灌注桩施工控制要点.docx

灌注桩施工控制要点.docx

《灌注桩施工控制要点.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《灌注桩施工控制要点.docx（8页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

灌注桩施工控制要点

钻孔灌注桩工程施工过程中质量控制要点

㈠钻孔灌注桩施工过程中质量控制要点

1.桩孔施工（制孔）

1桩位复测验收：

轴线与桩位的测量定位必须由专职测量人员测量，

平面检查。

桩位允许偏差：

2护筒埋设：

应准确、稳定。

护筒中心的偏差不得大于5cm护筒

内径应大于钻头直径10cm,其高度不宜小于1米。

3泥浆：

泥浆护壁对泥浆性能的指标要严格控制，必须符合规范要

求。

施工过程中护筒内的泥浆面应高出底下水位1米。

清孔过程中应不断置换泥浆，直至浇注混凝土。

浇注混凝土前，泥浆比重应小于

1.15~1.20，废弃的泥浆、渣应按环保的有关规定处理。

4钻机就位必须进行开孔前验收：

钻机转盘中心与用于定位的“+”

字线点基本重合，误差不得超过5cm,并检查钻机水平，主动钻杆、立轴导管垂直，整体机架周正稳固。

同时要测定机台高度，验测钻具长度，及时记录填表。

5在成孔过程中钻机偏斜，整体塔架晃动，应随时责令施工方矫正

垂直度偏差小于1%

6桩径：

成孔孔径不得小于设计桩径，要经常检查被磨损的钻头外出刃的大小，防止缩颈。

成桩后的有效桩径不得超差士5cm钻头合金遭到破坏应及时更换、修复。

7混凝土灌注前监理人员须亲自测定孔底沉渣和泥浆比重。

测定沉渣必须在循环液处于静止状态，在停泵10分钟后进行，否则测量数

据无效。

重锤检测时，手感要好，测绳测定计算时孔深要加钻头锥体投影2/3高度，沉渣厚度不得大于5cm（端承桩）和10cm（摩擦桩）。

8各施工参数，桩直径、有效桩长、深度（长度）、桩顶标高、混凝土强度等级等严格按设计要求进行质量控制。

端承桩终孔深度以桩端进入持力层的深度及设计桩长双控，摩擦桩终孔深度以设计桩长为主。

2.钢筋笼制作

1进场钢筋必须具备质保书或出厂合格证，规格与设计相符并见证取样送检合格方可使用。

焊接长度单面焊为10倍d,双面焊为5倍d,焊点错开距离＞35d。

同一截面上焊点不超过50%钢筋笼规格与设计相符，允许误差为（a）主筋间距：

士10mm（b）长度：

士100mm（c）箍筋间距：

士20mm（d）直径：

士10mm

2每2米设一组（4根）耳筋，耳筋高度度不小于6cm

3下钢筋笼前要测笼长度、检查外观质量，验收合格后方可下井，每节钢筋笼焊接后要进行检查验收，合格后才能下钢筋笼。

4经常抽检：

主筋间距、加强筋外径、箍筋间距、直径、焊接长度，要符合设计及规范要求。

3.钢筋笼放置：

设置耳筋，吊直、扶稳、缓下不得碰壁，防止变形弯曲，根据护筒口标高、桩顶标高计算好钢筋笼顶深度和吊筋长度，

设置好吊筋，防止跑笼和浮笼。

4.砼灌注

⑴混凝土强度等级一般为C2厂C30,坍落度18〜20cm必须具有配

合比验证，混凝土拌合前，首先要把原材料砂、碎石含水量检测，确

定施工配合比。

⑵砼试块制作：

旁站监理要在现场见证取样，要求每根桩应做一组（3块）试块。

须具代表性、真实性。

⑶导管：

直径宜为25〜30cm底管长度不宜小于4米。

密封、同心度要符合要求，使用前在地面接好，通水试压（0.6〜I.OMpa）检查，确认不漏水、不弯曲方可下井使用，底口距井底30〜50cm

⑷起拔导管应缓慢不得刮碰钢筋笼。

⑸要控制好清孔结束至开灌时间的间歇，如时间过长，应重新清孔测

沉渣。

⑹首灌时，监理必须在场监督，混凝土首灌量必须满足使导管一次埋

入砼面以下0.8米以上，每次减管时应测混凝土浆面，始终保持导

管在砼中的埋深不少于2米。

⑺监督连续浇筑，间断时间不得超过45分钟。

⑻最终砼面标咼必须咼出桩顶标咼一倍桩径，等开挖破桩时凿除。

⑼混凝土灌结束时，要测量混凝土面标高，计算实际混凝土方量和理论混凝土方量及充盈系数，并做详细记录。

5.钻孔灌注桩常见病害的成因及防治

⑴钻孔灌注桩包括成孔和成桩两大过程，是项工序环节较多，工艺比较复杂，技术要求较高，工作量较大，并需在一个较短时间内快速完成水下灌注混凝土的隐蔽工程。

施工过程控制受人为因素影响较大，稍有疏忽，就难免出现质量病害，造成病桩或断桩等重大质量事故，

危及桩基工程的质量。

为此，必须以系统工程的观点，推行全面质

量管理，明确工序质量标准，建立严格的施工管理和工序质量检查制度，以工序过程控制，来保证成桩质量。

在完善施工工艺、提咼操作技能的基础上，认真分析成孔、成桩过程常见病害的产生原因，总结研究其预防治理措施，以期将施工质量病害的影响减至最低限度，高标准、高质量地完成桩基施工任务。

⑵成孔过程

1护筒冒水：

护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和位移，造成成孔偏斜，甚至无法施工。

病因分析：

埋设护筒时周围填

土不密实；或护筒内水位相差太大；或钻头起落时碰撞。

防治措施：

埋护筒时，坑底与四周选用最佳含水量的粘土层分层夯实；在护筒适当高度开孔，使护筒内保持有1~1.5m的水头高度；起落钻头时，防止碰撞护筒。

初发现护筒冒水时，可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移，则应返工重埋。

2钻进极慢或不进尺：

如在硬可塑粘土层中钻进极慢，一般都在8~10h,约占单桩钻进时间的60%~70%病因分析：

钻头选型不当，合金刀具安装角度欠妥，刀具切土过浅，钻头配重过轻，钻头被粘土糊满。

防治措施：

更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向，加大配重，加强排渣，降低泥浆比重。

3桩孔孔壁坍塌：

成孔中或成孔后，孔壁不同程度塌落。

成孔中，排出的泥浆不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下降，均为塌孔的兆头。

病因分析：

主要是由于土质松散，加之泥浆护壁不好；护筒埋

设不好；筒内水位不高；提住钻头钻进，钻头钻速过快，或空钻时间太长，都易引起钻孔下部坍；或成孔后待灌时间和灌注时间过长。

防

治措施：

在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土；使用优质泥浆，提高泥浆比重和粘度；升高护筒，终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度；保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后，待灌时间一般不应超过3h,并应尽快灌注速度，缩短灌注时间。

4桩孔局部缩径：

指局部孔径小于设计孔径。

病因分析：

泥浆性能

欠佳，失水量大，引起塑性土层吸水膨胀，或形成疏松、蜂窝状厚层泥皮；邻桩施工间距和时间间隔不当，土层中应力尚未消散，新孔孔壁软土流变；钻头直径磨损过大。

防治措施：

采用优质泥浆，控制

泥浆比重和粘度，降低失水量；当设计桩距<4米时，应跳隔1~2根桩施工；或新桩孔尽可能在邻桩成桩36h后开钻；选用双导正环保径

的笼状钻头；用轻泥浆和足尺寸钻头扫孔；扫通清孔后忙灌注混凝土

5桩孔偏移倾斜：

成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

病因分析:

钻机安装不平，或钻台下有虚土产生下均匀沉陷：

桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动，护筒埋设偏斜，钻杆弯曲，主动钻杆倾斜，遇旧基础或大弧石等地下障碍物.土层软硬不均或基岩倾斜。

防治措施：

钻机安装周正、水平、稳固，天车前缘切点、转盘中心和护筒中心三点成一线，护筒不偏斜，钻杆不弯曲，主动钻杆保持垂直.增添导向架，控制提引水龙头，尽可能采用钻铤加压，清除地下障碍物；如在硬塑粘土层中发生偏斜时，用砂、粘土混合物回填至偏

斜处以上i~2m待密实后用平底合金钻头轻压慢转纠斜，在基岩面发生倾斜时。

可投入20~40mn粒径碎石，略高于偏斜处，冲击密实后用平底合金钻头、牙轮滚刀钻头或平底钢粒钻头纠斜。

6孔底沉渣过多：

孔底沉淤、残留泥砂过厚，或孔壁泥土塌落在孔底，使沉渣超标。

原因分析：

泥浆过稀.清孔未净；清孔泥浆比重过小

或清水置换；钢筋笼吊放未垂直对中.碰刮孔壁泥土坍落孔底；或清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀；或沉渣厚度测量的孔底标高不统一。

防治措施：

终孔后，钻头提离孔底1~20cm保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min;清孔采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换，钢筋笼垂直缓放入孔.避免碰撞孔壁；清孔完毕立即迅速灌注混凝土；用平底钻头时，沉渣厚度从钻头底部所达到的孔底平面算起；用底部带圆锥的笼头钻头时，沉渣厚度对钻头下端圆锥体高度的中点标高算起。

或采用导管二次清孔，冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准；提高混凝土初灌时对孔底的冲击力；导管底端距孔底控制在40~50cm初灌混凝土量，必须满足导管底端能埋入混凝土中0.8~1.3m的要求，利用隔水塞和混凝土冲刷残留沉渣。

⑶成桩过程

1导管堵塞：

灌注过程中，混凝土在导管中不能下落，影响灌注工作顺利进行。

病因分析：

初灌时隔水塞堵管；粗骨料粒径过大：

混凝土坍落度不合要求，和易性、流动性差；拌合不均匀.产生离析；导管连接部位和焊缝不密封，发生漏水，管内形成水塞，当管内混凝

上不满而含有空气时，混凝土整斗倾入导管，导致管内形成高压气塞，或气塞挤破管节间密封垫继而导致导管漏水；机械发生故障，导管内混凝土已初凝，增大下落阻力。

防治措施：

隔水塞直径应与导管内径匹配，能从管内顺利排出.隔水胶垫应安装在隔水塞的顶面，先灌入0.2~0.3m3水泥砂浆，后灌入混凝土，防止骨料卡阻水塞；选用粒径小于25mm!

勺粗骨料，其最大粒径不大于导管内径和钢筋笼主筋最小净距的1/4;严格控制混凝土配合比，坍落度控制在18~22cm混凝土拌合均匀.搅拌机拌合时间大于90s,确保导管连接部位焊缝的密封性，导管应在大于0.5~0.77Mpa下试压时间大于15min而下泄漏，以免在导管内形成水塞：

在浇灌过程中，混凝土宜徐徐倒入导管，避免在导管内形成高压气塞；确保机械运转正常，必须有备用搅拌机，必要时，可在混凝土中掺加缓凝剂；采用长杆冲捣，强力抖动导管，或在导管上端安装震动器等方法迫使隔水塞或混凝土下落。

如上述方法处理无效，应立即提出导管进行清理，视孔内混凝土情况置新浇灌或接桩处理。

2钢筋笼上浮或下沉：

指钢筋笼的位置高于或低于设计位置的现象。

上浮较大时，降低了桩体抗水平剪切能力；下沉过多，给土建施工带来麻烦和损失。

病因分析：

钢筋笼放置初始位置过高或过低；混凝

土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大（6m以上）钢筋笼被混凝土顶托上浮；导管掩埋过长，提升时易摇晃，难以对准笼的中心，易发生挂笼现象；导管提升过猛，混凝土下沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；钢筋笼制作质量不佳，或吊装不当而变形；或桩孔倾斜，

钢筋笼随之而变形，增加了混凝土上升阻力；笼底钢筋向内弯折沟

挂导管；钢筋笼与孔口固定不牢，在自重及受压时将铁丝拉长而下沉；或钢筋笼自重较轻，被混凝土顶起。

防治措施：

钢筋笼放置初始位置准确无误，并与孔口固定牢固；为防

止铁丝拉长下沉或顶住上升力，可采用吊筋加套管等方法顶住钢筋笼上口；加快浇灌速度，缩短浇灌时间，或添加缓凝剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小；混凝上陷近笼底时，控制导管埋深

1.5~2m,尽量减少串插导管，改用转动导管密实混凝土；每浇灌一斗混凝土，检查一次埋深，勤测深，勤拆管，直到钢筋笼埋牢后.恢复正常埋置深度；钢筋笼制作平直不变形，主筋底端可适当向外弯折，并增加封底箍筋：

导管对中桩孔，导管接头处套装锥形活动护罩或加密焊接防护斜筋；导管正常埋置深度一般控制在2~4m最大不超过而6m便于转动移位；钢筋笼上升时，停止浇灌混凝土检查埋管深度，拆除部分导管，保持埋管l.5~2m，导管钩挂钢筋笼时，要下降导管.转动移位脱钩后上提。

3串桩：

指灌注的混凝土跑到另一桩孔内的现象.串桩不仅增加待灌

桩孔内沉渣厚度.且不易消除，增加成孔难度，还大量增加混凝上用量，造成浪费并影响施工进度，孔斜过大不仅降低了桩的承载力，在受力后桩身还可能被剪断。

病因分析：

开挖旧基础钢筋混凝土土梁

或石板时，造成桩位在浅部连通；遇抽水渗井时，由