某互通C匝道跨主线桥上部结构施工技术方案.docx

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某互通C匝道跨主线桥上部结构施工技术方案

XX高速W标金坛西互通C匝道跨主线桥

上部结构施工技术方案

工程概况

金坛西互通C匝道跨主线桥上部结构采用现浇预应力混凝土连续箱梁，跨径组合为3×20＋2×28＋3×20米，共一联，桥宽15.5～15.6m，桥长183.0m；上部结构采用单箱三室截面，梁高140cm。

下部结构采用双柱墩，肋板台；基础为钻孔灌注桩基础。

为方便施工，箱梁顶、底板均保持平衡，桥面横坡由箱梁整体旋转及调平层厚度形成。

箱梁按部分预应力混凝土A类构件设计。

（一）、现浇箱梁的施工

1、地基的处理

箱梁现浇采用满堂支架（支架采用门式支架）。

梁体砼、钢筋、模板、施工机具等的荷载全部要通过支架传递到地面基础上，因此支架处原地面必须进行处理。

地基处理前，先根据设计图纸及实际情况确定要处理的范围（一般情况下，纵向全桥向处理；横向处理至超过箱梁宽度1.0m处，用灰线划出，然后将灰线范围内原地面杂物彻底清除干净。

因4#、5#孔为主线路基，无需进行原地面处理，其余部分地基处理方法为：

原地面整理翻松后掺拌石灰粉并碾压密实（灰剂量不低于6%），然后再填筑一层或多层6%的灰土碾压密实，使灰土厚度不小于50cm。

灰土填筑、碾压方法按路基灰土的填筑方法施工，压实度不低于90%。

处理时横桥向由中心线向两侧设置3.0%的横坡，并在两侧地基处理段范围两侧分别开挖两条排水沟且与有效排水设施相连以利于地基排水。

原地面全部处理完成后，再在灰土层上铺筑一层约20cm厚细粒式道渣，道渣层上加铺一层彩条布，以防止雨水较大时对地基的侵蚀。

搭设支架时，每个支架底脚均放置一块40×40×10cm的钢筋水泥板作为支架的直接承力点。

因为在实际搭设支架时可根据原地面和箱梁底板设计标高的距离来选择高度方向门架的片数，还可通过门架顶、底端的螺杆上下调节，调节时螺杆外露部分不超过其长度的1/2。

所以基础处理时每一孔范围内地基要求整体相对平整即可，相临两孔间地基处理后标高可根据实际情况允许有一定的高差而对支架搭设无丝毫影响。

2、支架的搭设

金坛西互通C匝道跨主线桥采用搭设满堂支架现浇。

支架采用门式钢支架。

搭设时门架每一底脚直接支撑在钢筋混凝土预制块上且应保证门架上下通长竖直。

门架搭设前，先根据计算后确定的门架搭设形式在基础上放出门架搭设位置线并放置好钢筋混凝土预制块。

根据计算，门架为纵向搭设，搭设方案为：

门架在箱梁现浇宽度范围内纵向步距0.8m，横向间距0.6m，但在每一墩柱两侧各2.5m范围内，支架搭设纵向步距为0.5m，横向间距不变。

每一纵排相临两片门架间用剪刀撑相连成一整体。

支架搭设严格按照放样好的位置进行，在搭设的过程中，分别将每一纵列、每一横排的门架全部用钢管及排栅夹进行连结，特别的在纵列、横排的顶部必须设置连接钢管。

在门架高度方向也进行必要的连结，以使整个支架成为一整体，稳定性得到很大的加强。

门架搭设时在垂直方向选择不同高度规格的门架进行配置搭设，以适应各孔箱梁底面到地基顶面不同高度的要求。

支架上、下设置可调节的承托，以利预压后高度的微调。

支架上承托横向设置12#工字钢作为分配梁，以确保荷载的均布。

纵桥向在工字钢上铺设10cm×10cm的木楞，木楞间距30cm。

木楞上铺设竹胶板作为箱梁底板。

应7#孔位于施工便道位置上，为了保证便道的安全畅通，因此支架搭设时在该位置留出一通车孔，预留通车孔宽5.0m。

通车孔处支架搭设按纵向排列，支架间距30cm，支架承托顶横向设置28#工字钢，工字钢上纵向排列28#工字钢，间距50cm作为模板底承重梁，纵向工字钢上横向排列木方（间距30cm）上铺设竹胶板作为底模。

支架搭设方式见《支架搭设示意图》

通车孔支架搭设方式详见《通车孔支架搭设示意图》

3、底模板的铺设

箱梁底模板采用1.5cm厚的优质竹胶板平铺在10cm×10cm的木楞上。

因箱梁底在纵桥向为直线型仅因桥面纵坡的影响而使梁底标高有一定的差异，所以在纵桥向方向，每隔3.0m准确测设梁底高程，以控制其线形的平顺。

将竹胶板平铺后，其纵、横向接缝均用海绵条嵌缝并涂抹木胶。

预压结束后，调整底模板高程，局部出现不平整情况时采用批腻子然后打磨平整的方法处理。

箱梁最两侧肋板侧模板也采用竹胶板。

因箱梁腹板为斜腹板形式，所以侧模板设立时将侧模板底边和底模板侧边分别割制一角度，使两模板在紧密吻合后形成腹板倾斜形式。

腹板模板背后在高度范围横向每隔约20cm设置一宽20cm，厚4cm的木板，木板背后顺桥向竖直方向每隔约1.0m设置10cm×20cm的木楞，木楞用带承托的钢管支承，钢管用排栅夹固定在支架上。

同时用在侧模板上预留的对拉螺栓孔，将侧模板临时固定在背面横向木板上。

模板间接缝的处理同底板处理方法。

箱梁翼板底模板的铺设形式同底板形式基本相同，只要注意处理好与侧板顶部相连接处的接缝处理即可。

4、支架的预压

在铺设好底模板后，为了消除地基沉陷、支架非弹性变形和确保砼浇筑时的安全，应先对支架按现浇箱梁100%自重的荷载进行预压。

预压采用砂袋堆载法进行。

因受门架承托顶工字钢的作用，支架在某一节段内基本受力均匀，因此将经换算后与箱梁节段等重的砂袋整齐堆放于底模板上，堆放时从中间向两侧均匀加载。

堆载重量应根据箱梁实际情况进行，如在靠近墩柱两侧应加大堆载重量，在箱梁肋板处也应加大堆载重量。

堆载预压时，吊车将砂袋吊至箱梁底板上，结束后再用小车将沙袋直接运送到预压位置进行预压，转运沙袋过程中小板车车轮下铺设木板以防损伤底模板。

半幅预压完成后再将沙袋翻运至另外半幅进行预压，全部预压完成后将沙袋吊下模板。

在堆载预压前，先用全站仪在底模板上放出标高控制点位置，然后用水准仪测量出各点高程。

根据理论计算及实际施工经验，预压前在底板上应设置预拱度，预拱度数值组合为：

支架的弹性变形值、支架及地基承压后的非弹性变形值和箱梁拆除支架后受自重的影响而产生的挠度值。

因支架的弹性、非弹性值及地基的沉陷值需要根据预压前后的标高变化来完全确定，因此预拱度的初始设置值为一经验值2.0cm加上箱梁落架后在自重作用下的挠度值（具体数值附后）。

支架预压过程中有专人详细观测沉降变形并记录。

一般情况下，支架预压期为7天，待24小时沉降值小于1.0mm即可认为其稳定，稳定状态保持2天后即可卸载。

支架预压卸载后，将观测数据统计分析求出预压段支架的弹性变形值和非弹性变形值，并根据所得数据对该段底模板进行调整。

其调整后高程=理论高程+箱梁自重作用下挠度值+支架等弹性变形值

支架预压后，其非弹性变形值已经消除，可不予考虑。

支架沉降的观测点布置为横桥向左、中、右各一点，纵桥向为每3.0m各1点。

需要时可根据实际情况进行加密。

观测点处在堆载时需要空开以便测量。

5、钢筋的制作与安装

钢筋在加工前先详细审核图纸相关部分内容，对各种规格、型号的钢筋仔细计算，复核无误后画出下料的简图和具体尺寸，数量由技术负责人审核无误并签字后下料。

将下好料的钢筋用吊车吊送到箱梁模板上，直接在模板上进行绑扎、焊接。

绑扎箱梁钢筋时从横梁开始向两侧进行。

钢筋绑扎、焊接应严格按照《桥涵施工技术规范》执行，尤其对钢筋的位置、规格，长度、主筋间距、搭接长度、焊接长度、钢筋弯折角度、保护层厚度等要严格加以控制。

钢筋绑扎、焊接按照先横梁、底板，后腹板顶板的顺序。

钢筋布筋时，若钢筋之间相互干扰，应本着普通钢筋让位于预应力筋，构造钢筋让位于受力主筋，细钢筋让位于粗钢筋的原则进行调整。

同时应准确预埋支座和伸缩缝处的锚固螺栓和预埋筋，确保其精度。

钢筋表面应保持清洁，无油渍、泥土、铁锈。

φ10mm以下的Ⅰ级钢筋用卷扬机冷拉调直，冷拉伸长应控制在2%以内，调直后的钢筋用断线钳下料。

φ10mm以上的Ⅰ、Ⅱ钢筋采用断筋机或轮切割机截断。

Ⅱ级钢筋接头采用搭接焊，钢筋搭接焊时，两钢筋搭接端都应预先向一侧折成4°，使搭接钢筋轴线一致。

焊接长度应控制在单面焊≥10d，双面焊≥5d，应保证焊缝饱满、整洁，待焊疤冷却后清除焊渣。

Ⅱ级钢筋焊接用502、506、507焊条。

箍筋的弯曲采用手工制作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。

钢筋成品与半成品分开堆放，并应标识齐全。

绑扎底板钢筋时，先于底板上正确位置标出钢筋间距，以确保钢筋绑扎时位置准确，间距均匀。

底板顶层钢筋在肋板骨架及肋板其它钢筋安装、焊接好后进行绑扎、焊接。

焊接时同样注意控制好钢筋的接头数量以及间距、保护层和钢筋网层间距。

因为箱梁采用二次浇筑成型，所以顶板钢筋必须在底板和肋板浇筑完成后进行绑扎、焊接，在绑扎顶板钢筋前，先对肋板钢筋外露部分进行清理，清除沾在上面的砂浆。

现场焊接钢筋时还应作好模板的保护工作，在施焊处先用铁皮或黄砂铺垫，以防焊渣烧焦、熏黑模板，确保拆模后砼外观色泽一致。

6、波纹管安设

金属波纹管进场后，应对其规格、尺寸、类别、外观等进行必要的检查，管道应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣等。

管道堆放时按不同规格分开堆放，

波纹管安装采用坐标法定位，箱梁墩顶为波纹管坐标原点，波纹管坐标控制点在直线段每1m设置一个，曲线段每0.4m设置一个，钢绞线的弯折处采用圆曲线过度，管道必须圆顺。

波纹管定位除采用井字形定位钢筋，严防波纹管在砼施工过程中偏位。

波纹管接长采用大一号的同型波纹管作为接头管，波纹管长度：

管径为40～65mm时取400mm；管径为70～85mm时取500mm；管径为90mm以上时取550mm。

管道两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，以防接头处漏浆。

箱梁在绑扎钢筋、浇筑砼过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形。

浇筑砼前应全面检查波纹管是否有焊孔、变形、接头不严密等现象。

混凝土浇筑时，应避免振动器碰撞预应力筋管道、预埋件等。

施工过程中应经常用扫孔器检查波纹管畅通情况。

7、芯模的安装

在浇筑箱梁底板和肋板前，其芯模仅安装侧模即可，芯模预先用竹胶板和木方组合制作成整体，结构形式同外侧模形式：

竹胶板背后用厚木板加强，木板后用钢管顶托木楞作为支撑，同时设置对拉螺杆。

具体形式见“现浇箱梁支架横向搭设方案”相关部分。

用吊车整体安装到位。

在浇筑顶板砼时，芯模依然采用竹胶板和木板、木方拼装组合而成，并用钢管支架支撑在已浇筑好的箱梁底板上，为了浇筑好后模板拆除并取出，在每个箱室的顶板上设立一个60×80cm的工作孔，在浇筑顶板前预先安装好工作孔模板，保证工作孔处断面平整，顶板浇筑好后芯模拆除掉即对工作孔处的砼打毛处理，然后将工作孔处钢筋按规范焊接好，安装工作孔底模板，浇筑与箱梁同标号砼，并抹平使接缝处密实平整。

所有模板均采用对拉螺杆或支撑加以固定，且模板位置严格按放样的线形安装，模板内几何尺寸符合图纸设计和规范要求，拼缝处均用双面胶嵌缝，模板表面均匀涂刷脱模剂，确保箱梁的外观质量。

待砼达到25Mpa时拆除侧模，支架和底模板则在钢绞线张拉完成及砼强度达到95％设计强度后才拆除，支架的拆除与底模板同时进行。

8、箱梁砼的浇筑

（1）、原材料试验

原材料试验按规范及业主要求频率进行。

对于C50现浇箱梁混凝土工程，尤应严格控制原材料质量。

a、水泥：

水泥采用南通海螺PO52.5等级水泥，使用前检验水泥的胶砂强度、安定性等指标。

b、细骨料：

细骨料采用细度模数2.5～3.0、含泥量≤3%的安徽产江砂。

检验其质量时除级配、细度模数之外，尚应鉴定其外观是否颗粒洁洁，质地坚硬。

c、粗骨料：

粗骨料采用压碎值指标≤12%，针片状含量≤15%，含泥量≤1.0%的溧阳产5～31.5mm连续级配碎石。

对于粗骨料质量检验，除了应符合上述指标和级配要求外，还应注意石料最大料径不应超过钢筋最小径距的3/4，以免影响箱梁浇筑。

（2）混凝土搅拌

箱梁混凝土采用JS-750强制式搅拌站搅拌和PLB1600型全自动搅拌站，搅拌前和生产过程中应定期标定搅拌站计量精度，将水泥投料偏差控制在±1%以内，骨料投料偏差控制在±2%以内，水和外加剂投料偏差控制在±1%以内，每盘料搅拌时间控制在2.5min～3.5min。

（3）、砼浇筑

砼拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象，并应在砼运输至现场后同样保持以上性状同时检测砼坍落度，当完全满足要求后方准进行箱梁的浇注。

半幅箱梁砼在顺桥向一次性连续浇筑完成，共分两次进行。

第一次浇筑至箱梁肋板与翼板的转角处，第二次浇筑箱梁顶、翼板。

纵向浇筑顺序为：

从跨中开始向墩顶方向浇筑，最后浇筑墩顶两侧各3米左右范围内梁段及横隔梁。

砼输送采用一辆汽车输送泵，三辆砼输送车配合施工。

采用φ50mm插入式振捣器，插入式振动器使用时应与模板侧面保持50～100mm距离，每处振动完毕后应边振动边提出振动棒，每一振动部位必须振动到该部位砼密实为止，即砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

振捣时要特别注意不触碰钢筋、模板、波纹管，防止损坏波纹管导致管道堵塞，影响预应力钢束的施工。

浇筑底板和肋板时，水平分层浇筑，浇筑的施工面与水平面成45°角全断面推进，后续砼必须在前段砼初凝前进行，确保拆模后不出现层面界线。

肋板砼强度达到2.5Mpa后打毛至石子裸露并冲洗干净，浇筑顶板砼时，在砼接触面上涂一层水泥净浆，以利新老砼的结合，顶板砼采用φ50mm振捣棒振捣密实后，用振动梁或提浆辊按高程控制点拉平，最后人工抹平并拉毛。

砼浇筑时注意预埋筋位置的控制和通气泄水管位置的安置，还有伸缩缝预留槽的位置，为后续工序做好准备。

混凝土浇筑因一次浇筑数量大，浇筑时间长且应连续进行中间不得有长时间的间断，因此浇筑前除对机械设备进行检验、检测，防止施工过程中发生机械故障外，还应该配备一定的备用人员和机械及防止施工施工过程发生意外的保障措施，如防雨措施等。

（4）砼养护

现浇箱梁施工大约在7月份进行，属于高温季节施工，所以除施工过程中应采取高温季节的一些必要的施工措施外，特别应该重视施工完成后箱梁的养护工作。

a、一般混凝土浇筑完毕后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。

覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。

混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。

b、洒水养护时，湿养护应不间断，不得形成干湿循环。

c、混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。

d、混凝土的洒水养护时间一般为7d。

每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

9、预应力张拉和压浆

（1）预应力材料

现浇预应力混凝土箱梁采用Φj15.24mm规格的钢绞线作预应力钢束，经检测，钢绞线截面积A=140mm2，标准强度Rby=1860MPa，弹性模量Eg=1.95×105MPa。

现浇箱梁纵向及横梁横向束采用OVM、GVM及GBM型锚具及其配套设备。

（2）预应力钢绞线制作

a、钢绞线的运输及保管

预应力钢绞线在运输中或现场使用，应避免造成局部弯曲和折伤，不得抛仍或拖卷材料。

现场保管时，钢绞线底部应垫石子和方木，上面覆盖雨布。

b、钢绞线的开盘

钢绞线呈圆盘状运至工地将其平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用钢管将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结和伤人，打开钢绞线外包装，从抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，否则钢绞线会乱盘，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲或其它缺陷的部分，必须予以切除。

c、钢绞线的切割与编束

预应力钢绞线在下料前应按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格后方能下料。

预应力筋下料时采用砂轮切割机切割。

如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的锈蚀，则不再使用。

整束预应力筋中，各根预应力筋应互相平行，不得缠绕，每1.0～1.5米绑扎一道，然后再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错。

d、穿束

构件端部的孔道采用喇叭管，是预应力体系的重要组成部分，在施工中应保证其位置准确。

因此，穿束前检查该构件端部顶留口形状和尺寸。

穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上进行穿束，以防预应力筋接触地面而污染。

穿束后应检查预应力筋外露情况是否符合规范要求。

（4）锚具

锚具采用OVM15-15L、OVM15-15P、OVM15-9、OVM15-9P、OVM15-4、OVM15-4P、GVM15-4、GVM15-5、GBM15-4、GBM15-5型锚，锚具、夹片进场时必须附有产品合格证和质量证明书，校对实物，检查型号、类别、规格、数量，并按规定抽检其外观和尺寸。

外观要求无裂纹、伤痕、锈蚀。

同时按规定对锚具及夹片抽样送检其硬度，完全合格后方准使用。

在安装锚具、夹片前，锚固范围内钢绞线表面应用毛刷或干布除尘、除污，确保锚固质量，夹片内侧齿口及外表也应刷净后予以安装。

（5）张拉设备及检验

现浇箱梁纵向预应力束采用两端同时张拉，端横梁横向预应力束采用单端张拉，因张拉作业大约在七月底进行，因此在七月份对张拉油顶进行标定，标定时一顶对一表，使用时按照标定情况配套使用。

在下述情况下应对油表、千斤顶重新进行配套校验：

a、油泵、千斤顶、油表之中，有一件是进场后或修复后第一次使用的。

b、在运输和张拉操作出现异常时。

（6）张拉有关数值计算

张拉时纵向预应力束采用两端同时对称标准张拉，端横梁横向束采用单端张拉。

张拉采取双控，以张拉力为主，伸长量校核控制，实际伸长值与理论伸长值误差应控制在6%内。

钢绞线理论伸长值计算见附表。

a、锚下控制应力的计算：

箱梁张拉应力控制：

砼强度达到90%后即可对进行预应力张拉。

张拉程序为0→初应力→σk→持荷2mim→（锚固）：

控制张拉力σk=0.75Rby，即0.75×1860MPa=1395MPa。

张拉时应进行双控，一方面控制张拉力，还应控制伸长量。

单根钢绞线控制力P1=1395×140×1=195.3KN。

后张法预应力砼箱梁，在预应力施工前后将有如下预应力损失：

①、由于锚固变形和预应力筋内缩引起的预应力损失（锚固损失包括锚具变形、预应力筋内缩及后加垫板缝隙压缩变形而引起的预应力损失等）；

②、预应力筋与孔道壁之间的摩擦引起的预应力损失；

③、预应力筋的应力松弛损失；

④、混凝土收缩、徐变引起的预应力损失；

⑤、混凝土弹性压缩预应力损失。

以上各种预应力损失在施工过程全部存在而且不可避免。

所以根据实际经验，为了保证锚下应力达到设计要求，应该在箱梁施加预应力的时对预应力筋进行超张拉。

因此，在实际预应力施工种，锚下应力应该按设计应力的103%进行控制。

即锚下控制应力为103%σk=1395MPa×1.03=1436.85MPa

（7）伸长值的测量

张拉时首先两端同时将荷载加至10%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数然后将荷载加至20%σk，量测10%σk～20%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值。

钢绞线实际伸长值可按下式计算：

实际伸长值=L1+L2

L1=初始应力（即控制应力的百分之十）到最大张拉力间的实际伸长值。

L2=初始应力时推算伸长值，采用百分之二十至百分之十的控制应力之间的伸长值来推算零至初始应力的伸长值。

（8）张拉

a、张拉施工流程：

安装工作锚板→安夹片→安限位板→安千斤顶→安工具锚→张拉→锚固

b、张拉前的准备工作

预应力张拉施工前先对张拉、压浆设备及预应力筋、锚固工具进行必要的检测和标定，符合要求后再进行预应力施工。

现浇箱梁预应力钢绞线张拉前先检查同条件养护砼试块抗压强度是否达到设计强度90%，同时检查孔道位置、孔道是否畅通、构件端部预埋件位置是否准确、千斤顶、油泵的油量是否充足、灌浆孔及排气孔是否满足施工要求，确认无误后开始张拉。

c、张拉施工方法

纵向束张拉采用两端同时对称张拉、分级张拉。

张拉时首先两端同时将荷载加至10%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数，然后将荷载加至20%σk，量测10%σk～20%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值，分级张拉以10%σk作为一级。

加载至103%σk后持荷2min后锚固。

纵向束张拉顺序为，先中层束，再下层束，最后上层束，同类型束先张拉中腹板后张拉边腹板，且左右两侧对称张拉。

横梁横向束张拉方法与纵向束基本相同，只不过是在一端控制张拉力、测量伸长量，也应对称进行。

d、张拉注意事项：

实际延伸量与理论延伸量容许误差为6%。

每束钢绞线中钢丝的断丝，滑丝数不容许超过1根，每个端面点和不超过该端面的钢丝数的1%。

钢绞线的瞬时回缩量两端合计应不大于6mm。

张拉技术关键点：

a、千斤顶与压力表定期一表一顶地标定；

b、张拉控制应力的控制，超张拉范围、持荷时间；

c、张拉时预应力筋的伸长值控制在±6％之间；

d、压浆的密实性；

e、在孔道的一端应设置出气孔。

（9）、压浆

预应力筋张拉完毕后切除多余钢绞线，钢绞线的外露长度控制在5—7cm，切除后用水泥净浆将钢绞线周围的夹片空隙填实。

压浆水泥采用P.O52.5等级普通硅酸盐水泥，水灰比0.40～0.45之间，采用纯水泥浆灌入，当加入减水剂时，水灰比可减小至0.35。

为了使灰浆和钢绞线更好地粘在一起，并充满孔道，水泥浆中可掺入自由膨胀率小于10%的膨胀剂。

由一端压浆直至另一端排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，将该端木塞塞紧，再从原压浆端补压浆以达到孔道内水泥浆饱满的效果。

压浆应连续进行，水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间一般控制在30～45min以内。

压浆时，每工作班留取4组7.07×7.07×7.07cm立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。

标准养护28天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准。

压浆结束后应检查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

现浇支架相关验算：

因为支架搭设形式基本相同，且在桥梁纵向，箱梁截面变化不大，虽然在横梁处箱梁截面变化形式较大，但此处支架纵向步距变小，因此在桥梁纵向箱梁自重按平均值对支架进行相关验算。

已知条件：

1．全桥箱梁砼数量为2016.2m3，砼容重取2.5t/m3，总重5040.5t

２．支架搭设结构形式如前所述，计算中整体顺桥向取1.0米，横桥向取11.5m（不考虑翼板部分），计算一般情况（纵向步距0.8m，横向间距0.6m）下的支架承载力，单片门架所能承受的最大荷载为100KN，允许使用荷载50KN（安全系数2.0）

３．模板并支架自重取2.0KN/㎡

４．施工人员、施工小机具荷载取值为３KN/㎡

５．振捣产生的荷载取２kn／㎡

地基承载力验算

根据以上已知条件，就整体支架而言，其所受均布荷载为：

q＝１＋３＋４＋５＝24.35＋２＋３＋２＝31.35KN/㎡

全桥范围（2104㎡）内共有1599片门架，因此，每平方米内共有门架0.76片门架。

每片门架有两个支脚接地，接地面积为0.1×0.1=0.01㎡

所以，0.76片门架的接地面积为0.76×0.01×2=0.015㎡

因此，门架支脚底的压强为：

31.35/0.015≈2090kpa=2.09Mpa

而Ｃ25砼的抗压强度为17mpa>>2.09Mpa

所以，支架脚底垫Ｃ25砼预制块完全满足要求。

Ｃ25砼底的6％灰土处理层其压实度达到90%时，最小承载力为100kpa.而砼预制块底的荷载集度为：

31.35/0.32≈98kpa

所以，灰土处理层也完全满足施工要求。

支架强度验算

根据前面所述每平方米内共有门架0.76片，上部结构均布荷载为：

q＝１＋３＋４＋５＝31.35KN/㎡

则，每片门架所承受的荷载为：

31.35/0.76=41.25KN

根据已知条件，单片门架所能随的最大荷载为100KN，允许使用荷载为50KN>41.25KN

所以，门架在强度方面满足施工要求。

支架稳定性验算

因门型支架的上下连接处作用弱于钢管支架的对接扣件，因此该处可视为铰接，且门型支架加劲杆对主杆的抗弯强度起加强作用，使门型支架的失稳只能在平面外。

所以门型支架可等效为两端铰支的欧拉柱，其稳定性取决于其临界承载力。

取高1700mm的标准门型架，加劲杆高度1545mm。

主立杆惯性矩I0=6.19×104mm4

加