡实际土质与设计勘探的地质资料不符时，特别是土质较设计松散时，应及时提出修改意见，经批准后实施。

2.3.4开挖应从上到下进行，严格按设计图纸分级施工，开挖坡面一次成形，且必须开挖一级防护一级，防止边坡失稳产生滑塌；对有可能产生滑塌的边坡应先做锚固工程等进行加固，方可进行下级边坡的开挖。

2.3.5开挖高度每3-4米在挖掘机作业高度范围内按设计坡率、线形对开挖坡面进行一次整修，同时应采用测量仪器对已开挖的坡面进行复核并采集数据，并应按照一定的比例绘制开挖坡面图，以确保开挖坡面不欠挖、不超挖、原始计量数据真实可靠。

2.3.6土方路堑开挖时，对短而深的路堑，可采用横挖法施工；对深度不大而较长的路堑，可采用纵挖法施工；若路线纵向长度和挖深都较大的路堑，宜采用混合式开挖方法，即横挖法和纵挖法混合使用。

2.3.7路堑开挖至一个台阶后，进行边坡的修整，并开始边坡防护施工。

2.4土石方开挖中的注意事项

2.4.1在挖方段、桥台、承台开挖时，应严格控制坡比和边坡的稳定性，开挖时，不论开挖工程量和开挖深度大小，均应自上而下进行，不得乱挖和超挖，开挖时一方面要注意施工方法，另一方面要注意施工顺序，防止开挖不当而引起边坡失稳崩塌。

2.4.2水是造成路堑各种病害的主要原因，在开挖路堑及基坑前先挖好截水沟。

施工期间修建临时排水设施。

2.4.3挖方路床的保护：

为保证挖方路床的质量，要保留30cm左右的保护层，待路面基层开工前方可施工。

3、路基填方

路基填方要求按“准、细、净、全、均、平、压、检”的要求施工，即：

施工放样准，施工方案细，清淤干净，全断面施工，施工节奏均衡，填方表面平整，压实机具足、方法科学，检测把好质量关。

3.1测量放样

根据测量控制点及现场水准高程，沿路线方向每20米放出施工边桩，并做好明显标识。

放线时根据情况每侧加宽0.3～0.5m。

3.2地表排水及表层清理

填土施工前对有水地段沿路基红线两侧开挖50cm×50cm的纵向水沟，并根据地表水的大小开挖横向支沟将地表水排除干净，晾晒一星期以上。

地表水长流地段根据水量大小埋设0.3～1.0m的钢筋混凝土圆管以便车辆出入。

由人工配合推土机清理地表的有机杂物、树根、草皮、垃圾，清理深度根据有机土和树根、草皮深入土中的厚度决定，清出的有机土和树根、草皮集中堆放。

原地面的坑、洞等及时回填并夯实，清理完毕后及时碾压，根据填土高度大小，基底压实度应符合相应技术规范要求。

当基底松散土层厚度大于30厘米时将松土翻挖后再分层回填夯实，发现有不良地基时及时处理。

3.3含水量检测及压实

在路堤填筑之前，对填料进行含水量等指标的试验，控制填料在最佳含水量情况下进行填筑。

填土高度小于0.8米或不填不挖时，原地表进行清理后，将表面翻松深0.3米，然后整平压实，压实度不小于96%；填土高度大于0.8米时，填筑前先将原地面整平压实，,原地面压实度不小于90%。

经监理工程师验收后方可填筑。

3.4路基土方填筑

施工顺序：

基底处理→填土→平整→洒水→碾压→压实度检查→合格。

路基填筑采用“三阶段、四区段、八流程”水平分层逐层向上填筑法施工。

三阶段即：

准备阶段、施工阶段、竣工阶段。

四区段即：

填土区、平整区、碾压区、检验区。

八流程即：

施工准备→基底处理→分层填土→摊铺平整→洒水晾晒→碾压夯实→检验签证→路基整修。

⑴施工方法

①施工准备

在路基施工前，首先恢复路基中、边桩，再进行原地面高程复测。

②测量放线

填前压实后，测量人员用全站仪放出路基坡角线两侧各加1m的位置及中桩，并做好标志。

③路基填料的鉴定与选择

a路基填筑前，项目部试验室对沿线路基土的各种指标（天然含水量、天然容重、液限、塑性指数、筛分及最大干容量、最佳含水量）进行试验，以便确定能否作为填料。

b路基用土尽量使用天然稠度大于1.1、液限小于40，塑性指数小于18的土，否则应采用措施使其压实度达到规范要求。

⑵分层填土

1.当原地面横坡小于1：

5时，把表层土翻松平整压实；原地面横坡陡于1:

5时，填筑前应自下而上开挖台阶施工,台阶宽度不小于2m，高度不小于1m，台阶顶面做成2%～4%的内倾斜坡，并用压路机压实台阶，以保证路基的稳定。

2.路基每层松铺厚度不大于试验段所取得的松铺厚度值。

3.路基每一层填土宽度应为路基设计宽度加0.6m以上（每侧必须加宽0.3m），以保证路基边坡的密实。

⑶摊铺整平

1.填料碾压前调整其含水量至最佳含水量±2％范围内。

当填料含水量较低时，应及时采取洒水措施，加水量可按加水量公式计算，洒水可采用取土处提前洒水闷湿和路堤内洒水搅拌两种方法；当填料含水量过大，可采用推土机或平地机机拉松晾晒。

2.整平时，先用推土机初平，再用平地机精平。

⑷压实

1.按试验段所取得的压路机组合方式、碾压遍数等施工参数碾压成型。

2.碾压前应对填土层的松铺厚度及填前含水量进行检查，符合要求后方可以进行碾压。

3.压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头振动压路机一般重叠1/2轮宽，前后相邻两区段宜纵向重叠1.0m～1.5m，应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。

⑸检测

每层土碾压成型后，必需进行压实度的检测，压实度检测采用灌砂法进行检测，达到设计压实度并经监理工程师检测合格后方可进行下一层土的填筑。

⑹边坡整修

1.路基填到设计标高后，人工配合机械对填方边坡进行修整。

边坡修整后达到直线顺直、曲线圆滑，坡面平整，刷坡后立即进行路基防护工程施工。

2.在边坡整修前要按图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等，符合图纸和施工规范要求后方可以动工。

3.在整修需加固的坡面时，应预留加固位置。

当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，应将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。

如填补的厚度很小（100mm～200mm），而又是非边坡加固地段时，可用种草整修的方法以种植土来填补。

4.修整的路基表层厚150mm以内，松散的或半埋的尺寸大于100mm的石块，应从边坡表面层移走并按规定填平压实。

3.5路基石方填筑

⑴填石路堤基底处理同填土路堤。

⑵填石路堤的石料强度MU＞15MPa，用于护坡外层的MU＞20MPa，填石路堤石料最大粒径不宜超过层厚的2/3。

填石路堤的压实度检验，以通过25t以上振动压路机进行试验，当压实层表面稳定，不再下沉（无轮迹）时，可判为密实状态。

⑶填石路堤均采用分层填筑，分层碾压，分层厚度宜控制在0.5m以内。

（4）逐层填筑时，应安排好石料运输路线，专人指挥，按水平分层，先低后高、先两侧后中央卸料，并用大型推土机摊平。

个别不平处应配合人工用细石块、石屑找平。

（5）当石块级配较差、粒径较大、填层较厚、石块间的空隙较大时，可于每层表面的空隙里扫入石渣、石屑、中、粗砂，再以压力水将砂冲入下部，反复数次，使空隙填满。

（6）填石路堤的填料如其岩性相差较大，则将不同岩性的填为分层或分段填筑。

如路堑或隧道基岩为不同岩种互层，允许使用挖出的混合石料填筑路堤，但石料强度、粒径应符合规范规定要求。

（7）用强风化石料或软质石填筑路堤时，应按土质路堤施工规定先检验其CBR值是否符合要求，CBR值不符合要求时不得使用，符合使用要求时应按土质筑堤的技术要求施工。

3.6土石混填路基施工

（1）、混填路基施工方法

采取分层填筑、分层压实的施工方法，按路基全宽水平分层，逐层向上填筑。

按“四区段、八流程”进行施工。

“四区段”是将作业面分为卸料区、摊铺区、碾压区和检测区，做到界限分明，以便控制摊铺厚度、平整度、含水量，碾压范围和碾压遍数，防止漏压。

“八流程”是指填料选择、基底处理、摊铺平整、含水量控制、振动碾压、检测签认、路基成型、边坡修整。

整个路堤施工做到区段分明，流程合理，保证施工质量符合规范要求。

填筑时用推土机摊开，平地机整平，重型振动压路机碾压。

机械处理不到的边角、涵洞边及台后，用人工配合摊铺及小型夯实机械压实。

a、清表

首先用全站仪进行放样，以确立开挖线或坡脚线。

根据地形特点，清表采用推土机配合挖掘机、及人工结合的方式进行，将横坡大于1:

5的地段按要求做成台阶，左右幅沿坡脚线开挖纵向水沟（水沟深0.5m），然后根据具体情况每隔一定距离开挖横向排水沟，沟深5Ocm，将路基水引入纵向排水沟，排到路基外。

经过2-3个自然日晾晒后，再用推土机清除表土，并集中堆放于工程师指定的地点，用于路基竣工后边坡种植草皮。

最后将表面按填筑要求进行整平与压实。

b、路基填筑

（1）清表后的填前碾压达到要求后，用全站仪重新进行放样，最后确立填土面积及坡脚位置，按要求每侧超宽5Ocm。

所填土按松铺30cm控制；土石混填层厚不宜超过4Ocm，石块的最大粒径不得超过压实层厚的2/3，当所含石料为软质岩（强度小于l5Mpa）时，石料最大粒径不得超过层厚;填石最大粒径和最大压实层厚不超过（下、上路堤最大压实层厚 60cm、最大粒径40cm;下路床最大压实层厚4Ocm，最大粒径25cm;上路床最大压实层厚30cm、最大粒径10cm;）根据汽车拖斗容量大至计算出每堆材料倒卸间距，派专人指挥倒车 。

（2）汽车将土石方运至填筑路段后，在专人的指挥下卸料。

（3）填筑过程中的机械组合及质量监控手段:

①当填料为土时，按路面平行线分层控制填土标高，作业时分层平行摊铺，不同土质的填料分层填筑，并尽量减少层数。

先用推土机推平，当初平好的铺筑土层在最佳含水量下（由试验人员抽检），再用压路机静压一遍后用平地机整平，再压路机振动碾压四遍后，试验人员开始用灌沙法跟踪检测压实度，直到达到标准，最后再用压路机静压一遍收光。

②当填料为石时，先对运至现场粒径过大的填料进行解锤，先用推土机粗平，再用压路机静压、振压各一遍后按顺路线方向呈梅花型均匀布置10个钢球此时羊足碾开始碾压，测量人员进行跟踪测量即（每碾压一遍测量人员用水准仪观测一次钢球的高程，得出前后沉降差）直到前后沉降差小于5伽，标准差小于3mm，表面无明显轮迹为止，再用压路机振压一遍、静压一遍收光。

③如果填筑土为土、石混填，当土石混合填料中石料含量小于70%时，应将土、石混合分层铺填，但应避免尺寸较大的石块集中，当石料含量大于70%时，应先铺大块石料，且大面向下，放置平稳，再铺小块石料、石渣或石屑缝用推土机粗平后，再用压路机静压一遍，然后再用压路机碾压四遍后试验人员开始用灌水法配合灌沙法跟踪检测压实度，直到达到标准，最后再用压路机静压一遍收光。

3.7路基填筑注意事项

3.7.1首先是排水，然后是清除表土、腐殖土、树根、建渣等杂物，清表后进行填前压实，压实度不得低于设计要求。

3.7.2压实机械宜选用自重不小于20t的振动压路机。

3.7.3路堤填筑时，应从最低处起分层填筑，逐层压实；当原地面纵坡大于12%或横坡陡于1:

5时，应按设计要求挖台阶，或设置坡度向内并大于4%、宽度大于2m的台阶。

3.7.4填筑前测量中桩，控制好两边的坡脚边线，按设计一、二、三级边坡比例要求分级控制坡比，注意边坡平台位置。

分层填筑、分层碾压，层层检测压实度，每层顶面横坡控制在2%--3%，表面平整不积水，松铺厚度控制在50cm以内，控制好填筑级配。

下层压实度不合格，禁止进行上一层填筑施工。

3.7.5压实时应先压两侧（即先路肩部分）后压中间，纵向互相平行，反复碾压。

行与行之间应重叠30～50cm,前后相邻区段应重叠100～150cm。

碾压遍数不得少于试验路段确定的遍数，一般不少于10遍。

3.7.6压路机在路基边缘2m范围内压实时，可适当减低振幅或用弱震档进行压实。

3.7.7压实时要继续不断地用小石块或石屑填缝隙，直到石料空隙被小料填满。

密实，石料稳定、无下沉、无水平移动、表面平整为止。

4、半填半挖路基、路堤与路堑过渡段

4.1应从填方坡脚起向上设置2%横坡向内侧倾斜的台阶，台阶宽度不小于2m。

4.2石质山坡，应清除原地面松散风化层，按设计开凿台阶。

孤石、石笋应清除。

4.3纵向填挖结合段，应合理设置台阶。

4.4有地下水或地面水汇流的路段，应采用合理措施导排水流。

4.5路基应从最低标高处的台阶开始分层填筑，分层压实。

4.6填筑时，应严格处理横向、纵向、原地面等结合界面，确保路基的整体性。

4.7路基填筑过程中，应及时清理设计边坡外的松土、弃土。

4.8在路线纵向填挖交界处及横向半填半挖处,按设计要设置多层土工格栅,土工格栅设置于路床底。

其中格栅应伸入挖方段的长度不小于4.0米，伸入填方区不小于15米。

其土工格栅采用双向钢塑复合工格栅,纵横向拉伸屈服强度不小于80KN/m,断裂（屈服）延伸率≤10%。

5、低填浅挖路基

对于低填路堤及浅挖路基（含土质路堑），为保证路床范围（即路面地面以下0～80cm）压实度不小于95%，可采取下列方式处理：

⑴路床范围路基土CBR值及含水量均符合要求时，可采取开沟排水并翻挖压实处理；

⑵当路床范围路基土CBR值或含水量不符要求时，一般采取换填碎砾石（砂砾石、碎砾石）进行处理。

（3）低填路堤及浅挖路基（含土质路堑）两侧边沟下应增设渗沟拦截地下水和汇集施工期间的地表上，以确保路床处于干燥或中湿状况。

6、其它

6.1结构物台背回填

6.1.1结构物处的回填，应按图纸和监理工程师的要求进行。

回填时圬工强度的具体要求及回填时间，应按《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50－2011）有关规定执行。

6.1.2回填材料按设计要求；若设计无要求选用透水性材料砂砾石或监理工程师同意的其它材料；填料的最大粒径不得超过5cm。

6.1.3台背填土顺路线方向长度：

顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m；底部距基础内缘不小于2m。

6.1.4结构物处填土应分层填筑，每层松铺厚度不宜超过15cm，结构物处的压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为95％。

6.1.5在回填压实施工中,应对称回填压实并保持结构物完好无损。

压路机达不到的地方,应使用小型机动夯具或监理工程师同意的其它方法压实。

7、检验和试验

施工现场设置现场安排质检、试验人员，根据填土路段填料特性每层采用灌砂法或环刀法进行土方密实度试验。

填石路段按试验路段得出的层厚及碾压遍数进行控制，保证其沉降差符合要求。

土方路基路床采有贝克曼梁法检测其弯沉值。

自检合格后报验试验监理工程师验收，经监理工程师验收后方可进入下道工序。

路基验收项目及方法参照设计及施工规范。

质量检验程序：

工区施工主管自检合格→项目部质检工程师验收合格→监理工程师（试验监理、现场监理及驻地专监）、业主验收合格→下一道工序施工。

四、安全生产

①在施工作业期间，司机作业时必须听从现场指挥人员的指挥，无指挥人员在场指挥时严禁机械设备擅自施工作业。

②班前、班后司机必须加强对机械的检查、调整、保养和维修，施工作业前须详细检查机械各零部件是否完好无损、状态良好，严禁机械缺水、缺油和带病作业。

③实行机械班组长负责管理制，每周一次对机械保养情况、机械履历书填写记录进行检查，发现问题及时处理，防止机械设备事故的发生。

④汽车、挖掘机、推土机、装载机、压路机等司机必须持证上岗，严禁无证、洒后、身体有病等岗位不适人员上岗作业，严禁非本机操作人员上机操作。

⑤挖掘机、推土机、装载机、压路机工作期间，挖掘机勾臂下方旋转半径范围内严禁站人；推土机、装载机、压路机施工作