品控部管理制度.docx

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品控部管理制度

品控部管理制度

一、宗旨

为提高客户满意度，杜绝不合格原材物料进厂，控制生产线上不合格品的出现，杜绝不良品进入成品库、流入市场，提高产品力和品牌美誉度，降低公司生产成本，制定本制度。

二、部门职责

品控定义：

1、制定产品质量控制流程，建立产品质量控制体系，对公司产品质量进行全面控制。

2、对采购入厂的原材物料予以判定；对外协产品的品质予以监控、判定；对库存的原材物料予以监控判定。

3、对生产线上的各工序产品质量予以全程管控。

4、对入库的产成品予以监控。

5、对市场反馈的质量投诉予以判定。

6、对退货予以判定。

7、根据品控管理制度判定质量事故责任人。

8、建立质量检验标准。

9、负责公司ISO管理体系、10S管理。

品控部经理是品控部第一责任人；直接上级：

总经理；直接下级：

品控员、质检员；

对品控部的考核由总经办直接考核。

三、管理制度

1、严格遵守公司各项管理规章，爱岗敬业。

2、品控员考勤及上下班时间与生产部同步。

3、品控员当班时间内，严禁做任何与工作无关的事项；严禁打瞌睡、闲聊、吃零食、玩手机；否则每次考核2分。

4、现场品控员如有事需要暂时离岗，必须向品控部经理请示，并在安排人员顶班的前提下方可，否则，每次考核2分。

5、品控办公室内必须保持整洁卫生，文件、办公用品摆放有序。

6、建立品控档案、品控记录，建档要求：

自原料入厂至产成品入库全流程品控记录。

记录不全的，每次考核2分。

7、建立产品留样制度，包括：

采购来的原辅材料留样；外协产品留样；公司产成品留样等。

留样产品处理：

有保质期的样品在保质期前30天，提出处理方案，报总经理审批；没有保质期要求的留样产品，报总经理批准，每年处理一次。

不按规定留样或处理的，每次考核部门2分。

8、品控人员在工作中严禁讲私情、做好人主义，必须坚持原则，一丝不苟，否则，发现一次考核2分。

9、根据公司质量管理要求结合生产工艺流程，严格管控每一道工序，决不允许任何不合格产品从上道工序流入到下道工序。

发现流水线上的产品存在问的，要提醒操作人员立即改正，拒不改正的，可当场予以考核2-10分；有问题的产品，品控员必须拒绝签字，决不允许继续向下流转，否则，考核品控员2-10分；车间主管未经品控签字，私自向下道工序流转的，品控员有权当场考核2-10分。

10、现场品控员发现生产车间员工不按操作规程操作的，必须予以指正，指正后仍不按规程操作的，可当场予以考核2-10分；如品控员听之任之，不予指正的，无论是否造成产品质量问题，考核品控员2-10分。

工作中发现严重质量事故、重大安全隐患的，应立即通知生产部，并在30分钟内上报总经办。

超过三十分钟未上报的，每次考核5-10分。

11、品控员必须每天填报品控记录，连同考核情况于第二天上午8:

00前上报汇总至品控部经理处，品控部经理汇总品控记录连同考核情况，于9:

00前报送总经办。

超过时间未上报或漏报的，每次考核2分。

12、品控部必须对样品予以评审、备案，并严格按照样品的数据与标准管控产品质量。

13、在产品入成品库前，品控部对产品进行最后一次严格验收，决不允许任何不合格或有缺陷产品进入成品库。

品控部24小时内，对有缺陷或不合格品必须予以原因分析，提出返工、返修、报废等处理意见，对相关责任人作出责任认定并提出处理意见，超过24小时考核品控部2分。

如上述产品进入成品库并发出到客户处后，最终因质量原因造成客户投诉的，一次考核品控部5-10分；因质量原因造成退货的，除考核5-10分外，品控部承担损失的30%。

14、建立产品质量追溯制。

只要因产品质量产生投诉，在分析完投诉情况后，对质量问题产生的各环节向上追溯，凡是被追溯到的环节负责人，均需承担责任，每人考核5-10分（品控已经考核过的可不予追溯考核）。

15、管理公司的各种化验器材和检验器材，建立器材档案，并按时维护器材，使各种器材保持最精准状态。

16、下属被考核时，品控部经理同时承担连带责任，考核下属分数的的50%。

17、与计划部联动，协助跟进生产计划进度。

18、及时完成领导交办的其他工作。

8.1、产品质量控制程序

一、目的

1、为了提供产品检验的依据；

2、为了保证产品质量在生产流程中收到可靠控制；

3、为了提高产品质量，减少影响产品质量的各种因素；

二、适用范围

1、适用于原材料、配件、辅件、辅料的检验控制；

2、适用于半成品、成品、次品的检验控制；

3、生产过程中的质量管控

三、程序

1、质量标准制定：

由技术部制定各类产品质量标准；技术部和生产部共同制订《生产工艺操作标准》，由生产部组织员工按《生产工艺操作标准》生产，技术部监督；品控部根据技术部编写的产品质量标准，制定《产品检验标准》和《品控流程标准》，组织品控员按品控流程标准要求，对生产过程中的质量进行管控，按照《产品检验标准》检验，总经办监督。

2、品控流程：

原材料及外协产品入库品控：

1）、核对：

接到仓库和采购的验货要求后，2小时内开始验收。

验收时，根据《采购计划单》上的采购要求予以核对。

核对有误差的，立即通知采购人员，并暂停入库，立即书面上报处理方案。

超过2小时未检验的，考核品控部经理2分。

采购产品与计划单不相符的，考核采购人员2-5分。

2）、与计划单核对无误后，按照公司的质量标准予以检验验收，有样品的与样品核对。

检验或核对有差异的，立即通知采购人员，并暂停入库，立即书面上报总经理处理方案。

3）、经验收与核对符合公司采购质量标准的，品控员在验收单签字，库房入库。

4）、验收完毕，品控必须填写验收报告，报告要与该批产品批号相符，并随货同行。

5）、未经验收通过的，严禁入库；确需要暂存库房的，要做显著标示，标明“不合格”或“未验收”。

未做标示的，考核库管2分。

6）、对于特殊材料如胶水、水墨等物品，应严格按照厂家提供的检验标准进行检验，判定其各项成分的数值，当其成分或者厂家发生变化是应严格按照程序进行试验，并与存档数据进行比对，以确定其成分含量。

不合格的，不予接收，并上报总经理处理方案。

3、样品确定流程：

1）、计划部提供样品，品控部针对样品分析各项标准指标。

2）、根据各标准指标，制定本样品批量生产的验收标准。

3）、经确认的样品加盖“样品章”，交计划部随计划单下发生产部。

4）、根据样品标准，监控生产流程中的产品质量。

4、生产现场品控流程：

1）、开机前：

生产开机前品控员应对即将生产的品种、原料与《计划单》、样品核对，发现有异常问题的，立即通知生产停机检查核对，直到问题解除方可开机生产；严禁带着异常问题开机。

发现有异常仍然开机，经品控员制止无效的，考核当班机组每人5-10分；品控员未予以制止的，考核品控员5-10分。

2）、生产过程中：

生产过程中，品控员必须随时监控生产线上的每个关键控制点（CCP），对最容易出现问题的点位要多加关注，增加巡视、巡检频率。

按品控作业要求定时、定点、定量，予以抽检，同时必须作随机抽检，对抽检的产品作出分析记录，有问题的，立即予以指出并要求立即改正；不予指正的，考核品控员2-5分，指正后不改正的，品控员可当场考核该段责任人2-5分。

对关键控制点（CCP）发现的问题，必须立即予以指正，并要求立即整改；直接影响产品质量的，必须要求立即停机、停工，整改完毕方可开机、开工；不予指正的，考核品控员2-5分，指正后不改正的，品控员可当场考核该段责任人2-5分。

3）、上下工序交接：

上道工序向下道工序交接时，品控员必须予以检验鉴定是否放行，符合质量要求的，品控在产品流转手续上签字确认，转下道工序；经检验存在缺陷不符合放行条件的，出具书面检验报告，明确指出缺陷所在并提出返修、返工、报废等意见，由上道工序负责人签字返回；

下道工序接收上道工序产品时，首先检查品控是否签字确认合格，无品控签字确认的，拒绝接收；有品控签字确认的，下道工序也必须要进行自检，有问题立即提出。

无品控签字确认，上下工序私自流转使用的，品控员可当场考核工序负责人2-5分；品控签字确认后，下道工序在使用中出现明显质量缺陷的，考核品控员2-5分/次。

品控部负责对所有样品、精装龙返修的成品、平摊本返修的半成品及联动线一单结束时的修好的成品进行单检，其余工序按照程序进行巡检和抽检。

对抽检和巡检中发现的不合格品，如在生产过程中，品控部有叫停权，按照公司品控流程对违反操作流程的负责人予以考核，并由问题发生部门负责挑选、返修，挑选返修完成后，通知品控部进行复检。

上下工序交接时，必须做品控记录。

4）、包装前验收：

生产流程进入最后包装阶段时，品控必须对进入包装前的所有产品予以抽查鉴定，不合格品率不准高于2%，高于此数据时，书面出具鉴定书，明确指出缺陷所在并提出挑选、返修、返工意见，由上道工序负责人签字返回处理；低于2%或符合验收标准，品控签字放行至包装工序；

包装车间在产品包装时，要对产品进行最后把关，把发现的不良品挑拣出来，次品率低于2%的，按程序挑出返修；高于2%的，由车间主任签字确认、品控确认，返回上道工序并考核品控员2-5分。

现场品控在包装车间巡检时，发现不良品必须立即予以指出，并监督挑拣，如品控员未予以当场指正并挑拣的，考核品控员2-5分；经指正后包装车间未予以挑拣的，考核该车间负责人2-5分。

5、产品入库检验流程：

1）、包装核对：

包装前，品控员要对产品包装进行检验：

品名、规格、商标、唛头、标签、标示等是否与产品相符，相符的品控签字确认，车间签收；不相符的，返回库房重新发料；未对包装核对，造成包装混乱、错误的，考核品控2-5分；生产车间未经品控核对，自行提取包装物造成包装混乱、错误的，考核车间主管与领料员2-5分。

2）、产品核对：

产品包装过程中，品控员必须随时检查产品与包装是否相符，包装是否合格，如有异常，必须立即指正；未予以指正的，考核品控2-5分；指正后不整改的，考核车间责任人2-5分。

包装完成后，检视包装是否合格，封口是否合格，打包带是否合格，不合格的必须要求重新封装，未予以指正的，考核品控2-5分；指正后不整改的，考核车间责任人2-5分。

3）、抽检：

根据品控抽检标准，按比例抽检，次品率低于2%的放行；高于2%的，要求重新挑拣返工。

未按标准抽检的、次品率高于2%仍然放行的，考核品控2-5分；品控按标准要求返工，车间拒不执行的，考核车间责任人2-5分。

4）、开具检验报告：

抽检完毕后，产品合格的，开具《产品检验合格报告》，该报告并须由品控部经理签字方为有效。

5）、入库：

签发合格证后入库，同时在计划部的结单报告签字。

无产品合格证明的，仓库不准接受（单独注明的，除外），否则考核仓库责任人2-5分。

库房接收时，库管必须予以检查核对，发现不符的、有疑问的，立即提出，经与品控复核无误后，接收入库，如库管未予以核对，在市场上或公司抽检中发现不符或有误的，库管考核2-5分。

6、客诉处理流程：

1）、沟通：

销售部内勤接到客户质量投诉，首先与客户沟通客诉原因，属于因质量问题投诉的，在半个工作日内以书面形式反馈到品控部，超过半个工作日不反馈的，考核内勤2-5分（无书面反馈，视为未反馈）；接到销售部或客户质量投诉，品控部必须在半个工作日内与销售部内勤及相关区域业务员进行沟通，超过半个工作日未沟通的，考核品控2-5分。

2）、核实、分析：

对一般质量投诉事件，品控部与销售部沟通后，一个工作日内进行初步核实分析（投诉原因：

质量？

数量？

包装？

其他原因？

），如沟通信息模糊无法确认，可要求销售部门提供：

照片、视频、样品或其他投诉依据，并与客户电话沟通核实；重大质量投诉事件，远程无法核实判定时，品控部必须在两个工作日内向总经理请示是否去客户处予以核实；超过规定的核实分析时间未请示的，考核品控部2-5分。

3）、责任判定：

一般投诉事件（未产生退货）经核实分析后，给与责任判定：

a属于公司产品质量原因的，按公司规定处理，考核品控2-5分；

b属于公司质量原因，但是由于公司库存保管不当、装车时磕碰、库存时挤压、灰尘侵蚀所致的，按公司规定处理，考核库房管理者2-5分。

c属于公司原因，但由于品种、规格、数量等错误与客户订货不符的的，按公司规定处理，相关责任人：

业务员报货错误的，考核业务员2-5分，内勤开票错误的，考核内勤2-5分，库房发货错误的，考核库房2-5分。

d属于运输过程中物流公司原因造成的，按公司规定处理，事后责成物流负责人追究物流公司责任。

e经核实不属于公司原因，是客户方自己造成的，由客户方自行处理。

二级质量投诉事件（产生退货，数量较小）经核实分析后，给与责任判定与处理：

a属于公司本身产品质量原因的，按公司规定处理，考核品控2-5分；

b属于公司质量原因的，但由公司库存保管不当、装车时磕碰、库存时挤压、灰尘侵蚀所致的，按公司规定处理，考核库房管理者2-5分。

c属于公司原因，但由于品种、规格、数量错误等与客户订货不符的，按公司规定处理，相关责任人：

业务员报货错误的，考核业务员2-5分，内勤开票错误的，考核内勤2-5分，库房发货错误的，考核库房2-5分。

d属于运输过程中物流公司原因造成的，按公司规定处理，事后责成物流负责人追究物流公司责任。

e经核实不属于公司原因，是客户方自己造成的，费用由客户方自行承担。

属于上述abc原因的，除考核责任人外，按损失的30%予以承担。

三级质量投诉事件（产生退货数量较大、产生客户索赔数额较大）经核实分析后，可明确判定的，给与责任判定，不可明确判定的，品控部必须去客户处予以核实。

核实产生的往返费用由公司支付，核实完毕后，予以责任认定。

责任判定与处理：

a属于公司本身产品质量原因的，按公司规定处理，考核品控5-10分；

b属于公司质量原因的，但由公司库存保管不当、装车时磕碰、库存时挤压、灰尘侵蚀所致的，按公司规定处理，考核库房管理者5-10分。

c属于公司原因，但由于品种、规格、数量错误等与客户订货不符的，按公司规定处理，相关责任人：

业务员报货错误的，考核业务员5-10分，内勤开票错误的，考核内勤5-10分，库房发货错误的，考核库房5-10分。

d属于运输过程中物流公司原因造成的，按公司规定处理，事后责成物流负责人追究物流公司责任。

e经核实不属于公司原因，是客户方自己造成的，费用由客户方自行承担。

属于上述abc原因的，除考核责任人外，按损失的30%予以承担。

经核实不属于上述原因，属于业务员弄虚作假、吃里扒外、欺瞒公司或与客户勾结、业务员有兼职行为等造成的，所有损失由当事业务员承担，同时考核销售部负责人5-10分。

责任判定必须在做完核实分析后24小时内提出，超过时间未完成的，考核品控部2-5分。

4）、反馈：

责任判定经总经理审核后，必须于当日以书面形式反馈给销售部或客户处，超过时间未以书面形式反馈的，考核品控部2-5分。

5）、总结：

投诉处理完毕当日，品控部做出本次处理总结并向总经理报告，总结必须附带责任判定处理。

客诉处理总结要在周会上通报，同时在企管部备案。

涉及到质量管理范围内的所有工序、班组、车间、部门、人员之考核，均有品控部负责，品控部的考核由总经办考核。

四、品控检验方法

1、自检：

每个操作者对自己生产的产品进行检验叫做自检。

发现次品并进行修理返工。

不能返工的次品交车间主管按报废处理，废品统一摆放在废品区，严禁员工自己随意处置。

2、互检：

下道工序操作者对上道工序的检验叫做互检。

操作者发现上道工序流往本工序的产品中有不合格品的，要及时选出并交由上道工序的操作者返工。

本道工序发现上道工序有次品还继续生产的，视为本道工序产生次品。

3、抽检：

对产品按一定的比例进行抽查，并计算产品合格率的检验叫做抽检。

抽检的产品基数不得少于50或总数的10%。

抽检发现的次品要求隔离后再处理。

4、专检：

某道工序，对所有的产品进行一一检验叫做专检。

专检是保证产品质量的重要手段。

专检出来的次品经隔离后依《产品标识卡》的记录逐级追溯操作者的责任。

5、巡检：

对产品的生产从头到尾进行巡视检验叫做巡检。

巡检具有随意性，但必须对产品中的次品一一排查。

6、复检：

经检验出的次品，返工或维修后，再次检验，有异议或有疑问的产品进行再见检验的，称为复检。

复检的产品必须要求一一检查。

五、硬抄本、线圈本、铁钉本类产品检验标准

1、印刷车间质量检验标准

1）齿辊印前先要核对下版辊与分切齿轮，将之与《生产计划单》的印刷尺寸进行对照，选择合适的版辊以免造成纸张的浪费；

2）校版印前要根据《生产计划单》上的菲林要求或印刷纸样核对柔性版的版面、方向、规格等，以免用错。

印后的第一张再进行实样比照并交车间主管认定，经品控主管盖“样品”章后按样生产；

3）较纸按《生产计划单》上的用纸要求，仔细核对印刷用纸的规格、克重、纸质、用量等，不符合要求的报车间主管认定后开印；

4）较色印前要按《生产计划单》上注明的颜色或样品更换水墨，印时要进行颜色对比，色差过大的交车间主管认定；

5）外观纸张分切后不能有撕裂的现象，收纸时每1000印张作上标识，纸张堆放要整齐，顺序不能颠倒。

纸张表面要清洁、印刷要清晰。

印刷时每5000印张印刷工要抽一张，与样品进行对比。

6）钉装钉书时要注意钉眼的距离，钉眼的位置要平均分布，铁丝咬口的距离标准为1mm。

不能有重钉、漏钉、斜钉等现象出现。

裁切后的产品要求尺寸精确，产品边缘无毛刺。

2、装订车间质量检验标准

1）配页配页时要注意封面、扉页、隔页、内页之间的顺序、反正、标识、头尾等是否正确，配页过程中发现有零星残次品的要挑出来，有大量不合格品的及时报告；

2）折页折页前要根据《生产计划单》上要求的页数和贴数数纸，数纸要准确，页数和贴数都不能多或少。

折封面时还要注意几种颜色的搭配。

折页要求用力均匀，纸面不能有偏斜、破损或折皱等现象。

3）锁线锁线前要注意锁线的贴数，以及每贴的页数是否一样。

锁线时要注意线的松紧度，针孔要居中，不得偏斜。

分页要到位，不能有掉页、漏页现象。

本与本这间要留空，页面不能颠倒。

4）割本锁线锁好后，要用刀片将联在一起的联本割成单本，割本时要求线头不能太长，线头割错的要重新锁线。

单本割好后不得散开。

5）贴扉页折扉页的要求同折内芯的要求一样。

扉页折好后要贴在每本的前一贴和后一贴上，粘贴要牢固、刷胶要均匀。

扉页不能有掉页、裂开、起皱等现象出现。

6）打胶打胶前要检查扉页的正反面，扉页与内页是否对齐、书背是否平整。

涮胶时胶水要均匀，内页之间要胶牢。

7）贴白条封条前要根据书背的厚度选择宽度适当的白条，白条必须是无字迹的白纸。

涮胶时要均匀，不能让胶水过多以免溢出使本与本之间粘连在一起。

贴白条时要用手将白条捋平整。

白条贴好让其稍干一些，然后用丝布搓揉使白条与书背紧密的粘贴在一起。

本与本如有粘连的现象要一一分开，胶水如有溢出的要擦干净。

8）开中料切扉页、内页、封面统称为开中料。

开中料前要认真核对开中料的尺寸要求，然后调好切纸刀的刻度。

理纸时，纸张的反正、头尾、顺序不能颠倒。

纸张上有折叠、油污、破损的要挑出来并单独裁切，争取最大的有效利用。

9）切内芯切内芯先认真核对《生产计划单》上要求的内芯尺寸。

裁切时要尺寸精确、刀口光滑、内芯边缘无细纹、内芯四边成直角。

切好的内芯要分层整齐地摆放在板上，每层的数量要一样。

3、裱装车间质量检验标准

1）切纸板分切纸板前要先调好刀距，分切后的纸板尺寸要标准，四角要成直角，不能有毛边，纸板不平整的要挑出来。

2）糊壳过胶前要先检查纸板和封面是否一致，过胶时速度要匀速，胶水要均匀、浓度要适宜。

安放大面纸板和中条纸板时要以方框线为基准，要摆放端正、与封面相吻合，不得歪斜、越线包角前要注意封面圆角的大小、角度。

要求包好后不会散开、漏线。

角要包紧不会中空。

折边时要求沿着纸板边折叠，要成一条直线。

折压要工整、对称。

3）上芯上芯前先比对内芯书背与封面书脊的厚度以及内芯与封面的头尾，然后均匀的在书脊上刷上胶水，再交内芯书背居中粘贴。

粘贴的标准要两头空的距离一样，左右位置必须居中。

压槽前先调好压槽机的温度，压槽时要将上封面与下封面对齐，避免封面正反两面发生歪斜，必须让内芯在封面里面处于居中位置，上下左右要对称。

4）贴内芯贴内芯前要先注意胶水的浓度、粘度。

然后将胶水均匀的涂抹在内芯的扉页上，最后合上封面，检查有没有起皱、打褶、翘边等现象。

一面完成后再重复另一面。

5）压平贴好内芯后的本子要按要求平整地摆放在压平机上，然后调整压平机的压力开始压平，使内芯与封面更牢的粘合在一起。

压合的时间不得少于20分钟。

4、线圈车间质量检验标准

1）冲孔冲孔前先看清《生产计划单》上的冲孔要求，然后按要求更换模具。

模具要求压力要调平，固定要牢靠。

冲孔的内页一次最多不得超过20页，冲孔后的内页要求能自然分开、孔洞不能有毛刺、破裂。

2）套圈套圈前先看清《生产计划单》上规定使用的线圈，然后将封面与内芯按顺序配好，套上线圈。

套双线圈时必须从本子的背面套入。

最后用剪刀将多余的线圈剪断。

断口要平整，不要长出封面。

单线圈要求将断口折入线圈里面。

套好圈的本子要颠倒摆放，使线圈错开。

3）压圈双线圈在套好后要进行压合，压合后要求线圈不能变形。

线圈的接触面要刚好到位，不能使内页脱开。

压好圈的本子也要颠倒摆放，使线圈错开。

5、包装车间质量检验标准

1）配色配色时要按《生产计划单》上要求的比例，本子要一正一反摆放，每包的最后一本要封底朝处，显示本子的标签与条码。

2）收缩收缩前要先对收缩机进行预热，等达到一定温度时开始工作。

收缩时要保证收缩膜收紧，但不能破裂、起皱。

收缩膜内的本子要齐整。

收缩质量有问题的产品要及时返工。

3）装箱装箱前要先按要求在每包上面贴上条码或标签，然后检查纸箱是否完好并核对唛头。

装箱时要轻拿轻放，不可硬塞硬放。

封箱时要将外箱合好，保持平整。

胶带要打“工”字形，粘贴要牢。

封好箱的产品要四角对齐摆放在板上。

六、皮本类产品检验标准

1、胶印车间质量标准

1）晒版晒版前先要核对下菲林与PS版，将之与《生产计划单》的产品型号进行对照，选择对应的菲林与PS版进行晒版。

晒版时要注意版的大小、正反，自反。

曝光的时间要适当，晒出的版要清晰。

2）校版印前要根据《生产计划单》上的要求核对装版时的咬口、角线。

印后的第一张再进行实样比照并交车间主管认定，经品控主管盖“样品”章后按样生产；

3）纸张按《生产计划单》上的用纸要求，仔细核对印刷用纸的规格、克重、纸质、用量等，不符合要求的报车间主管认定更正后开印；

4）颜色印前要按《生产计划单》上注明的颜色或样品更换油墨，印时要进行颜色对比，色差过大的交车间主管认定；

5）外观纸张印后不能有撕裂、折皱等现象，收纸时每1000印张作上标识，纸张堆放要整齐，顺序不能颠倒。

纸张表面要清洁、印刷要清晰。

印刷时每5000印张印刷工要抽一张，与样品进行对比。

2、装订车间质量标准

1）配页配页时要注意纸板、扉页、区号、内页之间的顺序、反正、标识、头尾等是否正确，配页过程中发现有零星残次品的要挑出来，有大量不合格品的及时报告；

2）缝线缝线前要根据《生产计划单》上要求的页数数纸，理纸，理齐后居中缝线。

缝线的质量要求左右对称，以天头（或地头）为齐，针距不得小于8mm。

3）折页折页要求顺缝线的轨迹折叠，折好后每80贴一捆。

折页要求用力均匀，纸面不能有偏斜、破损或折皱等现象。

4）锁线锁线前要注意锁线的贴数，以及每贴的页数是否一样。

锁线时要注意线的松紧度，针孔要居中，不得偏斜。

分页要到位，不能有掉页、漏页现象。

5）贴扉页折扉页要求左右对称。

扉页折好后贴在灰板卡纸上，粘贴要牢固、刷胶要均匀，扉页与灰板的左侧一定要对齐。

扉页不能有掉页、裂开、起皱等现象