产品可生产性和工艺合理性.docx
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产品可生产性和工艺合理性
产品设计的可生产性与工艺的合理性
王至尧中国空间技术研究院北京100000
摘要：
以产品设计的可生产性与工艺的合理性为主线，从材料原器件的选择、工艺技术的可实现性、工艺指标的合理性、生产过程的容错处理、产品设计的经济性以及可生产性的约束条件等6大内容，阐述了产品设计可生产性的观念和理论要点。
同时从工艺路线的逻辑安排、工艺技术先进性具有相对意义、工艺过程能否保持稳定和工艺文件规范化对产品质量和生产管理的重要性及批量生产对产品设计的内在要求等5个方面论述了产品设计可生产性的具体保证是制造工艺过程科学合理的观念。
丰富的案例以不争的事实表明：
“如果在最初的设计中就考虑可生产性，则可减少或排除造成生产的产生难题的设计细节”，因此在产品设计的可生产性评审中，工艺是核心的竞争力之一。
而运用现代制造方法提高工艺核心竞争力，是我国制造企业提高创新能力，引领持续发展所面临的一项重大的系统工程。
关键词：
产品设计可生产性工艺合理性制造工艺
中图分类号：
TB472
1产品设计的可生产性
产品设计的可生产性，在我国被称为设计的工艺性。
它是指产品设计是否可以制造或便于制造。
我们的产品在各个设计阶段都有工艺审查的安排，主要目的是保证产品结构的工艺适合于制造，但这种安排基本上是在设计图纸完成之后进行，造成了设计的工艺似乎仅仅是工艺的事这样一种观念。
其实这是一种误解。
近年来大量的事实证明，设计的工艺性不良给生产带来了很多的障碍，不得不回过头来改进设计以适应生产的要求这样的事实，促使我们进一步加强对产品开发过程中的两个重要环节——设计和工艺的结合，以改善设计的可生产性这一思想。
并且要落实到各项管理和政策、制度中去
美国国防部在1984年编制的产品设计可生产性指南《MIL-HDBK-727》中就这样定义设计的可生产性；“一项设计可以以最经济而快速的方法稳定地生产出符合质量要求的产品的可能性”。
从这一定义可以看出，他们是把是否能够快速、经济、稳定地生产作为了评价设计生产性的标准；把目标定为符合质量要求的产品。
这和我们过去的观念是不同的。
首先我们过去对经济、快速是不强调甚至不太在意的，把它单纯看成是工厂的事、是工艺的事，似乎与设计无关。
其次过去我们把产品符合质量要求这一术语总是理解为符合设计要求，其实所谓质量要求指的是用户对产品的性能要求。
而这一要求除了性能、可靠性以外，还包括快速、经济等要求。
产品存在是以市场经济杠杆为依据的，特别是现代战争是以武器的现实存在为依据的，作战计划的制定、军事行动的采取都是要以武器的质量、数量和时间的保证为依据的。
所以强调生产性必须要转变观念。
美国人为何提出生产性工程的概念？
其原由是来自于二战期间美国所遭受到的惨痛的经验教训。
在二战中，美国军方发现所研制的武器无法快速、批量地生产而使战争受到了制约，其原因就是设计的可生产性不行,不能满足批量生产的要求。
所以在战后，美国国防部组织研究并颁发了一系列指令、法规、规范和指南来保证武器系统在研制过程中就确保设计具有可生产性，把研制的各个阶段中生产性评审能否通过作为设计可被接受的依据。
“生产性是一项设计和生产规划的若干特征或要素的组合，它能使设计所规定的产品，按规定的产量，经过一系列权衡之后，能以最少的费用；最短的时间制造出来，并且符合必须的质量和性能要求。
”
因为在设计中不仅要满足产品功能的要求，同时“还潜在着制造该设计的工艺和材料因素”，“如果在最初的设计中就考虑可生产性，则可以减少或排除造成生产时产生难题的设计细节”。
所以规定在设计的各个阶段的生产性评审时，设计部门必须回答12个方面共123个问题，有了完满的答案设计才被通过。
所谓“一系列权衡”就是要反复地从便于生产的角度来调整设计。
1.1元器件、原材料的选择要考虑其易得性。
可以满足功能要求的材料和器件可能不止一种，那末选择的原则是：
在满足功能要求的条件下，选择工艺性最好、价格最低、最容易得到的。
美国人规定了原材料选择的程序（如图1）。
图1设计过程的生产性从图1中可以看出，他们有很严格的审查要求，步骤非常具体。
这样做完全保证了是面向制造的设计，不这样做设计的可生产性就是不良的。
这在我们自己的实践中其实事例也是很多的。
在我们的设计中，多数情况下总是选择最好的材料来保证性能的一次达标。
虽然这样做并不是没有道理的，但是到了制造的时候尤其是到了批量生产的时候，发现材料供应不上或是难以制造，要求对材料退而求其次，但又因为没有经过充分的试验而不能改变，这就造成了很大的麻烦。
有的由设计人员自己和一些材料研究单位搞出来的新材料，既没有标准，又没有工艺规范，性能就很难稳定，而且只此一家。
往往是一个批次可行，另一批次就不行了，不仅使生产无法搞，而且产品质量也很难保证，更谈不上性能的稳定。
这时候，设计规定要求把材料的最大潜能挖掘出来，就更加困难。
此外，要避免要求材料的最佳性能的体现，对材料性能的要求要留有余地。
案例1：
例如有一种电动机采用磁滞合金（2J4），它的最佳磁性能要靠热处理来达到，其中两个磁性能参数（最大磁场强度和最大磁感应密度）同时都达到最大，这就很难满足设计的要求，即便按照材料厂家提供的热处理规范进行，还是达不到要求。
有的时候选用的材料本身就不能满足产品的要求，长期成为生产难题。
这一方面是材料厂家做不出这样高性能的合金材料，另一方面，就是设计的裕度过低，要求把材料的性能最大限度的挖掘出来。
实际上很难做到。
1.2工艺技术的可实现性有可能实现制造，这是设计起码要做到的。
因此一项设计要有可能制造，这是一个基本原则。
但是工艺技术在不断地进步，以前认为不可能制造的东西，随着技术的发展，新工艺不断的出现，今天也许就成为可以制造的了。
那末如何衡量工艺的可制造性呢，原则上就是看在已经具备的生产条件下是否可以制造。
在已经具备的生产条件下制造是工艺一个重要的规律性特征。
制造是一个实实在在的过程，不是理论上的东西，要按自己的国情。
不符合这个原则，就不具备可生产性。
那末怎么体现技术的进步呢？
就是要加强自己的工艺预先研究，加速工艺技术改造来尽可能地适应制造的要求。
所以工艺要从设计这里获取产品发展的信息，提前进行工艺研究和进行技术改造，以尽可能作到超前于设计，改变工艺落后于设计，拖设计后腿的局面。
而这也是要通过工艺与设计的结合，并且要提前结合才能实现。
不具备工艺的可实现性或不易实现性的设计，在我们的设计过程中实在是太多了。
案例2：
如有一个XX中的永磁式直流力矩电机，电刷在整流子表面滑过，对于一个感应电路来说，在电刷离开一个线圈的时候会因为反电势而引起火花，这是一个常识，是难以避免的，是一个必然的规律。
火花造成的结果会对表面有所烧蚀并且产生电磁干扰。
对这这样的问题不从设计上采取措施而要求生产部门作到没有火花、排除这种干扰，就是不合理的了。
这样的问题如果遗留到定型进入批量生产，就会造成了批次性的大问题.
案例3：
再例如某XX所用的一种气体动压陀螺电机，是一个高精度的产品，加工精度已经进入亚微米级范围。
工艺技术攻关从1992年到2002年整整用了十年的时间，做出来符合设计要求的产品没有几个。
而且寿命不长。
这种情况一方面可以说是工艺水平低，还达不到制造这种产品的水平。
但是从设计上来讲，所采用的结构、材料、与所要求的性能差距就更大了：
它采用了大锥和端面定位的这种静不定的结构，工艺上就很难实现；采用有机材料封装，必然引起有机物蒸汽的污染；低速干摩擦启动必然造成磨损；再加上本身的刚性不足、粉末冶金材料的不致密性，都是超精密产品设计的大忌，可以说其生产性是非常不好的。
在研制过程中工厂用了10多年时间来攻关，按照设计图纸的要求，加工的精度都作到了，甚至超出设计图纸要求很多，但就是装不出合格的产品。
即便做出了合格的产品，经过一次分解再装上就又不行了。
无法稳定的生产。
所以在研制阶段，主要靠协作。
协作单位主要靠一名技能较高的老工人，靠他的手感来调整零件的加工参数，当然这样一来，零件的加工精度就无从谈起。
而且他做出来的产品也并非完全满足了设计的要求，相当数量也作了让步处理才完成研制任务。
这位老工人承认我们加工的零件精度比他们的高，但是他必须自己来调整零件的技术状态。
这种搞法在我们的质量管理中是绝不允许的。
这种状况一直到该产品定型之后，协作单位的老工人也退休了，身体和手感也不行了，动压马达终于成为了某XX生产的拦路虎，影响了生产任务的完成。
这时，这名设计人员也退休了，一批年轻的设计人员才有机会站出来和工厂的工艺人员结合，对设计和工艺进行改进。
他们用了半年的时间，针对上述存在的问题，对材料和结构及工艺进行了共12项的改进，就一举突破了这一长达10多年的技术关键，使得生产单位在同样的技术条件下生产出合格的产品，一次性生产合格率达80%以上，并且实现了批量生产，性能全面地达到了要求。
寿命超过了过去产品的几十倍.
案例4：
再如现在已经用于多个产品的一种精密仪表，精度为万分之一，其敏感元件是被夹在两个部件之间并且被用11.5kg的力夹紧，然后从夹紧处胶合，由于树脂胶的刚性较差，同时其膨胀系数与金属差异很大，所以粘好后的产品中间的敏感元件常有松动。
这是因为胶粘结构本身的不稳定性造成的。
所以长期成为制造的关键。
最后在改为采用激光焊接这种刚性的连接后，才比较彻底的解决。
案例5：
2001年12月，XX号一级三合一联试时发现尾段干涉，2002年7月再次发生一，二，三级喷管结构干涉，原因是设计的结构过于紧密，必须要求制造作到公差的下限，才不会干涉，这样的设计公差还有什么意义？
从技术的角度来看，主要还是要做好设计与工艺的结合。
在这个结合的过程当中，还一定要破除一些陈旧的观念。
例如，“一定要冻结状态”等等。
过去有的设计人员认为工艺审查所提出的问题都是要求我们降低精度，觉得工艺审查的作用仅此而已。
其实工艺审查仅仅是工艺与设计结合的方法之一。
从目前的情况看，现在的工艺审查是到了设计已经完成了的最后阶段才进行的。
事实上这样的工艺审查已经变成了工艺会签，从工艺与设计结合的角度看其作用已经很有限了。
工艺人员已经很难提出关于工艺性较为全面的意见，能够提出的改进意见多数也仅仅是要求设计能够实事求是的规定产品的性能和精度而已。
这种局限性恰恰是由于工艺与设计结合过于晚了造成的，是工艺在迁就设计。
如果因此就把工艺性审查看成是仅仅要求降低精度、降低要求，就很难正确地认识问题、总结经验和教训了。
1.3技术指标的合理性产品最普遍的特征就是性能、精度，技术指标，这确实是一个事实。
但是这不等于所设计的产品的每一个部件、每一个零件，每一个要素都一定要达到最高的加工精度。
往往产品的结构、尺寸，包括产品的技术性能最终落实到设计图纸上的时候，已经是经过层层保留余度之后，把要求提高而又再提高的了。
产品对部件、部件对零组件，每一层都保留着一部分余度，使得生产的图纸到达生产线上的时候，其精度、性能的要求，已经比真实的需要提高了很多很多。
这种逐级保留余度的设计过程也许是很难避免的，但是这样做给制造带来的困难和麻烦以及因此而给产品带来的无论是时间上还是经济上的损失，实在是很大的。
本来是可以做的变成为作不出来了，本来在现有条件下就可以做的变成了必须进行技术改造才行。
案例6：
有一个产品中有一个梯形挡光片，是陶瓷材料的，厚度很薄，不到1mm，设计规定其底边的长度公差为微米级精度。
这就很不合理了。
陶瓷是一种脆性材料，其尖角处是很不结实的，由这两个尖角构成的尺寸如何能够保证微米级的精度？
而且它的安装是由胶来粘接，粘结的接缝就不止几十个微米，要求微米的精度就毫无意义了。
所以在生产中大量的报废，成品率连10%都达不到。
直到产品定型之后成为批生产的关键，影响了产品的生产才想起来要改，形成了很被动的局面,这种理解方式其实是一种误解。
案例7、案例8：
（略）
案例9：
某产品中有一个部件，在生产过程中批次性的出现了多脉冲故障，在一批产品中约有一半的产品发生多脉冲现象，分析认为是由于输电装置的导电滑环在摩擦磨损中所产生的微量氧化物增加了接触电阻造成的。
生产单位为此承受了很大的压力，进行了整顿；又经过长时间攻关，为了减少这种磨损，在所规定的材料搭配上下了很大工夫，采取了提高加工精度；降低滑环表面粗糙度来减少摩擦系数；在仪表内部通惰性气体等一系列工艺上可能采取的措施还是不能解决。
而这种故障的出现又具有随机性，造成这种磨损的滑环恰好处于仪表内温度最高的部位，所以产生的磨损最严重。
像这样的由于摩擦造成的故障，是由结构本身决定的。
摩擦就得有磨损，生产部门怎麽可以让它没有？
其实设计部门只要在导电杆上设置一个冗余滑环并且将其分配到远离高温端就可以解决。
对这个问题的说明并不是批评设计，事实上在这个问题上设计部门也参加了很多工作和做出了努力，而冗余的方案就是设计部门提出的。
这里只是说，可靠性并不是完全靠提高精度才保证的，认为到了制造阶段一切问题都应该是制造部门的事、是工艺的事这种传统的认识是到了该转变的时候了。
否则势必影响企业的整体效益。
而且要想有高精度的性能，还必须要有与之相适应的设计方案才行，比如稳定可靠的连接方式；合理的基准；足够的刚性；稳定的材料和热处理方式的选择等等。
这当然是指零件而言，至于组件或部件，就更应该在设计上有相应措施了。
精度问题与制造的经济性与快速性关系十分密切。
美国人通过统计发现的规律是：
制造的工时与成本成正比，但是处于不同的阶段，其比例系数是不同的，到了精加工阶段，这一比例系数就更大，也就是说精密加工的工时成本比普通加工要高得多。
为什么会这样？
其实通过我们自己的实践完全可以理解。
以机械加工为例：
其成本的影响因素如下表。
所列数据仅仅是一个主要影响因素的概数，但也是常识。
其实精度不同时，一些辅助生产过程的费用。
也会随之变化。
所以精度越高，所发生的费用要求还要高些。
所花费的费用就成比例级数上升，这就意味着成本的上升，也意味着周期的延长。
而这一点在我们一些企业部门恰恰是不太在意的。
这叫做不计成本，宁可花费大，也要高精度。
有人解释说这是以大的经费投入来换取可靠性。
完全是一种误解。
这显然是与一些企业的产业化发展的思路相悖的。
可以说是越来越行不通的。
1.4容错对生产过程可能产生的缺陷的处理。
制造过程在很多的环节上会产生缺陷，这是工艺应该想方设法予以避免的，但是往往难以完全避免或在现有的生产条件和工艺水平情况下难以完全避免。
例如硬、脆材料在加工过程中可能会有些棱边缺损等，那就要考虑其存留的可行性，这也应该是一种容错设计.要做到这一点很难，由于没有实验的依据，所以要求在试生产阶段就要作到精心记录生产缺陷的情况，在实验过程中来验证对缺陷允许的程度和极限，不要单纯看成是工艺的事、是生产的事，才会作到实事求是的处理还有一类容错：
各类电子设备大部分都有一些插座，常常是同型号的插座在仪器箱某个侧面排成一排，操作人员很容易把不同的电缆插错，这种现象是常见的。
如果把插座设计成不同类型的，就不会有插错的可能。
1.5设计的经济性与便捷性便捷性是现实的可制造性，是基于现有条件和快速实现的前题，他又决定了经济性，这已经是全世界公认的设计原则，尤其适合我国国情，也是研制企业竞争的有利条件。
现在，无论哪个国家，都要把采购费用而非性能作为发展新产品系统的衡量标准。
如果单纯追求性能的先进性，不是研制不出来，就是计划超支，延误时机，使产品系统长时期不能占有市坊，，无法形成生产能力力。
案例10：
这方面美国人是有教训的：
美国空军：
发展的“三军防区外攻击导弹”（TSSAM）采用全隐身技术，结果经费超计划、进度推迟，最终计划被取消。
美国海军：
A-12隐身飞机，也是因为过分追求技术先进，费用严重超支，计划最终也被取消。
经济性和便捷性尤其适合我国国情，经济性也是企业竞争的有利条件，对企业是有很大意义的。
1.6生产性的保证产品制造的约束条件主要是由设计决定的。
所以要十分强调设计的可生产性。
生产性考虑的主要工作是在论证和设计阶段进行的，在这一阶段考虑生产性所取得的效益最显著。
美国在这方面有非常明确的规定。
规定了生产性工作考虑的范围、人员，还规定了工作机构和程序；成立生产性评审小组和生产性评审委员会；配备专职的生产性工程师专门从事这一工作；生产性的评审成为设计能否被接受的依据。
目的是要保证设计具有工艺可制造性（工艺实现的可能性、工艺的可发展性），并且要不断改进生产性的风险分析；要求设计要最大限度的标准化、通用化；要考虑经济性的影响；要考虑检验、试验、工装的应用；要考虑对生产、制造、质保方法的最优化；要考虑对材料、工艺、工装、设备的需求。
所以美国人认为评审设计要求，其重要性怎么强调也不过分。
并且要求：
（1）要形成满足要求的意见。
（2）要对设计方案进行分析，此时，生产性成为对设计的一个主要判据。
（3）选择设计方案
（4）细化设计
（5）制定设计文件
每一步都规定了完成的目标和必须回答的有关技术规范和标准；图纸；材料；制造方法；连接方法；涂敷材料和方法；热处理和清洗；安全性；环境要求；检测和试验等12个方面共123个问题。
为了做好这一工作，制定了多项指令、法规、指南；建立了生产性组织（生产性委员会，生产性小组、生产性工程师）；出版了一系列工艺可能性的出版物供设计部门参考；总结了大量生产性管理经验，工作已经规范化；发展到采用CAE、CE等手段进行设计。
而目前在我国目前还没有相应的法规。
对设计的生产性审查也执行得很不彻底，显现出很大的差距。
2制造工艺的合理性制造工艺的科学合理性是一个广义的概念，并不是说按照这一工艺可以做出产品就是工艺可行了，那仅仅是狭义的概念，不具备生产的意义。
仅仅具有试验、研究的意义。
所谓工艺的合理性，应该包括先进、科学、合理、稳定这几个方面的含义。
2.1工艺的科学合理性科学是指工艺路线在逻辑上的正确性。
工艺路线的走向从工序的安排、加工余量的制定、工艺规范的选择、加工基准的确定，都不可以互相矛盾。
合理性则除了上述的因素之外，还包括时间、成本、对人的素质要求等因素。
科学合理的结果，是快速、经济地做出符合要求的产品。
这方面我们也有不少反面的经验教训：
案例11：
某产品有一个精密壳体，其上要求采用钎焊焊接一个波纹盒，由于是精密组件，在焊接后工艺安排了在一定温度下进行时效处理以消除应力，但是铝合金时效处理的温度与钎焊焊料的熔化温度相当，结果造成事先焊好的组件开焊甚至脱落。
如果不是明显的故障而是微量的开焊，就有可能成为质量的隐患而不被及时的发现。
案例12：
再如2004年，一个单位发现一个产品电池背电极脱落，并成为批次性质量问题共涉及32个产品，在对这32个批号进行隔离报废处理的同时，查原始记录，与这32个批号相关（一起蒸发背电极）的共有57个批号，对这些电池进行了试验，均发现背电极有不同程度的脱落现象，于是共对89个批号电池做出了隔离报废处理。
产生这一问题的原因是：
正、背电极的制备应该使用不同的镀膜机。
但该单位当正电极的镀膜机发生故障时，轻易地决定两种电极在同一镀膜机上进行，这样就导致正电极蒸镀时留下的不易清除的胶，出现了有机污染，污染了镀膜机，造成镀膜机腔体积累的胶质经加热挥发至硅片表面，造成硅片被污染，这些胶质在电极镀膜时经加热挥发而污染了背电极。
导致硅片与电极接触不牢而形成了批次性问题。
这不仅反映了工艺的不科学、不严格。
而且也说明了管理的不严格。
案例13：
某单位加工轴系，在轴系尾端有两个M3顶丝螺孔，正规的加工方法是打孔、攻丝，用石棉绳堵死，淬火，用螺纹磨床磨出螺纹轴系。
工艺人员认为自己单位有高精度东床代替螺纹磨，先淬火，用车床车出螺纹，由于淬火后硬度HR62，打孔，攻丝无法进行，造成整批报废。
2.2工艺的先进性制造工艺的先进性具有相对性，它与国情、厂情、研究阶段、要求的周期、投入的经费限制等多因素相关，与单纯的技术先进是不同的。
有大量的事实说明，某产品从理论上讲，可以用更新、更先进的工艺来制造，但是任何先进的工艺都是有条件的，当你不具备这些条件（设备、厂房、环境、技能）时，空谈先进性是没有意义的再加上比如周期紧张等因素不允许采取更多的措施，这时就只好因陋就简地制造，即在现有的条件下制造，这已经是长期以来我国工艺的一条规律性特征。
这并不是说不要研究新的工艺技术，不要进行新技术改造。
恰恰相反，而是说明了需要更早地进行工艺与设计的结合，更早地获得产品发展对制造技术需求的信息，更早地开展工艺技术预先研究和技术改造、培训等工作。
产品研制或批量生产都必须在现有条件下进行，这一规律就决定了生产所采用的工艺并不是越先进越好。
先进的东西可能时间赶不上；可能一时不成熟；可能不具备相关的技能人才；可能还没有具备应该有的环境条件以及必要的配套设施等。
这些条件不具备，所谓先进的工艺只是一句空话。
工艺先进性的衡量是在现有的条件下，以最小的投入，获得最大的产出和最高的劳动效率。
所以工艺先进是相对的，是在现有的条件下相对更好的工艺。
这就要求工艺管理部门、工艺人员来发挥最大的主观能动性和创造精神，尽可能挖掘现有条件的潜力，把工作做得更好。
要作到在技术改造的时候力求预见准确、配套完整、培训及时；在进行新工艺预研的时候，要做到面向工程应用，而不是单纯搞技术成果，把新的技术尽可能搞成熟、稳定、形成实用的技术规范。
2.3工艺的稳定性工艺的稳定性是产品质量稳定的前提，没有工艺的稳定性，谈不上产品质量的稳定。
只有工艺稳定了，产品质量才会稳定。
然而工艺的稳定性又是一个统计的概念，是讲其质量运动的收敛性而不是发散性，是讲产品加工过程中，产品在符合设计规定的容差范围内的变化规律及其可控性。
是讲在同一条件下，产品质量沿时间和空间的一致性。
即一批产品和每批产品质量的一致性。
工艺的稳定性的衡量指标是工序的工程能力指数.在加工过程中，由于加工过程必然受诸多因素（厂房环境、机床分辨力及精度、操作者主观因素等）的影响，实际加工与测量的数据会有变化，所以符合设计容差范围的具体值是随机的，一般符合正态分布的规律，最多的当然集中在中值附近。
工艺上把设计规定的容差范围与加工的实际统计值的六倍方差的比值称为工程能力指数。
即：
Cp=T/6。
当Cp≥1时，该工序的合格率将大于99.7%。
因此可以说工艺是稳定的。
即按这一工艺可以稳定地生产出合格的产品。
所以，工艺的稳定性是由生产实践来检验的，是由加工过程的统计结果来证明的。
从保证产品质量的角度来看，只有这样的工艺才能够是可以继承的。
并不是只要做出合格的产品就证明可行、可以冻结了。
同时也可以说明，工艺的稳定必须是要有一定的生产量的情况下才有可能。
这就是为什么从试制生产到批生产，其工艺不是简单地继承试制成功的工艺的原因。
因为试制时，只要做出来，而对合格率并不太在意，主要是为了保证为研究试验提供样机，数量很少，谈不上稳定，合格率就可能很低。
生产的效率就更谈不上了。
从技术上说，工艺的稳定靠技术而不是靠手艺来实现的，是要求工艺的各项影响因素（机床、设备、厂房、工装、工具、操作技能）都稳定,工艺才稳定。
强调工人高技能不等于靠它来稳定产品，可以制造出来不等于工艺稳定，每道工序的稳定才保证工艺稳定.只有用技术（厂房、设备、规范）的保证才是可靠的。
工艺文件做到四可-可操作、可量化、可检测、可重复。
2.4工艺的规范化工艺文件是生产过程中指导生产、控制计划、调度和操作的文件，它具有法规的性质。
强调生产工艺纪律，就是要强调严格遵守工艺文件所规定的各项要求，来进行生产计划、调度、分工、操作。
企业中除了工艺规范化之外，设计、管理、经营都应该具有相应的规范。
所以一个成熟的企业必是规范化程度很高的企业。
，强调这一点十分重要。
由于工艺的不规范，工艺文件对生产的指导和规定作用就相对较低，甚至因此而产生产品质量问题的事实也是不少的。
尤其近年来有的企业常常发生的低层次产品质量问题，往往可以从工艺的不规范中找到原因。
近年来虽然已有改善，但差距还是明显的。
案例14：
某产品02批反推火箭脱膜工艺问题导致
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