五金生产控制作业指导书.docx

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五金生产控制作业指导书

1、目的

使整个生产在受控状态下进行，确保产品质量满足客户要求。

2、适用范围：

适用于五金部各个车间产品实现全过程。

3、职责：

PMC科：

负责工单、碰焊、喷粉、开料生产计划的编制，跟踪；

冲压车间PC：

负责滚动日计划的编制、跟踪；

模具科：

负责生产模具验收、维修、保养等管理；负责工艺文件的编制；

品管科：

负责产品质量检验、判定；

设备科：

负责生产设备的保养与维护；

各生产车间：

负责生产计划的实施。

4．定义

4.1新单：

新产品投入生产的前1张单。

4.2大单：

一次性下单量达到20000套以上的订单。

4.3急单：

生产期与主生产计划完成期同步或落后主生产计划的订单。

4.4重点单：

被公司列为重要客户的前5位客户订单。

5、程序

5.1生产计划编制、审批：

5.1.1PMC科PC收到国内/海外营销中心发放的《生产通知单》后，在24小时内录入《订单汇总表》。

5.1.2PC在《主生产计划》锁定后2个工作日内编制五金部《工单生产计划》，工单计划必须提前主计划完成日期10天以上下单备料。

5.1.3PMC科PC、冲压车间PC根据《工单生产计划》分别编制《开料三日计划》、《碰焊、喷粉四日计划》；《冲压车间四日生产计划》日滚动计划。

5.1.4对于“新单、大单、重点单、急单”由PMC科组织各车间、品管等相关人员召开订单评审会议，主要对“生产能力、模具状况、人员配置”等内容进行评审并记录在《订单评审记录表》，确保不一致问题得到解决。

5.2生产准备

5.2.1人员能力

生产操作员工均须获得其工作范围所必要的能力，其能力培训的获得依《人力资源管理程序》执行。

5.2.2生产设备

生产设备由设备科、各车间机修人员负责检查、点检，并记录在《生产设备点检记录表》，具体依《生产设备管理程序》执行。

生产所用模具管理，依《模且管理作业指导书》执行。

5.2.4物料准备

车间物料员根据“订单BOM”开具《工令生产领料单》，经车间主任审批后，到仓库领取物料，并放置到相应区域。

生产需确保使用经检验合格物料，各种物料均需有相应标识。

5.2.5生产作业指导文件

模具科根据职责范围制定“工艺指导文件”，生产有关的作业指导书、工艺文件等必须正确悬挂于作业现场。

确保操作员获得正确的作业方法，操作员按照文件要求作业。

5.2.6作业环境

生产现场应按“6S”要求进行清理，确保工作环境符合生产要求。

5.3首件生产

5.3.1生产车间在批量生产前、换模、修模、设备维修后进行首件生产。

由车间领班填写《首件确认书》交PQC确认。

5.3.2首件合格后方可量产，首件不合格按《不合格品控制程序》执行。

5.4批量生产

5.4.1首件合格后，生产车间根据工艺指导文件安排批量生产。

5.5过程控制

5.5.1自检：

各操作员工根据作业文件对工序产出的产品质量作检验，防止不合品流入下工序。

5.5.2互检：

下工序员工对上工序产品质量进行检验。

5.5.3LQC、PQC检验控制依《检验控制程序》执行。

5.5.4过程、各工序检验出的不合格品，须明确标识、隔离，并放置在不合格品区域。

具体依《不合格品控制程序》执行。

5.6生产计划调整、变更

5.6.1当出现下列情况时，车间通过邮件等方式向PC提出计划调整申请。

PC确认后对计划作相应调整，必要时召开“生产协调会”解决。

如计划调整影响到资材管理中心《主生产计划》，则填写《主计划调整申请单》，提交经理审批、分公司PMC部确认后方可变更：

a、品质异常未解决；

b、模具、生产设备、工装夹具等损坏短期内无法修复；

c、物料出现异常需重新确认；

d、其它影响生产计划事项。

5.6.2当PMC科收到国内/海外营销中心发出的《订单补充/更改通知》后，由PC负责计划调整，并通知相关生产车间。

5.7生产完成入库

5.7.1经过程检验合格产品，操作员按《装箱定制》进行包装并填写《自制件物料标识卡》对产品进行标识。

5.7.2产品包装标识后，由物料员将产品放入待检区域，并通知PQC检验。

5.7.3PQC按相关作业指导书进行检验并标识，检验不合格依《不合格控制程序》执行。

5.7.4经检验合格的产品由物料员开具《生产完工入库单》交车间负责人审批、PQC确认后办理入库手续，同时将数据录入ERP系统。

5.8生产日报统计

5.8.1各车间班组长根据当日生产完成情况填写一式三联的《生产日报表》经车间负责人审批后，由文员将复印联分别交给PMC科、物料员。

5.8.2PMC科PC根据各车间提交的《生产日报表》，在每天9点之前将数据录入《生产计划跟踪表》，放在EIP平台共享。

5.9生产补料、退料管理

5.9.1生产车间因计划变更、生产检验出的不合格产品退料，由车间物料员开具《生产退料入库单》，提交PQC确认，PQC做出以下判定并在退料单上注明意见。

a、原材料来货不良，由仓库退厂商，同时开具《生产超领出库单》提交经理审批后，办理领料手续；

b、生产人为选成不良，由车间物料员开具《生产报废出库单》，提交经理审核，分厂总经理审批后，由仓库负责报废。

c、良品，直接入库。

6、本文件产生的质量记录依《质量记录控制程序》执行。

7、相关文件

7.1《人力资源管理程序》

7.2《生产设备管理程序》

7.3《模具管理作业指导书》

7.4《检验控制程序》

7.5《不合格品控制程序》

7.6《质量记录控制程序》

7.7《装箱定制》

8、本作业指导书产生质量记录

8.1工单生产计划

8.2日生产计划

8.3生产日报表

8.4生产完工入库单

8.5生产超领出库单

8.6生产物料报废出库单

8.7生产退料入库单

8.8主计划调整申请单

8.9订单汇总表

8.10生产计划跟踪表

8.11自制件物料标识卡

8.12生产设备点检表

9、附件：

五金部生产控制流程图（见下页）

附表：

五金部生产运作流程图

负责部门

流程图