均匀性2.docx

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均匀性2

均匀性

一．轮胎的均匀性对车辆的影响：

因轮胎是由纤维、钢丝、橡胶等多种材料复合而成的环状弹性体，目前的生产工艺和设计因素决定轮胎是不完全对称的，轮胎的这种不均匀性主要表现在尺寸的不均匀和力的不均匀以及质量的不均匀。

尺寸的不均匀和质量的不均匀最终体现在力的不均匀上。

轮胎的径向力偏差（RFV）是具有一定负荷的轮胎在动负荷半径恒定的情况下以一定的速度滚动时胎冠的跳动力。

径向力偏差（RFV）越大，汽车的乘坐舒适性越差，容易引起驾驶员疲劳。

侧向力偏差（LFV）它主要反映轮胎的摆动性，侧向力偏差（LFV）越大，就会使汽车行驶时产生摆动，把握不住方向盘，影响其操纵稳定性，还会加速轮胎的磨耗。

锥度力（CON）一大，在汽车行驶的操作中就会有被拉住的感觉。

跑偏力与汽车的行驶性能有很大的关系，汽车靠右行驶，跑偏力必须为“+”，汽车靠左行驶，跑偏力必须为“-”，若在同一辆汽车上，混装“+”和“-”的轮胎，尤其在前轮，高速行驶时就会发生事故。

二．均匀性专业用语及其基本要因：

均匀性（Unifornity）,简称为UF。

UF是轮胎均匀性的总称。

具体的特性用语及基本要因如下所示。

Ⅰ、径向力波动R.F.V（RadialForceVariation）

向轮胎施加某一适当荷重，并以固定负荷半径和恒定速度旋转一周纵向产生的反作用力的最大值与最小值之差值被称为R.F.V。

另外，还经常被称为R.C（RadialComposite）。

*单位：

Kg

*制造标准根据车种不同也有差异。

*标准范围以上可以通过打磨进行修正。

基本要因

1、两胎圈之间的帘线长度变异：

A.扣圈盘振动（钢圈夹持环的振动）；

B.成型鼓的纵向、横向振动（成型胶囊纵向振动）；

C.钢丝圈偏心；

D.帘布贴合不均匀；

E.胎体帘布接头不均匀；

F.反包不均匀；（汽缸不同步、指形片抓布不一致、反包胶囊进入及新旧不一…..

G.打压引起的帘布变形；

H.胎体的粘性不良；

I.PCI的不均匀；

2、胎冠、胎肩部的厚度差异：

A.胎冠的厚度差异；

B.打压引起的胎冠差异；

C.胎冠长度的不足或过长；

3、模具的真圆度不良；

4、轮胎温度不均一以及生胎的变形；（胶囊厚薄不均、机械手装胎不正、

Ⅱ、横向力波动LFV（LateralForceVariation）

向轮胎施加某一适当荷重，并以固定负荷半径和恒定速度旋转一周横向产生的反作用力的最大值与最小值之差值被称为L.F.V。

注：

轮胎的旋转方向不同，LFV值有差异。

*单位：

Kg

*制造标准根据车种不同也有差异。

*标准范围以上目前无法修正。

基本要因

1、带束层（特别是第2带束层）的蛇行：

A.成型时的贴合精度；

B.带束层宽度不良；

C.带束层的成型鼓与传递环不对中；

D.1，st生胎与2ndM/C的R.B.F（BeadFormerRing）嵌合不良；

E.打压导致的变异；

F.带束层的粘合性不良；

G．一NF结构

2、模具的上下段差；

3、胎冠部蛇行；

4、BEC蛇行

5、机械手抖动，生胎变形导致偏心硫化（PB、NB倾向的轮胎）

Ⅲ、R.H（RadialHarmonicForce）

RFV的一次成分的值称为R.H或者Harmonic（一次谐波高点）。

注：

轮胎上的标记即为RFV1H（Maxpoint），RH的最大位置与轮辋的凹位置吻合，以减少轮胎和轮辋组合件的RFV。

*单位：

Kg

分级打出R.H最大点位置。

基本原因

与RFV的原因基本相同

1、帘线的长度的偏差；

特别是胎圈的偏心导致的偏差；

2、胎冠肩部厚度的偏差；

3、硫化定型压力大

Ⅳ、跳动FRO：

径向跳动FreeRadialRunout-RRO；

侧向跳动FreeLateralRunout-LRO

与RFV、LFV的测定方法不同，在轮胎不负载的情况下，测定轮胎冠部（FR.RO）和胎侧部（FLRO）与轮胎回转中心轴的距离的变动量。

注：

FRRO（纵向跳动）与RFV在某种程度上具有相关性，但FLRO（横向跳动）与LFV基本上没有相关性。

*单位mm

*可用工具修正.

基本原因

1、成型鼓、扣圈盘（钢圈夹持环）的跳动导致的变动；

2、各部件的接头处的异常搭接；

3、胎冠长度的不足或过长；

4、帘布角度的波动；

5、密度分布不均

6、端点分布的波动

7、模具的圆度不够

Ⅴ、横向力偏移（LFD）

轮胎在某一适当荷重下，并以固定负荷半径和恒定速度旋转一周的横向力的积分平均值。

分别测量轮胎顺时针方向和逆时针方向旋转时积分平均横向力。

VI、锥度效应力（Conicity）

轮胎在某一适当荷重下旋转时，向某一方向牵引的横向力的直流成分被称为锥度力。

该锥度力是不随轮胎的旋转方向改变而变侧向力积分平均值。

锥度力有＋、—号之分，引起方向盘向某一个方向偏离。

比如正的锥度力的轮胎安在右前轮上，行驶中方向盘向右边偏离。

注：

轮胎的横向力（L.F）是PS（PLYSTEER）和PC（CONICITY）两种力合成的。

角度效应力（PS）在实车行驶中不会导致方向盘偏离。

*单位Kg

*通过修正单侧的肩部可以达到一定的效果（1～2kg）。

但不能够被完全修正。

基本要因

1、带束层（特别是第二带束层）的偏心；

A.成型时的贴合精度；

B.带束层宽度不良；

C.带束鼓（OHRing）,夹持块（OHFolder）,传递环（OHTransfering）不对中.；

D.1，st生胎与2ndM/C的R.B.F的嵌合不良；

E.由打压导致的变动；

F.带束层的粘合性不良；

2、模具上下段差；

3、胎冠的偏心；

4、胎冠的肩部厚度的左右差；

5、带束层边胶偏心；

6、硫化时定型不正；

Ⅶ、平衡（Balance）

静平衡（StaticBalance）……SB

动平衡（DynamicBalance）……DB

相对于轮胎中心轴为对称轴，一条轮胎内的重量的均匀性。

SB是静止状态下的轮胎周向的不平衡。

DB是充气轮胎旋转时，上下平面的不平衡量。

轮胎与轮辋装配时应将SB的轻点打印位置与气门嘴相对应。

*单位SB=gcmDB=g。

*在轮胎最轻点涂敷进行修正。

基本要因

1、各部件接头位置的集中；

2、胎冠的长度不足或过长；

3、胎侧、胎冠接头不良；

4、胎冠的蛇行、偏心；

5、内衬层厚薄不均（冷却滚温度不一、卷取电机速度不一、

Ⅷ、胎侧不平（BumpySide）

轮胎胎侧部的局部的凹凸不平被称为胎侧不平。

测定方法为

FLRO是轮胎周上凹凸现象中最大与最小的差值。

BPS是局部胎侧部的凹入或凸出。

注：

容易产生BPS不良的轮胎大多胎体是1ply,1-1ply构造的轮胎.

*单位：

mm

*不可能修正

基本要因

1、胎体端点分布不均；

2、I/L、胎体、胎侧胎冠的各材料接头不良；

3、胎体帘线密度分布不均；

均匀性不良因素一览表

工程

原因

RFV

RH

LFV

CON

平衡

RO

BPS

材

料

胎面厚度差异

◎

○

◎

胎肩厚度差异

◎

带束层宽度差异

◎

◎

胎体帘线密度不均

△

○

◎

胎面长度不足或过长

◎

○

◎

各部件接头不良

△

◎

胎体粘合性不良

◎

◎

◎

带束层粘合性差

○

◎

◎

成

型

胎圈钢丝偏心

◎

◎

○

○

◎

成型鼓晃动

◎

◎

◎

一段成型机

◎

○

○

○

◎

二段成型机

○

◎

◎

○

带束层蛇行

◎

带束层偏心

◎

胎面蛇行

◎

○

○

胎面偏心

◎

○

各部位接头位置不良

○

◎

○

生胎与RBF嵌合不良

○

○

○

○

○

成型胶囊漏气

○

硫

化

模具错位

◎

模具上下模段差

◎

模具真圆度不够

◎

◎

◎

硫化胶囊厚薄不均

○

○

△

○

硫化时胎圈变形

○

生胎预热不均

◎

△

◎影响非常大；○有相当影响；△稍有影响。

三．PCRADIAL产生均匀性问题时的对策指导：

目的：

将均匀性不良的发生率减到最低限度。

适用范围：

适用于PCR的均匀性水平相对异常低的各制造工序。

Ⅰ、RFV对应措施

1、工程中异常状况的发现

调查RFV低的成型机的机号，收集资料，把握特定机器的集中倾向，发现异常工序。

2、成型工序的检查与调整

A.成型机精度检查

检查成型机的精度，若超出标准应及时修正

项目

成型机的精度

成型鼓精度

B.成型机动作的检查

项目

①、供布的均匀性，左右均匀的供布可以保证供布的全周均匀

②、胎圈放置的均匀性（InnerCase、OutCase位置、压着时间、成型胶囊鼓收缩和充气时间）

③、反包部位松紧程度（要求无褶皱、均一）

④、胎冠部的打压（压滚压力、打压时间）

⑤、一段生胎与RBF的嵌合

⑥、各部件的定点位置

⑦、生胎的外周长

⑧、胎冠的贴合精度（胎面的供料架、导辊、压辊压力）

C.作业检查及指导

按标准实施成型作业，

项目

基准

对象M/C

各部件接头方法与搭接量

1p、I/L的接头。

胎冠

I/L5~10mm

1p帘线接头量3-5根

正确的贴合方法在胎肩部上0~-3mm

1，ndM/C

全工序M/C

2ndM/C

全工序M/C

带束层接头

0~-1根

胎侧接头量

0~3mm（胎侧端点不得超过胎肩）

D、材料检查

检查材料，不适合的材料原则上不使用

项目

①、胎圈内周长是否在标准公差（与碰盘的间隙不能超过1mm）

②、胎面长度

③、胎体和胎圈的粘性（胎圈定位不得偏心，不粘刷汽油）

④、带束层以及带束层+胎面的外周长（与传递环夹持块的配合松紧合适）

3、硫化工程的检查

A.有没异常定型、生胎不可偏心以及倾斜

B.有无生胎的不均匀预热及变形的状况

4、UFM/C的轮辋嵌合

硅油涂刷是否正常；

Ⅱ、LFV对策

1、发现异常工程

调查LFV差的轮胎的硫化机号及模具号。

把握特定的硫化机、成型机以及模具的集中倾向，发现异常工程。

2、成型工程的检查及调整

A.成型机精度检查

检查成型机的精度，如果超出判定标准，要尽早修正。

项目

①、检查指示灯对中

②、RBF跳动（0.5mm以下）

③、带束层宽以及带束层、传递环、传递环上夹持块与指示灯的对中

④、传递环上夹持块、带束层的偏心

⑤、打压的偏移

B.成型机动作以及微调整的检查

检查成型机若有不良情况发生，要及时调整。

项目

①、带束层贴合精度（带束层导辊调整、张力调整）

②、带束鼓（OHRing）,传递环夹持块（OHFolder）,传递环（OHTransfer）的返原.

③、1，st生胎与RBF嵌合（成型Ⅰ宽度、充气压力）

④、胎面的贴合精度

⑤、生胎内压

⑥、BEC的贴合精度

⑦、带束层打压、胎冠打压（压滚压力、打压时间）

C.作业检查及指导

对成型作业中，没按标准执行的要给予指导

如带束层接头

D、材料检查

对材料进行检查，不良的材料原则上不用

项目

①、带束层宽度的波动（包括接头部位）

②、带束层边胶贴附的精度

③、带束层、带束层+胎面周长（与传递环夹持块相匹配）

④、带束层定中精度（±1mm以内）

⑤、带束层粘合力（打压时材料不移动）

3、硫化工程的检查

检查硫化工程，若有不良情况要及时修正

项目

基准

①、模具错位

±0.3mm以内

②、胎圈打折（PinchBead）,胎圈过窄（NarrowBead）机械手对中、生胎位置、充气定型条件注意。

没有PB、NB倾向

4、收尾工程的检查

UFM/C的轮辋嵌合/硅油的正常涂刷

Ⅲ、CON对应策

1、发现异常工程

调查CON差的轮胎的硫化机号及模具号。

把握特定的硫化机、成型机以及模具的集中倾向，发现异常工程。

2、成型工程的检查和调整

A、成型机精度检查

检查成型机的精度，如果超出判定标准的话，要尽早修正。

项目

①、检查指示灯中心的对正

②、RBF的跳动

③、带束层的宽度

④、带束层（OHRing）,传递环夹持块（OHFolder）,传递环（OHTransfer）的偏心

⑤、压辊的偏心

B、成型机动作以及微调整的检查

检查成型机的操作，若有不良情况发生，要及时调整。

项目

①、带束层贴合精度（带束层导辊调整、张力调整）

②、带束层（OHRing）,传递环夹持块（OHFolder）,传递环（OHTransfer）的返原

③、1，st生胎与RBF的嵌合（成型Ⅰ宽度、充气压力）

④、胎冠的贴合精度

⑤、BEC的贴合精度

⑥、带束层打压、胎冠打压（带束层导辊调整、张力调整）

C、材料检查

对材料进行检查，不良的材料原则上不用

项目

①、带束层宽度的波动

②、胎冠肩部厚度的差异

③、带束层中心线精度

④、带束层粘合力

3、硫化工程的检查

检查硫化工程，若有不良情况要及时修

项目

①、模具上下模的O.C差

②、硫化胶囊的侧向厚度偏差（充气时不变形）

③、相对于模具中心的轮胎偏心（±3mm以内）

Ⅳ、FRO对策

FRRO（径向跳动）与RFV基本同等。

参照RFV的对策项目

Ⅴ、平衡对策

1、发现异常工程

调查平衡差的轮胎的硫化机号及模具号。

把握特定的硫化机、成型机以及模具的集中倾向，发现异常工程。

2、检查及调整成型工程

A.成型机动作及微调整检查

检查成型机的动作，若有不良情况发生，要及时调整。

项目

①、各部件接头的定点位置

②、胎冠供料架的调整（高度、压滚压力、导辊）

B、作业检查及指导

成型作业中，对没有按标准执行的要给予指导

项目

各部件的接头作业

1I/L+1p的搭接量

②、胎侧、冠的贴合方向（定位周向均一、接头面与裁断面吻合、局部有伸张不用）

③、胎冠的接头（胎肩部接头-2~-3mm）

C、材料检查

对材料进行检查，不良的材料原则上不用

项目

①胎冠的长度（±5mm以内）

②胎冠的肩宽（一条胎内变异2mm以内）

③胎冠、胎肩的厚度差（±0.3mm以内）

Ⅵ、BPS对策

1、发现异常工程

调查BSP差的轮胎的硫化机号及模具号。

把握特定的硫化机、成型机以及模具的集中倾向，发现异常工程。

2、检查成型工程

A成型机的检查

项目

①、2，nd成型机的胶囊（胶囊不漏气）

②、成型机胶囊（使用符合规格的胶囊）

③、接头的压力（一段5~6Kg/cm2）

B、成型作业

①胎体接头的搭接量帘线3～5根

②胎侧、冠的接头搭接量与裁断面相吻合

C、材料检查

①胎体的接头搭接量3～5根帘线，绝对不存在接头不足的现象

②密度的分布不可疏密不均.

D、解析均匀性要因的一般手法

阻碍U.F.的原因非常多，并且互相交叉，形成UF值、UF波形。

最重要的是找出有助于改善UF的第一原因。

为此，一般采用以下手段。

Ⅰ、类别

首先，为了发现异常工程，要把轮胎UF产生的原因进行分类识别（模具、硫化机、成型机），掌握不良轮胎的集中倾向。

Ⅱ、波形分析

UF不良原因的分析,从UF波形开始,掌握其特征非常重要。

并且，发现不良因素→进行修正，另外波峰（＋Peak）、波谷（-Peak）的抵消效果的对策也容易进行。

例如：

成型基点的波形具有共同性时，成型工序的因素所占比例就大；以模具为基点的波形具有共同性时，则硫化因素所占的比例就大。

在实施第一类改善时，UF值（P-P＇值）虽无变化，其波形却发生了变化，如果这样改善有效果则可以进行判定。

Ⅲ、不良胎的解剖测定

通过解剖不良轮胎找到不良要因。

各部件的Assy精度、部件的精度的波动以及与UF波形对比发现其相通性都是重要的。

（例）与解剖测量结果的波动有主要关系的

RFV：

胎冠的厚度（特别是胎肩厚度）、钢丝圈下部材料厚度、内衬接头

LFV：

带束层蛇行、胎冠蛇行、模具定位

Ⅳ、关于UF试验

1、为了解析要因，要作出高精度的轮胎，尽量减少其他的波动。

（比如，除去材料接头问题，把成型条件和硫化条件统一。

）不精确的试验会得出很奇怪的结果，所以还是不要进行的好。

2、对策后的UF确认

进行上述精确的试验时，尽可能提高试验的次数（N大于20），以便掌握效果。

四．均匀性试验机精度

㈠、均匀性检测设备精度控制

1.设备进厂调试、验收精度：

设备调试时，在该设备检测尺寸范围内的各个尺寸进行正反5*10精度验证，要求kgfR≤1.0δ≤0.5；尺寸方面R≤0.1δ≤0.05；验收精度以技术协议为准。

2.使用时的日常维护：

2.1.日检点：

每日早班（或更换规格时）用选定的标准胎中的一条OK胎进行正反2*5检点，考核标准kgfR≤1.0δ≤0.5，|CON正+CON反|≤2；尺寸方面R≤0.1δ≤0.05；控制标准kgfR≤2.0δ≤1.0；尺寸方面R≤0.2δ≤0.1；（R值包括正反两次均值的差值、数据组自身的差值、日检点均值之间的差值）。

2.2.月校验：

每月每台检测设备所有检测尺寸用选定的标准胎（OE、OK、A品或DX品）做3*10，考核标准：

kgfR≤2.0δ≤1.0；尺寸方面R≤0.2δ≤0.10。

2.3.设备大修后的精度验证：

用选定的标准胎中的一条OK胎进行正反2*5检点，控制标准kgfR≤2.0δ≤1.0；尺寸方面R≤0.2δ≤0.1。

2.4.设备之间的检测出现差异：

选取存在差异的规格轮胎在多台设备做10*10试验（选取的10条轮胎的差异项要呈线性），根据线性关系消除检测差异。

㈡、动平衡检测设备精度控制

1.设备进厂调试、验收精度：

设备调试时，在该设备检测尺寸范围内的各个尺寸进行正反5*10精度验证，要求单边R≤10；验收精度以技术协议为准。

2.使用时的日常维护：

2.1.日检点：

每日早班用（或更换规格时）选定的标准胎中的一条OK胎进行正反2*5检点，考核标准R≤10；控制标准R≤15；（R值包括正反两次均值的差值、数据组自身的差值、日检点均值之间的差值）。

2.2.月校验：

每月每台检测设备所有检测尺寸用选定的标准胎（OE、OK、A品或DX品）做3*10，考核标准：

R≤15。

2.3.设备大修后的精度验证：

用选定的标准胎中的一条OK胎进行正反2*5检点，控制标准R≤15。

㈢、试验机本身精度要求：

均匀性试验机精度要求

项目

精度要求

PCR均匀性机

TBR均匀性机

备注

轮辋的径向跳动

≤0.025mm

≤0.025mm

max0.050mm

轮辋的轴向跳动

≤0.025mm

≤0.025mm

上轮辋连接轴的平直度

≤0．02/200mm（X、Y轴）

下轮辋固定轴的跳动

≤0．015mm

轮辋在负荷下运转时其胎圈座在任何方向的变形

≤0.125mm

≤0.125mm

轮辋的静态残余不平衡量

≤100g.cm

轮辋的动态残余不平衡量

≤1000g.cm2

测力传感器精度

≤满度的±1%？

（±2.5N）

≤满度的±1%

轮胎负荷精度

≤试验值的±1%?

≤试验值的±1%

轮胎充气内压精度

≤±39kpa（±0.4kgf/cm2）

±10kpa

轮胎充气内压波动

≤±0.5kpa（±0.005kgf/cm2）

转鼓直径

851.4±2.5mm

1600.2±2.5mm

转鼓的径向跳动

≤0.025mm

≤0.025mm

转鼓的端面跳动

≤0.025mm

转鼓的不平衡度

≤11.7g.cm

转鼓的静态残余不平衡量

≤500g.cm

转鼓的动态残余不平衡量

≤5000g.cm2

轮胎轴与转鼓轴的平行度（在10KN的径向力和500N的横向力下）

≤0.25mm/m?

测定值的重现性（径向力波动、横向力波动、横向力偏差、锥度效应力和角度效应力的10×10试验数据之标准差σ值

≤0.5N（0.05kgf）

≤0.7N（0.07kgf）?

机械本体的平直度

≤0．05/1000mm（X、Y轴）

五．试验设备校验

Ⅰ。

均匀性试验机校准方法

㈠负荷装置校准

1、LFV位校准

⑴LFV传感器上装上LFV校准的专用钢丝及钩。

⑵数字万用表直流档测量S1P～S1N点电压，并用工具调节AMP2上的ZERO点电位器，直至将S1P～S1N点电压调至0伏。

3LFV的挂钩上加5个专用砝码，用数字万用表直流档测量S1P～S1N点电压，并用工具调节SPAN点电位器，直至将电压调至2.500V。

4复调整ZERO点电压与SPAN点电压直至确定ZERO点电位为零伏时SPAN点为5.000V。

5整好ZERO点电压与SPAN点电压后，选择在挂钩上加1个砝码、2个砝码、3个砝码、4个砝码和5个砝码，并记录各点电压。

6根据电压和负载比，500mv/10Kgf，计算出各点理想电压值。

比较实际值与理想值的差值，在±25mv允差内即合格。

7每次在测量S1P～S1N之间电压时，测量5611～5612两点之间电压。

允许值0.0±7.5mv。

⒉RFV校准

⑴在RFV上装上RFV校准的专用钢丝及挂钩。

⑵用数字万用表直流档测量SOP～SON点电压，并用工具调节AMP1上的ZERO点电位器，直至其电压调至零伏。

⑶RFV的挂钩上加5个专用砝码，用数字万用表直流档测量SOP～SON点电压，并用工具调节AMP1上的SPAN点电位器，直至将电压调至5.00V。

⑷调整ZERO点电压与SPAN点电压直至确定ZERO点电位为零伏时SPAN点为5.00V。

⑸整好ZERO点电压与SPAN点电压后，选择在挂钩上加1个砝码、2个砝码、3个砝码、4个砝码和5个砝码，并记录各点电压。

6据电压和负载比，5V/1000Kgf，计算出各点理想电压值，比较实际值与理论值的差值在±5mv允差内即合格。

7次在测量5611～5612之间电压时，测量S1P～S1N之间电压，允差值0.0±37.5mv。

㈡RO单元传感器校准

⒈LRO.TOP的校准

⑴先将测试LRO.TOP的探头取下，用手轻轻按几下检查其探头能否反弹。

将

LRO.TOP探头装在LRO的校准底座上并固定好。

2准底座上的螺旋测微器，将LRO探头向下压到其中某一位置，并将此点设定为零点。

3字万用表直流档测量AMP3模块上S3P与S3N两点间电压，同时用工具调节Z点电位器，直至将S3P与S3N两点间电压调至零伏。

4节螺旋测微器，将其探头向