泵站工程.docx

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泵站工程

泵站工程施工方法

施工降水方案

一、降水方案选择

基坑开挖深度在地下水位以下，开挖深度内揭露二层地下水：

孔隙潜水与微承压水，二者水头较高，为避免由于地下水水力坡降引起的边坡坍塌、由于微承压水引起的基坑突涌和减少地下水渗流引起的基底土层拢动，应进行基坑降水。

泵房基坑开挖过程中穿过淤泥质粉质粘土、粉质粘土，为防止泵房基坑产生流砂问题，深基坑采用轻型井点降水，

深基坑拟采用轻型井点降水和明沟排水相结合的方案。

工程拟采用井点降水的构筑物为泵房、闸阀井、闸门井、等等。

对一般基坑采用明沟排水，建筑物基坑底部四周设置临时排水沟，并设置集水井、抽水泵集中排水，如管理用房、配电间；

二、井点设备布设

其平面布置为均匀沿构筑物布置，并在泵对面的总管上需装设闸门控制水路，以免抽吸中造成水流紊乱，影响抽吸效果。

井管距离坑壁最小距离为3米，井管间距采用3m，井管长度选用12m。

布面位置见附图

采用连续不间断降水，配备自备电源。

三、井点管构造

1、井点管采用砼井管，长度12米，数量10口。

2、滤管为混凝土花管，内径ø300，外径ø360，节长1.0m，每口井约13节。

3、滤料为直径0.5碎石，数量每口井投料1.08m3。

4、抽水机械型号及数量，根据抽水量，抽水机械选用WQ30-30-30，污水潜水泵10台，每口井一台。

5、备用水泵4台。

四、井点施工程序

1、安装水泵设备（循环水箱）及泵的进出水管管道；

2、铺设进水总管和回水总管；

3、沉没井点外管，灌填砂滤料，安插井点内管，接通进水总管后及时单根试抽。

4、全部井管沉没完毕后，接通回水总管，全部试抽。

五、井点施工

1、在井壁外侧3米处开挖井点管槽，槽宽0.6m，槽深应挖至原土层并足以排泄井点施工中余水，既清除影响冲孔的杂物，又防止冲孔时泥水横流。

冲孔泥水经沉淀后排入附近下水道或邻近河道。

2、组装进水和回水总管，在接口处衬4mm厚橡胶板垫圈，用螺栓将法兰盘对旋紧，总管终端用橡胶板垫圈，钢板封闭，将总管按2‰坡度设置，井点管清理、组成、绑扎滤网后待用。

进水和回水总管应平行排列。

3、用冲枪在总管的弯连管处用水冲法成孔，要求对准位置垂直冲孔，孔径不小于40cm，工作水压视土质情况，在0.2～0.5Mpa间调整，并不断使冲枪圆周状摆动进行扩孔，冲孔深度应比滤管底深1.0米以上，当冲至要求深度后冲枪保持稳定，再酌情冲2～5分钟，尽量减少泥浆沉淀量。

若孔深不足或坍孔淤塞，必须调位或填土后重冲，严禁将井管塞入土中。

4、先倒入一定量中粗砂，再将井点管垂直居中放入孔中，随即向孔内倒入中粗砂并不断轻摇井点管，使灌砂量不少于计算量的95%，以使井点管滤头被中粗砂均匀包围。

注意灌砂时别将砂灌入井点管中，必要时临时将管口包裹或封闭。

5、在用粘土封闭井孔和连接弯管前，应对井点进行检验，一般视灌砂时泥浆水从管中冒出情况进行判断，必要时可向管中灌水看下渗速度进行检验，以保井管畅通。

6、井点管与总管连接后，将总管与泵体机组相通，要求泵机组安置平衡，附件齐全，对排水管出水和水泵水封处滴水应设法排往排水沟流入水体，防止在井壁边回灌引起水土流失或井壁失稳。

高压泵工作压力应达到0.4Mpa以上，每根井管的出水量为5.0m3/h左右。

7、试运转时通过检查机组是否进行正常，真空度是否达标，总管和井点是否漏气，出水量是否正常，观察井水位等判断井点质量。

8、井点系统应在基坑开挖前2～3天前开始抽吸，以形成降水曲线疏干土体。

运行中不得无故停泵以防沉降量增大及井点管失效，并安排专人加强日常管理维修，确保施工期降水效果。

9、应连续降水，中途不得随意停抽，专人值班管理，确保施工期降水效果。

泵房沉井制作

1、沉井基坑开挖

沉井的基坑先开挖深度为2.0m，以基坑底部周边尺寸按1：

1放坡至地面标高，为基坑敞口形，放坡面上覆盖铅丝网浇筑1：

2水泥砂浆其护坡稳定牢固。

沉井基坑可用反铲机挖土及人工配合削边坡及整平基底，土方可随即用车辆外运。

2、沉井基坑铺筑

沉井基坑地面在刃脚处先铺筑碎石砂垫层厚度30cm，经人工机具夯实平整后，其上填筑中粗砂垫层厚度30cm，用平板震动器振动密实，边洒水边抽水，同时震动密实整平。

在砂垫层上沿沉井刃脚四周浇注素砼垫层带，素砼基层采用C10混凝土，砼厚度25cm，需振捣密实。

二、沉井分节制作流程及标准

断面尺寸：

长、宽

±0.5%且不大于50mm

井壁厚度：

±10mm

井壁、隔墙垂直度：

0.1%H＜6mm

预埋件、预留孔位移：

10mm

三、沉井施工流程

四、沉井下沉

1、下沉方法

沉井下沉采用排水干挖土下沉，挖土采用人工挖土，扒杆吊运进行。

沉井挖土下沉，应按对称、均匀开挖的原则进行。

挖土顺序应先中后边，逐步扩挖至刃脚附近，使沉井平衡、均衡地徐徐挤土下沉。

中心“锅底”深度应从严控制，谨防“锅底”过深发生“突沉”。

初沉阶段，沉井具的较大的下沉系数，此时无需挖除刃脚斜面下土体，只需挖除中心土体，逐步扩挖至刃脚附近土堤，沉井即会逐渐下沉。

随着沉井下沉深度的增加，要先挖除中心土体，逐步扩挖至刃脚附近土堤。

到沉井的后阶段，下沉系数变小，要考虑挖除刃脚斜面以下土体。

沉井下沉过程中，应重视和加强观测。

每班至少测量二次，当下沉速度较快时，还应增强观测次数。

如发现倾斜位移应及时纠正，沉井各点不均匀沉降不得大于10cm。

要做到勤测勤纠、边沉边纠。

2、终沉控制

当沉井刃脚踏面下沉至离设计标高还剩100cm左右时，沉井进入终沉阶段，此时应切忌“深锅底”，因为过深的锅底，可能导致刃脚下土体大量向井内涌入，易发生突然下沉或超沉。

3、封底

沉井封底是沉井施工中一道较为关键的工序，封底前，应清除井底浮土，超挖部分采用石块加碎石填满至要求标高，然后铺设30cm厚块石，并夯实，上面浇筑C20砼垫层，最后施工钢筋砼底板。

在钢筋砼底板施工前，应对底板与井壁连接处进行清洗（该处在沉井下沉前完成凿毛处理）。

钢筋砼底板浇捣终凝后井内可采取薄水养护。

五、沉井施工主要技术措施

1、沉井施工是一个技术要求高、难度较大的项目，并且是24小时连续施工下沉，因此施工管理人员不但要值好班，而且要亲临现场，掌握第一手资料，做好施工记录，对沉井下沉要做预先估计，同进考虑应变措施，加强现场管理协调，这样才能保证沉井下沉到位。

2、为了提前沉井的下沉时间，可在第一节沉井制作时将C25提高至C30。

3、沉井制作接缝的处理方法：

在第一节井墙顶面设置凸槽接口经冲刷，浇筑一层与井墙砼相同的水泥砂浆层，随后就紧接着浇灌C25的砼相吻接。

确保接缝处的砼强度为C25。

4、沉井下沉过程中可能发生的不正常偏差的纠偏和处理措施。

一旦沉井发生过大的偏差并且经过一段时间控制井内挖土纠偏无效已形成下沉的轨道，此时不可运用井内调整挖土量的多少来纠偏，应该人为将井外二侧的土压力作用要改变其大小才能将沉井纠偏扶正，方法①破坏井壁外的摩阻力，用高压水枪冲刷沉井高的一侧土体，减阻后让沉井高的一侧下沉速率加快，低的一侧在固有摩阻力作用下，下沉速率减慢来达到纠偏扶正沉井。

方法②将沉井高的一侧被动土压力要改变成主动土压力，将沉井低的一侧主动土压力要改变成被动土压力。

为此，要相互变换过来，也就是采用井的高的一侧土体挖深，减小土压力作用，井的低的一侧土体填高增大土压力作用，此时沉井在下沉的过程中势必被纠偏扶正。

方法③沉井高的一侧顶面加外荷载压重造成高的一侧井壁下沉速率加快来达到纠偏扶正。

方法④结合以上的方法可同时组合运用，也能有效的达到沉井纠偏扶正。

5、底板砼浇注，防止收缩裂缝和渗漏的措施

底板砼浇注完毕后用草包覆盖洒水养生可防止砼裂缝产生，气温高的情况下可向井内灌水淹没底板在水中进行养生。

井中央的钢制集水井要有明显的抽水效果，也就是所封底的各道工序做得完善符合要求。

始终让地下水在素砼垫层下面经过砂石垫层的过滤作用后流入集水井中被抽出井外，砼底板始终不承受水压的作用砼底板达到设计强度后，就不会发生裂缝渗漏现象。

6、沉井制作过程中的稳定措施

由于沉井自重大及地质情况等因素，可能出现沉井第二节制作时的不均匀沉降而引起沉井偏斜，为此采取如下稳定措施。

在刃脚处采用砂袋支护，扩大其受压面积。

砂袋在沉井下沉前拆除。

主体钢筋砼施工

泵房主体下部结构采用钢筋砼现浇，砼强度等级为C25，抗渗等级为S6。

构筑物底板和井壁厚度45cm以内。

基坑开挖到设计标高后立即进行砼垫层施工，并在48小时内浇筑完底板；井壁分二次浇筑。

一、材料参数

1、混凝土：

泵房结构混凝土强度等级C25，抗渗等级为P6。

2、钢筋：

HPB235、HRB335

3、钢材：

Q235

4、水泥：

采用32.5级，防水混凝土水泥用量不得少于300kg/m3。

二、钢筋工程

1、钢筋质量要求

⑴本工程中钢筋混凝土结构所用的钢筋必须符合国家有关标准的规定和设计要求。

⑵所有钢筋为信誉良好的合格制造厂家产品，钢筋应有出厂质量证明书或试验报告，钢筋表面或每捆（盘）钢筋应有明确标志。

进场时应按直径分批检验，进场检验内容应包括检查标志、外观检查，并按现行国家的标准的规定60t为一批抽样作力学性能试验，合格后方可使用。

⑶钢筋在加工过程中，如若发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验，合格后方可使用。

2、钢筋加工

根据图纸和结构设计总说明及规范要求进行钢筋翻样，经技术负责人对钢筋翻样料单审核后，进行加工制作。

钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求及现行施工中规范要求；

钢筋和弯钩应按施工图纸中的规定执行，同时也应满足有关标准与抗震设计要求，吊环、吊钩采用HPB235级钢筋，严禁采用不着冷加工钢筋。

箍筋末端应作弯钩，弯钩弯折角应为135°，箍筋弯后平直部分不应小于箍筋直径的10倍。

3、钢筋绑扎

钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计和施工要求，绑扎或焊接的钢筋骨架、钢筋网不得出现变形、松脱与开焊，焊接要求符合现行规范有关规定。

结构洞口的预留位置及洞口加强处理必须按设计要求做好。

受力钢筋的接头部位应相互错开，钢筋的接头位置、接头类型、长度和质量均应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）中的有关规定，纵向应力钢筋的锚固长度HRB335筋为35d。

4、质量保证措施及注意事项

在整个钢筋工程的施工过程中，从材料进场、存放、断料、焊接至现场绑扎施工，将实行责任落实到个人，层层严把质量关的质量保证措施。

⑴、钢筋加工、连接及绑扎施工中应注意：

钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面确保洁净，无损伤、无麻孔斑点、无油污、不得使用带有颗料状或片状老锈的钢筋；

⑵、钢筋的弯钩应按施工图的规定执行，同时满足有关标准与规范的规定；

⑶、钢筋加工的允许偏差对受力钢筋顺长度方向为+10mm，对箍筋边长应不大于+5mm；

⑷、钢筋加工后应按规格、品种分开堆放，并在明显处挂牌标色，以防错拿；

⑸、钢筋焊接的接头形式，焊接工艺和质量验收，应符合国家现行规范的有关规定；

⑹、钢筋焊工焊接前，必须持证上岗，并进行试焊，合格后方可正式施焊；

⑺、受力钢筋的焊接接头在同构件上应按规范和设计要求相互错开；

⑻、冬期、雨天钢筋焊接要按规范要求和钢筋材质特点采取科学有效的保护措施，以保证焊接质量达到设计和规范要求；

⑼、按规范和设计要求设置垫块；混凝土浇捣过程中，设专职钢筋工看护，对偏移钢筋及时修正。

5、钢筋工程质量标准

钢筋施工必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》，《钢筋焊接及验收规范》，《建筑安装工程质量检验评定统一标准》，《建筑工程质量检验评定标准》。

三、模板工程

1、模板选用

模板工程是影响结构外观的重要因素，模板系统的选择正确与否直接影响到施工进度及工程质量。

模板方案的选择，考虑的出发点是在确保工程的质量及进度的前提下，进行综合性的经济成本分析，以达到减少周转材料的投入，降低工程成本的目的。

泵房主体

垫层、基础底板均采用不同型号的定型钢模及连接件组装，并配以少量木模；

井壁、隔墙、顶板均采用12mm厚的九夹板制作模板；

附属建筑物：

立柱、层面板、屋面板等均采用不同型号的定型钢模及连接件组装，并配以少量木模；

2、模板的支撑体系

水处理构筑物：

垫层及基础均采用定型钢模制作模板，故其支撑体系采用常规的Φ48钢管支架作为支撑。

井壁、隔墙、导流墙各类模板，采用大块模板，而且不采用对穿螺丝固定连接内、外模板，为保证内、外模板的位置准确、牢固及模板在承受侧向压力时不产生超标准的变形，支撑体系的合理与稳定是决定因素，上述钢筋砼各类模板支撑方案如下：

在九夹板外侧采用60×80mm方木作为横撑，方木中心值为1200/4=30.5mm，即每张竹胶板外侧设4根横撑方木，在横撑方木外侧设置2根14a槽钢作为竖直支撑，竖直支撑的中心距为2440/3=81.3mm，两槽钢组成Ⅰ形截面，用槽钢一肢紧贴横撑方木，如有间隙用木楔（硬木）楔紧，槽钢底部与钢筋砼底板浇捣时的予埋铁件联结，而槽钢的顶端用Φ18的拉杆钢筋（不影响待浇砼）将内外两侧的槽钢连接，并设10×10cm方木支撑。

内外两侧在一定间距设置斜撑，斜撑与一端竖直插钢焊接，另一端支予埋铁件或边坡槽钢上。

这样使竖直支撑的槽钢形成整体，从而保证钢筋砼壁板及隔墙的平整外观。

3、模板的制作

池壁、隔墙、导流墙为大块模板组拼而成，故对采用的九夹板应保证接缝平直、紧密，如有缺陷应在模板制作时予以纠正，由于大型水处理构筑物按水处理工艺要求予埋管、予留孔、予埋件等较多，故大块模板在制作时应按特殊要求的位置进行编号，而且开孔（洞）必须严格按要求制作，确保予埋管、予留洞位置准备。

大块模板周转使用时，必须进行清理工作，保证现浇砼大面平整，无凹陷等因模板制作带来的不应有的表面缺陷。

4、模板的安装

池壁、隔墙的大块模板安装必须严格按支撑体系要求作模板的整体架立，在大块模板安装时要求板缝竖直齐平成线，板缝用薄型泡沫塑料条嵌缝，保证砼振捣时不漏浆。

模板与砼表面接触涂刷脱模油，防止砼表面产生粘皮现象。

大面平整用拉小线检查控制，竖直度用线垂量测控制，予留孔、予埋管用水准仪测量标高控制，予埋件位置用钢尺丈量控制，允许误差均应符合设计或相关标准要求。

大型整体模板安装完成，经自检合格后，随自检工序表一并报请工程师或工程师代表予以复查，经工程师或工程师代表同意后，方可进行砼浇捣施工。

5、模板拆除

对竖向结构，在其混凝土浇注48h后，待其自身强度能保证构件不变形、不缺棱掉角时，方可拆模。

梁板模板应通过同一条件养护的混凝土试件强度实验结果结构尺寸和支撑间距进行验算来确定。

模板拆除后应对模板随即进行修整及清理，然后集中堆放，以便周转使用。

6、质量保证措施及注意事项

在模板工程施工过程中，施工人员需按施工质量控制程序图严格把关。

模板需进行设计计算，满足施工过程中刚度、强度和稳定性要求，能可靠地承受所浇注混凝土的重量、侧压力及施工荷载；

⑴模板施工严格按木工翻样的施工图纸进行拼装、就位和设支撑，模板安装就位后，由技术员、质量员按平面尺寸、截面尺寸、标高、垂直度进行复核验收；

⑵浇注混凝土时专门派人负责检查模板，发现异常情况及时加以处理；

四、混凝土工程施工

1、砼的一般规定

本工程为污水处理系统工程，本工程的构筑物和建筑物的主体结构的现浇混凝土均砼输送泵泵送。

现浇泵房均采用C25级集料级配抗渗性混凝土，抗渗标号为P6；垫层采用C10素混凝土，采用自拌砼。

水泥为普通硅酸盐水泥，不低于32.5，水灰比0.5，水泥用量在320～350kg/m3。

2、砼所需原材料及配比控制

在现场设置足够面积的料场，保证砂、石散装材料能分别堆放，水泥设置在防潮通风水泥仓库或储水泥罐中，砂石料及水泥进场后，按标准要求按批进行取样试验，在试验室出具试验报告合格，报请工程师或工程师代表认可。

在原材料确认后，按试验室的配比设计在工程师认可满意后，按重量比拌置砼，要求每种强度的砼分别作三次配料，至少拌和0.5m3砼，供砼试件的制作，共制作六块标准件，其中一组三块试件进行7天龄期试压，另一组三块试件进行28龄期试压强度，在大于设计强度一个安全储备量的前提下，报请工程师或工程师代表认可，方能在工程中使用。

3、自拌砼系统的建立

自拌砼数量不多，主要是本工程的构筑物和建筑物的主体结构的低强度的垫层砼和零星小型构件砼，故自拌砼的集料水平运输采用机动或人工翻斗车进行，拌和台后的上料必须经地磅过枰，按砼配比通知单要求的重量进行控制。

4、砼的运输

自拌砼的水平运输采用机动翻斗车和人工翻斗车作业，要求运输道路（或便道）平整，以防运输过程中砼由于簸波产生离析，如产生砼离析应重新拌和后，方能进行。

5、砼浇捣体系的建立

砼浇捣施工组织体系

6、砼的浇筑

在本工程任何部位的砼浇筑前必须在自检合格并经报请工程师或工程师代表复验，已具备接受砼的条件下，方能进行砼浇筑施工。

在砼浇筑施工前对砼施工班组进行技术交底，在整个浇筑过程中单独指派经验丰富、认真负责的钢筋工一名及木工一名，保证结构钢筋及模板始终在监控下符合标准允许偏差的要求。

在结构砼的同一浇筑高度或同一浇筑平面时，砼浇筑必须保证连续进行，而且必须了解浇筑时间内的气象情况，做好事前予防措施；

砼的自由落体高度一般控制在1.0m～1.5m，如确因特殊情况，如超过2.0m高度，应设置漏斗串筒，保证砼入模后，不致产生离析现象。

砼浇筑时间在炎热夏季应避开日照强烈的中午，在冬季应避开夜晚寒冷期间进行砼浇筑，如必须在不利气温条件下浇筑砼时，应考虑搭设遮阳、挡风等设施，及加强砼的早期养生工作，并取得工程师或工程师代表的批准，保证砼的浇捣质量。

大体积砼浇筑要求如下：

大型池体砼底板浇筑时应遵循大体积砼浇筑施工规范要求。

浇筑时气温不应超过25℃，在砼浇筑范围间距为15m的不同位置设温度计由专人量测砼中心温度，控制砼内部温度不超过70℃，基础底板分层浇筑厚度顶部最后一层为15cm，并采取增加浇筑作业面保证该砼浇筑层在一小时内完成，底板砼浇筑完成后，立即在砼周边用粘性土筑埂，保持养生水深为10cm。

防水砼施工基本要求

本工程水处理构筑物结构用砼为防渗砼，施工时应严格按防渗砼施工规范，避免造成地板及池壁渗漏。

基本要求如下：

使用的防渗商品砼强度、防渗应符合设计要求。

底板砼应连续浇灌，不得留施工缝。

所有水池应一次浇筑完成，不留施工缝，如必须设施工缝应设于1M壁高处，不宜设置竖向施工缝。

防水混凝土初凝后，应覆盖浇水养护14d以上。

地下机构应及时回填，不应长期暴露，以免因干缩和温差产生裂缝。

7、砼的养护：

砼的养护指派专人负责，除大型池体底板大体积砼，采用筑埂或砖砌体蓄水养护外，其余均采用湿麻袋或草包遮盖，洒水养护，一般要求在砼浇筑后7～12小时内，干硬性砼1～2小时内，定期养护，大型池壁采用顶面安装Φ25喷淋养护。

8、模板的拆除

模板的拆除应取得工程师或工程师代表的认可，模板拆除时间按砼强度控制，依据结构类型的不同，一般拆除模板时，砼强度应达到设计强度的70～100%，如考虑模板的周转使用要求，在砼中掺入早强剂，其掺入量及品种均需取得工程师或工程师代表同意，并制作相应试件，取得所需强度达到的时间。

对于大型水池的池壁砼模板拆除，应考虑产生温度裂缝的可能性，因此，要求拆模时间砼强度控制在设计强度的100%时，方能拆模。

拆模顺序一般为先拆侧模，后拆底模，自上而下的拆除。

模板拆除后应清理干净并整修后按不同类别，型号上油堆放整齐，以便重复使用。

五、脚手架工程

因泵房深度较大，泵房砼的浇筑，支模、钢筋制安则需要架设架手架。

采用Φ50mm钢管搭设施工用脚手架，内排设满堂脚手架，间距1.4～1.8m。

井壁外侧则拱设单排架，间距1.8m，其中在泵房的东南角和西北角搭设两个竹梯。

竹梯两边设扶手，竹梯上绑上防滑条。

内外脚手架座落在砼上。

脚手架由专业架子工搭设，确保安全可靠。

内外脚手架应与井壁模板脱离，有利于脱模。

脚手架上水平、竖向铺设安全篱笆。

在每层90cm处设置扶手。

功能性试验

一、水处理构筑物试验

水处理构筑物在保养期结束后，应放水试验。

每次放水H/3深，注意观察，三天后再灌第二次，共三次，即10天内完成试验。

各次应均匀放水，严禁一次满水，一次空池情况。

对大型池体的充水应先充至池壁底部水平施工缝以上，检查底板有无明显渗漏情况，然后再充水到第一次水深，进行水池满水试验。

充水的速率按2m/d递升，相邻两次充水间隔不小于24h，每次充水后，测读24h的水位下降值，计算渗水量，在充水过程中，随时对构筑物进行外观检查，如发现渗水量过大，应停止充水，进行处理后，再继续充水直至设计水位，在充水至设计水位后，构筑物经24h浸泡后，测水位读数及蒸发量读数，计算水处理构筑物的实际渗水量，渗水量在符合规范要求后，满水试验即可完成。

二、值班巡查

为确保功能试验顺利进行，拟安排有经验的技术工人和管理人员24h值班，时刻巡查砼面的渗水情况，及时发现并立即汇报，以便采取措施。

预留孔、预埋件、设备基础工程施工方案

各类预留孔，预埋套管及设备基础的工艺标高是否正确，直接影响到污水处理的效果，故在施工过程中设立专人负责进行控制。

预留孔、洞由现场木工组专人负责定制，并且与砼接触面采用刨光上油。

几何尺寸同相应的壁板同厚或同宽，几何尺寸误差+2mm。

预埋钢套管由钢制件加工厂按要求加工制作，要求直径，几何尺寸正确，止水翼环宽度标准，双面满焊，不得有漏焊、夹渣等现象。

本工程的预留孔洞，预埋套管，预埋件等均较多，施工中要密切配合主导工种施工，一般在钢筋绑扎完成后立即着手安装，不可延误，影响模板等工种施工，更不允许在模板完成后再拆模安装。

预埋套管或预留孔周围的钢筋能绕开之处尽量绕开，不能绕开之处，沿四周按设计、规范要求设置加强筋。

对Φ800以上的套管和B≥600的方孔，装模时实行孔侧模板开窗，以便于砼浇注，确保孔洞底砼密实。

预埋件均应作防腐处理，涂二度防锈漆，二度环氧沥青漆。

一、预留孔洞的施工方法

预留孔洞前先测量其轴线位置及标高控制线，然后将木盒放入预留孔中，沿木盒四周焊接固定钢筋，并且要求，内外双层网片均焊接固定。

对于预埋木盒数量较多的构筑物，除用钢筋焊接固定外，在其外侧固定上用3mm小钻头钻孔，用铁钉将木盒四角固定，以防止移位。

二、预留钢制套管的施工方法

钢制套管采用短钢筋直接焊接在主筋上进行固定。

并且按设计要求进行加强钢筋的绑扎。

对于直埋的套管采用上下二道短钢筋焊接固定，轴线位置应通长尺量，不可短尺累加，以防止误差过大，影响轴线位置的准确，标高用水准仪测量，每条不少于5点，并且用水平尺搁置安装。

三、预埋件的施工方法

1、在砼侧面上的预埋件采取在铁件上攻Φ4-Φ6螺栓固定在木模上或者采用预埋件后面用短钢筋（同壁板厚度）支撑，并焊接在主筋上固定。

2、在梁或板底面上的预埋件，在模板上先画出其准确位置，再在钢板上攻丝孔，用钉子将铁件钉在底板的木模上或点焊在梁底钢模板上。

3、在砼顶面上的预埋件，则其标高采用在规范允许范围内宁低勿高的原则控制，采用短钢筋作支架固定铁件，勿使其移位；在砼顶面上超过300×300MM的预埋钢板，则应在铁板上开一定数量的Φ50排气孔。

四、设备基础的施工

为确保几何尺寸、轴线、标高的准确，对设备基础中预埋的地脚螺栓采用简易钢制套管框架固定并控制其位置，对预留螺栓孔采用楔形木盒子留设，并采用简易钢筋支架固定并控制其位置，同时设备基础的顶面标高按规范要求的允许范围内宁低勿高及预留螺栓孔深度尺寸采用在规范允许范围内宁深勿浅的原则控制。

二次浇捣螺栓孔采用无收缩的膨胀水泥进行砼拌制。

五、复核