人工挖孔桩工程施工组织设计方案.docx
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人工挖孔桩工程施工组织设计方案
第四航务工程局
省市沙溪至月环段第四合同段
麻斗高架桥八亩村（右幅43#~46#、左幅47#~50#）墩桩基施工方案
四航局沙溪至月环段第四合同段项目部
一、工程简介
麻斗高架桥左线起讫里程为LK87+746.233~LK89+267.493，K线起讫里程为LK87+746.232~LK89+267.492，总长1521.26m,上部结构为预应力砼组合T梁，下部结构为薄壁墩、柱式墩、桩基。
其中下部结构桩基直径有D=150cm、D=180cm二种，分为端承桩和摩擦桩两种，桩长分别为14m～32.5m不等。
该桥基地层主要由第四系人工填土层（Qml）、冲击层（Qal）、海陆交互相沉积层（Qmc）、坡残基层（Qel+dl）和寒武系（ε）基岩组成，局部基岩为加里东运动侵入岩（mr）。
麻斗高架桥左、右幅43#～52#位于八亩村，桩基类型均为端承桩，根据地质资料显示，该区域中风化花岗岩岩面位于原地面以下6～15m不等，其中右幅43#-46#、左幅50#周边50m民房林立，且房屋建造时间长，结构简单，冲击钻在浅层薄弱地质的振动严重影响周边民居房屋的安全，因此我部采取右幅43#-46#、左幅50#墩在浅层薄弱地层（原地面以下10m围）采用人工挖孔桩（或回旋钻施工）的成孔工艺，施工完浅层薄弱地层后（原地面10m以下）采用小冲程（冲程高度小于2米）冲击钻成孔施工的方式完成该处的桩基施工。
二、工程地质情况
2.1、（右幅43#～46#、左幅50#墩）位于八亩村，其详细地质描述见下表：
表1
麻斗高架桥右43#墩及左50#墩地质描述
里程桩号
层底深度（m）
分层厚度（m）
层底高程（m）
地层描述
（右43#）
K88+993.963
（右43#）
K88+993.963
1
1
2.144～1.444
素填土：
粘性土
5.3
4.3
1.444～-2.856
淤泥：
灰黑色，含有机质粘粒，局部夹贝壳碎屑。
10
4.7
-2.856～-7.556
粉质粘土：
灰白色，主要成分为粘粒、粉粒及砂质，为花岗岩残积而成。
13.2
3.2
-7.556～-10.756
全风化花岗岩：
灰白、黄褐色；原岩结构清晰可辨认，岩芯呈砂土状。
18
4.8
-10.756～-15.556
强风化花岗岩：
灰白色，原岩结构清晰可辨认，岩芯呈碎块状。
24
6
-15.556～-21.556
中风化花岗岩：
灰白色，粗粒结构，块状构造，节理裂隙较发育，岩芯较破碎，多呈块状，次为短柱状，节长5-12cm，块径2～5cm，岩质较硬。
（左50#）
K89+173.963
0.5
0.5
11.16～10.66
填筑土：
浅褐色，由粉质粘土组成，含少量碎瓦块，为老填土
1.1
0.6
10.66～10.06
粉质粘土：
褐黄色，可塑，为花岗岩残积土
5.0
3.9
10.06～6.16
中风化花岗岩：
灰白灰褐色、花岗块状结构，裂隙节理较发育。
岩芯呈块状、碎石状。
8.1
3.1
6.16～3.10
微风化花岗岩：
灰白色，花岗块状结构，岩质新鲜，裂隙节理较发育，岩芯呈长短柱状，少量碎块状，节长10-25cm，
，RQD=80%。
三.施工现场组织管理
3.1.施工组织机构图
根据本标段工程特点，编制桩基施工方案的指导方针是：
以先进的施工技术为基础，以大型机械设备配备为保证，以科学管理、合理组织、强化调度指挥为手段，确保工程质量、安全、环保、工期、效率、效益各项目标的实现。
指导原则是：
突出新理念，管理上水平，设备配备上水平，采用新材料、新技术、新工艺、新设备，高标准建设。
为使该桩基工程施工圆满完成，按项目法施工模式组织部的施工生产诸要素，对工程的质量、工期、安全、成本等综合效益进行有计划地组织管理，其施工组织结构见下图：
施工组织结构图。
麻斗高架桥桩基队
项目书记:
项目经理
项目总工:
试验室
物资部
工程部
安全部
质检质保部
合约部
财务部
综合办公室
项目副经理
机电部
鹿鸣湖、共和、深湾、丰裕高架桥及深湾互通匝道桥桩基队
图3-1.施工组织结构图
3.2.项目部主要管理人员职责
表3-2项目部主要管理人员职责分配表
职务
主要职责
项目经理
负责对工程项目实施全过程的控制和管理
项目副经理
1）协助项目经理，全面指挥、协调生产；
2）负责施工设备的调配和管理；
3）负责劳动力的组织和管理；
4）负责施工现场安全文明施工和后勤保卫工作。
5）负责与甲方指定分包施工单位协调配合工作。
总工程师
1）负责组织编制《施工组织设计》和《质量计划》；
2）负责图纸会审和技术交底；
3）负责组织质量检验和评定工作；
4）负责组织编制重大技术方案和质量处理方案。
5）负责项目部质量保证体系的建立及实施。
质检员
1）负责对进货过程和最终质量的检验和试验落实“三检制”；
2）复核红线、轴线、桩位和标高；
3）制定和落实纠正预防措施，并对一般不合格品进行处置。
施工员
1）及时、准确地测量轴线、标高、桩位；
2）对施工图纸、《施工组织设计》、《质量计划》、《作业指导书》等进行交底；
3）对关键工序、特殊工序进行跟踪检查，形成各种产品质量记录。
4）负责日常施工中的技术问题的处理。
3.3.人员配备
3.3.1主要管理人员：
项目部管理类人员共有5人，其中项目经理1人，项目书记1人，项目总工程师1人，项目副经理2人。
3.3.2管理支持类、操作类和事务类人员：
序号
职位
数量
备注
1
工程部部长
1
2
工程部副部长
1
3
工区长
5
4
技术员
14
5
工长
3
6
质检部长
1
7
专职质检员
2
8
质保部长
1
9
资料员
2
10
合约部部长
1
11
合约员
1
12
安全部部长
1
13
安全员
2
14
物资部部长
1
15
材料员
2
16
机电部部长
1
17
财务主管会计
1
18
出纳
1
19
综合办公室主任
1
20
综合办职员
1
21
测量主管
1
测量工程师
22
测量员
3
23
试验室主管
1
24
试验（技术）员
4
25
电工
2
26
拌合站调度
2
27
汽车驾驶
1
28
保安（炸药库）
1
合计
58
四、施工流程及工序
分节挖孔
孔深10m
安放钢筋笼
下放导管
弃渣外运
钢筋笼制作
平整场地
桩位放样
井口开挖
浇筑井口混凝土土
安装提升架
制作提升架
泥浆制备
二次清孔
灌注水下混凝土
成桩
导管试拼装检验及水密性试验
混凝土制备
浇筑混凝土护壁
冲击钻就位
小冲程冲进至桩底标高
验孔及清孔
图4-1：
施工工艺流程图
4.1、平整场地及施工准备
4.1.1平整场地、清除杂物、碾压密实。
桩位处应高于原地面50cm左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔。
4.1.2对业主提供的坐标和水准点进行复核，做好轴线控制桩位和永久性水准点，作出放线测量报告并得到总监办及业主的批准。
4.1.3搭设施工临时设施，敷设现场临时水电供应管线。
4.1.4所有施工设备必须在开工前及时运至现场，并经检查合格后，方可用于施工，否则要整改，直至合格。
并确定设备设置位置，按顺序组织设备就位安装。
此外，施工所需的桩身混凝土由拌和站提供，砼罐车运输到现场浇筑。
人工挖孔桩护壁混凝土材料（砂、石、水泥）、钢筋等必须提前做好材料使用计划，并按期进场，确保供应及时。
4.2、挖孔施工
4.2.1定位及开孔
由测量放出桩中心位置，在桩周放出桩芯十字线，安装孔口防护，开挖第一节桩孔，支第一节护壁模板，灌注第一节护壁混凝土。
第一节护壁混凝土高出地面20cm，便于阻挡碎石滚落和定位。
孔圈中心线应与桩孔轴线重合，与轴线的偏差不大于10mm。
4.2.2桩基开挖
挖土由人工从上而下逐段用镐锹进行，一般以1.0米左右为施工段。
中风化岩层、易坍地层为0.5米左右为一施工段，遇坚硬土层用风镐破碎，同一段挖土次序先中间后周边，弃土装入提土桶，用卷扬机提升至孔口，放置孔边1米以外，防止弃土堆积过高影响挖孔的护壁安全，
4.2.2.1一般地层的开挖方式如下：
⑴、粘土、淤泥、流砂的开挖方法
对于孔的粘土、淤泥、流砂层，可用铁铲、锄头便可开挖。
孔挖土采用分段开挖方式，对于粘土层，一般0.8m～1.0m为一个施工段，做完混凝土护壁，待混凝土护壁有一定强度后，才能进入下一施工段；对于淤泥、流砂层，一般0.4m～0.5m为一个施工段。
混凝土护壁一般施工至中风化岩面，微风化岩层不需另加混凝土护壁，可以自身稳定。
⑵、强风化岩层的开挖方法
为了加快施工进度，采用风镐开挖，由燃油空压机或电动空压机供应压缩空气。
4.2.2.2特殊地层开挖
⑴、地下水层
采取的对策是：
①、地下水量不大时。
在这种情况下，一般采用潜水泵抽水，边抽水边开挖，保持柱孔基本不积水，桩孔成形且承载力满足设计要求后必须及时浇筑相应桩段的混凝土护壁，然后进行下一段桩基的施工。
②、地下水量较大时。
如果在使用潜水泵抽水不能使桩孔积水抽完，不便进行开挖和混凝土护壁施工时，就应从施工方案上去考虑，合理安排各桩孔的施工顺序，采取对周围桩孔同时抽水，使施工地段地下水位暂时下降，以减少开挖孔的涌水量，并采取交替循环施工的方法，合理组织、安排，能收到很好的效果。
⑵、淤泥质土层
采取的对策是：
遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可采用木方、木模板等支档，同时减小该段桩体的开挖深度，及时浇注混凝土护壁，支挡的木方和模板沿着桩孔周边插入底部不少于0.3m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁背面0.15m深左右，木方和木模板不一定要垂直布置，可以斜向布置，只要让施工人员操作方便就行，情况严重时，可进行双排布置，两排支挡之间反向交叉，能收到很好的支挡效果。
合理安排人工挖孔桩的施工顺序，对降低施工难度可以起到重要作用，具体问题具体分析，根据实际情况合理安排。
在可能的条件下，先施工较浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。
因为一般桩孔愈深，难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层可以起到稳定和加固的作用，可以减少深孔施工时的压力。
在含水层或有动水压力的土层中施工，应该先施工外围（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，保留少量桩孔暂时不浇筑桩身混凝土，利用它们作为集水井，使进入其它桩孔的地下水尽量减少，方便其它桩孔的施工，保证桩孔的施工速度和成孔质量。
⑶、流砂问题及其对策
人工挖孔桩在开挖施工时，如遇细砂、粉砂地层时，再加上地下水的作用极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故。
采取的对策是：
①、流砂情况较轻时。
遇这种情况，最有效的方法是减少这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m左右，以减少挖层孔壁的暴露时间，同时要及时进行护壁混凝土灌注。
当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用袋装土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证壁满足设计厚度和强度要求。
②、流砂情况较严重时。
常用的办法是埋设钢套筒，钢套筒与浇筑混凝土护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成3至5段圆弧，再加上适当的钢筋肋条，利用螺栓或钢筋环扣相连接，在开挖0.5m深左右，即可分片将套筒装入，深入桩孔底不小于0.3m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，钢套筒安装完成后立即安装混凝土护壁模，随即浇注护壁混凝土。
若放入钢套筒后流砂仍上涌，可采用突击挖除流砂后立即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝固后，将孔心部位的混凝土凿除以形成桩孔。
也可用该方法，应用到已完成的混凝土护壁，将混凝土最下段的部分断面钻大，使桩孔倾斜至下层护壁以外，插入浆管，压力灌注水泥浆，使下部土壤固结硬化，提高周围及底部土壤的不透水性。
4.2.3桩基开挖过程中的控制措施：
⑴、开挖每一施工段应复核其桩径、垂直度及孔深：
该工程设计桩径为1.8m，施工中应确保护壁桩径达设计要求，施工时严格按设计要求检查验收，同时按规要求，挖孔桩的垂直度不应超过0.5%（即10米桩长小于或等于50毫米），施工中应设专人用吊锤自中心点处反复检查，严格监控。
孔深可用十字线对中,吊大线锤,根据基准点实时测量孔深。
⑵、为安全起见，每开挖下节桩孔前，应用长为1.2m的直径20mm钢筋打入土中。
测试是否有流砂、淤泥出现，遇到砂层时，每节挖深可降到0.5m.
⑶、孔照明采用36v安全防爆灯泡,灯泡离孔底2m。
⑷、开挖过程中应认真填写施工记录，详细记录地层变化、挖孔过程中出现的有关问题、处理措施及效果等。
⑸、每挖孔2m或地层变化时必须提取渣样且清洗干净存入封口的塑料袋，并贴上标签，注明取样位置、深度及时间等，按顺序摆入岩样盒。
渣样由作业人员采集并保管，技术员每天不定时检查并签认。
⑹、开挖过程中,如有少量地下水要随挖随用吊桶将泥水一起吊出,如渗水量较大,则在孔底一侧挖集水坑,用高扬程水泵排出。
人工挖孔桩施工示意图
4.3、护壁施工
4.3.1护壁钢模采用4块钢模板组合而成，插口连接，支模要校正直径及圆度，护壁孔圈中心线要与桩轴线重合。
4.3.2护壁采用C20砼护壁，砼现场人工拌合、孔人工浇捣。
护壁每节高度与开挖进尺一致，桩孔挖掘及砼护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔。
4.3.3采用外齿式混凝土护壁，分段现浇混凝土护壁厚度，一般取受力最大处，即地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力，设混凝土护壁的厚度为t，可按下式计算：
t≥KN/ƒc
或t≥KpD/（2ƒc）
该区域有地下水，按下式计算：
P=γhtg2（45º-Φ/2）+（γ-γw）（H-h）*tg245º-Φ/2）+γw（H-h）
式中：
N—作用在护壁截面上的压力，N/m,N=pD/2；
p—土和地下水对护壁的最大总压力，N/m2；
γ—土的重度，KN/m3
γw—水的重度，KN/m3
H—挖孔桩护壁深度，m；
h—地面至地下水位深度，m；
D—挖孔桩外直径，m；
ƒc—混凝土的抗压强度设计值，Mpa；
K—安全系数取1.65
本处桩基直径为1.8m，人工最大挖孔深度按15m计算，护壁采用C20混凝土，每节高1m，地基土为含砂粘性土，天然重度γ=17.5KN/m3,摩擦角Φ=15º，地面以下6m有地下水
P=γhtg2（45º-Φ/2）+（γ-γw）（H-h）*tg245º-Φ/2）+γw（H-h）
=17.5*6*tg2（45-7.5）+（17.5-10）（15-6）tg2（45-7.5）+（15-6）*10
=191.6KN/m2
用C20混凝土，ƒc=10Mpa,D=1.8m，则有：
t=KpD/（2ƒc）=1.65*191.6*180/（2*10*103）=2.85cm
一般护壁最小厚度为8cm，故采用10cm；为安全计再加适量的Φ8钢筋，间距为20cm，护壁混凝土厚度上口15cm,下口为10cm，上下护壁间搭接50mm，用C20混凝土浇注。
详见挖孔桩护壁示意图。
4.3.4护壁钢筋安装：
护壁钢筋在现场加工孔绑扎，并留足连接长度，以便下段护壁钢筋的搭接。
4.3.5护壁混凝土施工:
护壁应当天成孔当天捣完混凝土。
护壁混凝土采用现场搅拌，护壁混凝土选用10~13碎石，中砂及P.042.5R普通水泥，现场搅拌机集中搅拌，应严格按检测部门提供的配合比下料。
浇捣时，应认真细致地做好混凝土捣实工作，用插钎振插密实，严防蜂窝、孔洞出现。
配筋的规格、型号及搭接长度应严格按设计要求施工。
护壁混凝土加早强型高效减水剂，以缩短拆模时间。
护壁混凝土应浇捣密实，不能有蜂窝、麻面、起壳、露筋等现象，并按规定留取试件。
4.3.6当护壁混凝土养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常拆模时间为24小时，再进行下一节施工。
4.4、冲击钻成孔施工
4.4.1钻孔（岩层）
⑴、开冲前调整钻头对中、垂直；开始时采取低速、小冲程冲进（冲程小于2m）的施工工艺，直至终孔。
⑵、经常检测泥浆比重，确保成孔质量和进度。
⑶、冲进过程中随时对孔径、孔形、倾斜度进行检测，测孔器直径等同孔径，长度≮5D。
⑷、冲进至设计桩底（或变更桩底）标高，并经检查合格后立即进行清孔，直到达到要求为止，沉渣厚度满足孔孔要求。
4.4.2终孔的确认
施工时，应注意根据地质勘察资料，结合下面施工情况作出综合判断：
⑴、实际地层是否与勘察资料相符，若不相符应与施工情况为主，必要时加补地质钻探；
⑵、经测量检验并经监理工程师确认基底岩样后，确认终孔后应立即进行清孔；
⑶、终孔验收：
根据《广珠西线高速公路标准化施工管理手册》中要求，特大桥主墩、过渡墩、辅助墩，50米以上跨径桥墩和水中墩的桩基终孔须由设计代表、业主工程部副经理或以上、总监办工程部经理及以上人员到现场终孔签认；一般墩台第一根桩须由设计代表、业主工程部副经理或以上人员到场签认；一般墩台其余桩基终孔权限：
终孔与设计标高相差大于1m时，由设计代表、业主代表、总监办监理组长或以上人员到场确认。
4.4.3、清孔
⑴、钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合要求后，应立即进行第一次清孔；
⑵、清孔时，孔水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5～2m，以防止钻孔时塌陷，钻孔底沉淀物，端承桩不得大于50mm，摩擦桩不得大于100mm；
⑶、清孔后用测绳测出沉淀物厚度不大于设计要求值，不得用加深孔底的方法来代替清孔；
⑷、在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应进行第二次清孔，符合要求后方可进行混凝土灌注。
清孔质量标准：
项目
允许偏差
沉淀厚度（mm）
桥墩摩擦桩：
不大于100mm桥台摩擦桩：
不大于150mm
端承桩：
不大于50mm
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03~1.10；粘度：
17~20Pa.s；含砂率：
<2%；胶体率：
>98%
4.4.4、孔位、孔深、孔径、孔形和倾斜度的检验
该项检验在终孔和第一次清孔后，应立即进行；一般采用外径为钻孔桩设计直径，长度为4～6倍外径的钢筋检孔器吊入孔检测。
检验质量标准：
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔：
小于1%
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定；端承桩：
比设计深度超深不大于50mm
4.5、钢筋笼的制作与安装
4.5.1钢筋笼的制作
⑴、钢筋骨架制作可整体或分节制作，每2.0m设置加强箍筋一道，并用直径25mm的钢筋做十字撑，确保钢筋骨架整体性，防止钢筋骨架起吊时发生变形。
⑵、主筋接头应使用钢套筒挤压连接、直螺丝套筒连接。
接头应错开，接头长度符合规规定，质量检验应根据规规定做试件进行试验。
⑶、钢筋笼外侧应设放保证桩基砼保护层的措施，可使用绑焊耳筋、在箍筋上穿环形混凝土垫块。
主筋保护层垫块应保证牢固、有效，竖向为2m，横向圆周不得小于4处。
不宜使用绑扎混凝土垫块的方法。
4.5.2声测管的安装
在应用声波检测方法对桩基进行质量检测过程中,经常会出现由于声测管加工或安装不当,导致无法对桩基进行检测，在施工中应注意以下几点：
⑴、声测管自进入工地现场后起，在装卸、搬运、安装过程中，要避免使声测管管体扭曲、挤压变形。
声测管要存放在有遮雨设施的场地，避免管体生锈。
进场安装的声测管，首先要对管体进行检验，扭曲变形的声测管不允许进入安装程序。
⑵、在安装时声测管应紧贴在加劲箍侧，相互错位90度，固定点的间距不超过2米，其中声测管底端和接头部位必须设固定点。
⑶、钢筋笼放入桩孔时应防止扭曲，管与管平行垂直，声测管随钢筋笼分段安装，每埋设一节均应向声测管加注清水，声测管安装完毕后应加盖或加塞封闭，以免浇注混凝土时落入异物，堵塞孔道。
⑷、声测管的上端应高出桩顶1m且通到桩底来控制；同一根桩的声测管外露高度必须一致；在灌注基桩浇注混凝土之前，应检查声测管的水位，如管的水不满，则应补充灌满。
4.5.3钢筋笼的安装
桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前，整体放入孔。
如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔移出，在钢筋骨架重放前，对开挖的完整性，包括孔底松散物的出现进行检查。
灌注混凝土时，钢筋骨架应进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。
支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。
钢筋骨架上事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的焊接马蹄筋，以等距离绑扎在钢筋骨架周径上，以确保钢筋在孔中位置和保护层厚度。
钢筋笼制作允许偏差：
项目
允许偏差
项目
允许偏差
骨架外径
≤±10mm
骨架倾斜度
≤±0.5%
主筋间距
≤±10mm
钢筋笼径
≤±5mm
箍筋间距
≤±20mm
钢筋笼长度
≤±50mm
骨架顶端高程
≤±20mm
骨架底面高程
≤±50mm
钢筋保护层
≤±20mm
骨架中心平面位置
≤±20mm
4.5.4混凝土灌注
⑴、本标段混凝土标号为C30，采用导管法进行水下混凝土的灌注。
⑵、导管每次使用前,对其平直度和密闭性做检查,合格后方可使用。
导管在安设过程中应防止碰撞钢筋笼，其底部距孔底高度以30～50cm为宜。
⑶、在灌注水下混凝土之前，再次对桩孔的各项指标进行检测，合格后方可允许浇注砼，首次灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要，详见右图：
首批混凝土数量计算图；所需混凝土数量可按照如下公式进行计算：
V≥（πD2/4）×（h2+h3）+（πd2/4）×h1
式中：
V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D——桩孔直径（m）；
h3——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
h2——导管初次埋置深度（m）；
d——导管径（m）
h1——桩孔混凝土达到埋置深度h2时，导管混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）。
首批混凝土的数量需满足导管埋置深度≥1m和填充导管底部的要求，导管径按25cm，桩径按1.8m，通过以上公式计算1.8桩径的桩基首批混凝土方量为4.56m3。
⑷、混凝土的配制应严格按照设计及规要求进行，并应与导管施工相适宜，坍落度宜为18～22cm。
灌注混凝土必须一次完成，中途不得停顿。
⑸、砼浇注过程中，出料口必须埋在已浇注部分的混凝土中至少2m以上,并不大于6m。
随着孔混凝土的上升,及时提升或拆除导管，拆管时间不超过15分钟，拆下的导管应立即冲洗干净备用。
⑹、混凝土最终灌注高度应高出设计标高1.0m以上,以确保桩顶砼质量。
⑺、灌注混凝土注意事项如下：
①严格遵守钻孔桩基础施工规施工。
②在灌注混凝土中导管要经常检查是否可拉动提起，提升时要注意速度，以免出现脱节现象。
经常检查导管接头，是否有松动、漏浆、漏气现象。
③使用短钢护筒作护壁时，应在灌注完混凝土后立即拔出。
④灌注过程中混凝土管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管。
⑤施工前校准探测绳。
⑥及时凿除桩顶0.5~1.0m的混凝土，并检查桩顶混凝土有无松散现象。
⑦灌注中如发生故障，应及查明原因，迅速合理确定处理方案进行补救。
4.5.5、施工过程中故障处理
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