浮置板道床施工技术总结.docx
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浮置板道床施工技术总结
深圳地铁5号线5311标工程
钢弹簧浮置板道床
施工技术总结
编制：
审核：
中国中铁深圳地铁5号线5311标工程项目经理部
二〇一一年五月十八日
目录
1、工程概况1
1.1标段概况1
1.2浮置板道床设计概况1
1.3浮置板道床主要工程数量表5
2、总体施工安排6
2.1作业面划分6
2.2施工方案6
2.3人员配置7
2.4材料及机具准备8
3、施工方案、方法与主要技术措施9
3.1施工工艺流程9
3.1.1基标测设10
3.1.2结构底板处理12
3.1.3铺轨机走行轨安装12
3.1.4基底施工12
3.1.5铺设隔离层15
3.1.6浮置板轨排组装15
3.1.7浮置板轨排铺设及精调17
3.1.8立模浇筑浮置板混凝土18
3.1.9混凝土养护19
3.1.10浮置板清理与顶升20
3.2安全保证措施23
3.3质量保证措施25
3.4工期保证措施29
3.5文明施工、环境保护措施29
4、施工安全、质量、工期控制30
5、关键环节经验总结30
6、轨道施工技术工作上的一些计算程序33
1、工程概况
1.1标段概况
深圳地铁5号线5311标段工程范围包括正线轨道工程、上水径停车场及其出入线轨道工程。
正线均为地下线，穿越深圳市宝安区、龙岗区和罗湖区。
起自民治站小里程DK21+506.791，终于黄贝站站后折返线大里程DK39+811.482，共有13站12区间，正线铺轨总长度共计36.731单线公里。
共设坂田、百鸽笼和黄贝三个铺轨基地。
工期目标：
2010年2月底“洞通”开始铺轨，2010年7月底“短轨通”，2010年10月底“长轨通”。
1.2浮置板道床设计概况
1）浮置板道床介绍
浮置板道床减振效果可达一般道床减振效果两倍（大于20dB），但造价昂贵、施工工序复杂，用于对减振要求较高的地段。
减振的基本原理是在轨道上部建筑和基础之间插入一个固有频率很低的线性谐振器（隔振器），防止由钢轨传来的振动透入基础。
钢轨通过弹条扣件与浮置板直接连接成整体，构成浮置板道床的轨道板。
轨道板通过弹簧隔振器支承在基础道床上，轨道板可以提供足够的惯性质量来平衡车辆产生的动荷载，通过扣件和弹簧隔振器减振，只有静荷载和少量的动荷载会传到基础道床上。
2）深圳地铁5号线浮置板道床设计
深圳地铁5号线5311标段共设有浮置板道床5131.511单延米，左右线各9段，均分布在百鸽笼和黄贝基地管段范围内。
（见表1-1）
表1-15311标浮置板道床分布情况
浮置板地段与其他整体道床之间的刚度在浮置板地段过渡，通过加密两种道床接壤处浮置板端头的隔振器实现，相邻的整体道床无需特殊设计。
为加强板之间的变形协调，浮置板板间设置4个上置式剪力铰。
（剪力铰结构相当于一个外套管内装有一个内套管，两套管间可自由伸缩，但不可发生横向移动。
）
浮置板标准板长25m，道床采用DTⅥ2型扣件，不使用轨枕，扣件直接锚固于道床板中。
最小曲线半径350m，最大超高120mm，超高采用外轨抬高一半内轨降低一半设置。
本标段浮置板道床按照所在位置隧道类型和有无基底可大致可分为以下三种结构断面：
马蹄形、矩形隧道内有基底浮置板道床结构
采用基底倾斜始终与轨面超高相一致的原则来实现隔振器的合理布置，曲线上浮置板两侧等厚。
同一段浮置板道床内，无论直线、曲线，隔振器型号相同。
典型结构断面如图1-1所示。
图1-1马蹄形、矩形隧道内有基底浮置板道床典型结构断面
本标段主要为此种类型的浮置板道床，共计4241.511m,其中直线上2502.402m位于，曲线上1739.109m。
盾构区间内浮置板道床结构
采用基底倾斜始终与轨面超高相一致的原则来实现隔振器的合理布置，曲线上浮置板两侧等厚。
同一段浮置板道床内，隔振器型号相同。
结构断面如图1-2所示。
图1-2盾构隧道内浮置板道床结构断面
本标段仅左右线DK38+300~DK38+605为此种类型的浮置板道床，共计610m,均位于R=400m的圆曲线上。
马蹄形、矩形隧道内无基底浮置板道床结构
无基底，隔振器直接置于无超高的隧道结构顶面上，通过左右侧浮置板厚度不同来实现超高。
内外侧隔振器型号不同。
结构断面如图1-3所示。
图1-3马蹄形、矩形隧道内无基底浮置板道床结构断面
本标段仅左右线DK28+760~DK28+900为此种类型的浮置板道床，共计280m,均位于R=450m的圆曲线上。
1.3浮置板道床主要工程数量表
主要工程数量见表1.2。
表1-2浮置板道床主要工程数量表
序号
项目
单位
数量
1
60kg/m钢轨
m
10263
2
C40混凝土（板）
m³
6450
3
C30混凝土（基底）
m³
3248
4
HRB400级钢筋
t
2157
5
钢轨焊接接头
个
412
6
隔振器
个
7818
7
DTⅥ2型扣件
对
8555
8
伸缩缝
个
206
9
钢盖板
m
5131.5
10
剪力铰
件
776
11
横向限位器
个
6191
12
观察筒
件
844
13
橡胶密封条及镀锌扁铁固定锚拴
m
11575
2、总体施工安排
浮置板道床具有施工工序复杂、精度要求高的特点，且本标段浮置板总量大、分布广，工期异常紧张。
采用先进的施工工艺，“优质高效”的组织浮置板道床的施工，是解决工期压力的关键所在。
2.1作业面划分
坂田、百鸽笼和黄贝三个铺轨基地管段划分如下：
坂田基地负责民治站至上水径站施工，百鸽笼基地负责上水径站至太安站施工，黄贝基地负责太安站至黄贝站施工。
浮置板道床施工位于百鸽笼基地和黄贝基地管段内。
（见附图1）
由于土建轨行区移交较原计划晚，且移交后尚存在遗留问题，但“7.30短轨通”的关门工期不变。
为解决浮置板施工较慢影响施工进度的问题，在中铁南方公司的指挥领导下，5311标段在百鸽笼基地成立了4个工作面（左、右线往大、小里程各1个工作面），黄贝基地成立了2个工作面（左、右线往小里程各1个工作面）。
2.2施工方案
5311标浮置板道床施工主要采用“钢筋笼”法，即在洞外组装区将钢轨、钢弹簧套筒、钢筋等组装成一体（总重约15t），然后运至铺设地点就位、调整后，浇筑混凝土。
此种施工方法，从流程图的关键线路上，省去了耗时较长的浮置板钢筋笼组装环节，铺轨进度可达25~50m/d/作业面。
受轨行区移交落后影响，后期为加快施工进度，在个别浮置板道床地段另行开展了工作面，采用传统的“现场散铺”法施工，即在基底施工完毕后，将钢弹簧套筒、钢筋等散件材料运至洞内，现场组装，再浇筑混凝土。
由于浮置板钢筋笼组装时间长、材料周转复杂，此种施工方法铺轨进度只有6~8m/d/作业面。
本文针对“钢筋笼”法浮置板道床施工要领进行了总结，“现场散铺”法总体与“钢筋笼”法浮置板道床施工类似，部分控制要领毋须考虑，不再赘述。
2.3人员配置
浮置板道床的施工精度和技术复杂程度均比整体道床高，因此施工管理人员和施工人员的配置本着精干、技术能力强、有相类似工程施工经验的原则进行，从严要求，认真组织。
项目部对此设立专门的管理组织机构，如图3-2所示:
图2-1浮置板施工组织机构图
1）工程技术部：
负责对作业人员进行技术培训，编制施工方案、材料计划、技术交底以及对现场进行技术指导和监控，并定期向项目总工汇报施工情况并及时做好总结。
2）安全质量部：
负责对作业人员进行安全培训，并对施工全过程质量监控把关。
3）现场负责人（领工员等）：
负责对现场人员、机械进行调配，组织、监督作业队各工序施工。
4）物资机械部：
负责浮置板施工中材料、设备的供应。
5）浮置板作业队：
负责技术交底和施工方案的落实，组织安排人员施工。
（作业人员配置见表3.2）
表2-1浮置板作业人员配置一览表（每个作业面）
序号
作业组
人数
主要工作职责
1
凿毛班组
4
负责隧道底板凿毛、清理
2
走形轨铺设班组
8
负责走行轨安装、拆除、运输
3
钢筋加工班组
6
负责场外钢筋下料、加工
4
基底钢筋
绑扎班组
8
负责基底钢筋运输、现场绑扎
5
轨排班组
6
负责组装、运输轨排，对轨道状态进行粗调和精调
6
浮置板钢筋笼组装班组
10
负责场外钢筋笼组装
7
浮置板钢筋笼铺设班组
8
负责对基底伸缩缝处理、基底清理、隔离层铺设，以及浮置板钢筋笼就位、调整，防迷流的焊接、各种预埋件的安装等工作。
8
混凝土班组
16
负责模板安拆、基底砼和浮置板砼浇筑，以及对不满足要求的基底进行处理等工作。
9
浮置板顶升班组
10
负责浮置板清理和顶升工作。
2.4材料及机具准备
1）主要材料准备
钢轨：
采用60kg/mU75V钢轨。
扣件：
采用DTⅥ2型扣件。
钢筋：
采用HRB400钢筋。
混凝土：
基底采用C30混凝土，板采用C40混凝土。
隔振器及限位器、钢盖板、观察筒、橡胶密封条和剪力铰等均由隔尔固厂家提供。
主材均按每段时期需用量分批次进场，对所有进场原材料需出具产品合格证、说明书并进行验收，登记记录；对有合格证的材料进行复检，复检合格的材料经监理工程师确认后使用。
复检不合格的材料，停止使用并清出施工现场。
2）施工机具准备
（1）机械：
龙门吊（10t）、轨道车、洞内铺轨机（跨度3.6m）、空压机、钢筋调直机、切割机、弯曲机、电焊机等。
（2）工具：
24kg/m钢轨、钢支墩、钢尺、万能道尺、直角道尺、水泵、弦线、支撑架、轨距拉杆、木垫板（代替铁垫板下橡胶垫板）、插入式振捣棒、扫帚、模板、撬棍、千斤顶、便携式油泵、克丝钳、活动板手、套筒板手、冲击钻、石笔、墨斗、毛笔、油漆等。
3、施工方案、方法与主要技术措施
3.1施工工艺流程
浮置板道床施工工序复杂，精度要求高，工艺流程如图3-1所示。
其中基标设置、基底混凝土顶面标高、浮置板轨排组装、轨道几何尺寸调整和浮置板顶升是施工中的技术控制重点，如何安全、优质、合理、高效组织各工序作业是施工中的控制难点。
图3-1“钢筋笼法”浮置板道床施工工艺流程图
3.1.1基标测设
1）测设流程
（1）轨行区交接时，监理工程师组织协调相关单位向铺轨施工单位提供轨行区的控制桩点等的测量资料，并做好交接手续；测量队在收到测量资料和现场实际对应桩位后及时进行复核验算和复测工作，并将复测成果报监理工程师审查。
（2）复测通过后，测量队立即测设控制基标,将回填砼表面高程线引到边墙上，报监理工程师审查。
并根据基标对轨道结构高度进行检测，若有不妥之处，一并将资料上报驻地监理，协调处理。
（3）控制基标审查通过后，测设加密基标，报驻地监理审查、第三方检测通过后，交付作业人员使用。
图3-2基标测设流程示意图
2）浮置板基标设置方法
（1）基标统一置于线路中心线一侧1600mm处，直线段设在线路右侧，曲线段设在线路外侧；高度与相应位置基底顶面齐平。
（2）控制基标在线路直线段宜每120m设置一个，在曲线段上除在曲线要素点上设置外，要素点间宜每60m设置一个控制基标。
（3）加密基标在线路直线段宜每6m设置一个，曲线段宜每5m设置一个。
如果控制基标不在浮置板始点、终点上，也应各设一个加密基标。
（4）埋设基标的结构底板上应凿毛处理,基标应固定牢固，防止松动。
3.1.2结构底板处理
基底混凝土施工前，须对隧道主体结合面凿毛处理（盾构除外），以保证新老砼间的可靠连接。
采用风镐进行凿毛，按设计要求，梅花形布置，间距不大于15cm，深度在5-10mm。
凿毛后，立即清扫垃圾、杂物、抽干积水，保证表面清洁、无积水和堆积杂物。
同时，根据线路条件在水位上游设置防水堰，确保施工段内干燥无积水。
3.1.3铺轨机走行轨安装
洞内铺轨机跨度（钢轨中线到中线距离）为3.60m，走行轨选用24kg/m钢轨。
浮置板道床段走行轨安装的钢支墩间距为1m（普通道床段钢支墩间距1.2m），型号分两种：
平底（用于矩形隧道内）和30°底（用于车站矩形隧道、马蹄形隧道、圆形隧道内），使用时可根据现场情况自行选用。
每个钢支墩采用4个M12膨胀螺栓固定在隧道底板上；钢支墩与隧道主体接触不够严密处，用钢筋或钢板塞紧；此外，在钢支墩底座与墙体接触面的下侧、紧贴钢板再植入2个膨胀螺栓，以增强支墩的竖向抗剪能力。
浮置板轨排重量约15t，近普通道床轨排的2倍，钢支墩安装间距严格控制，确保钢支墩安装稳固牢靠，以保证洞内铺轨机行走安全。
3.1.4基底施工
基底混凝土一次施工长度以50m为宜，应至少超前钢轨铺设100m以上，以充分保证基底砼的强度。
施工前，在隧道底板的隔振器轴线位置植入钢筋，实地测出基底混凝土面高程，用胶布标记，作为基底钢筋绑扎和混凝土浇筑时顶面标高的控制依据。
1）基底钢筋绑扎
图3-3基底钢筋横断面布置图（DK33+850-DK34+000）
基底钢筋洞外制作，洞内现场绑扎。
绑扎时，根据基标和隔振器位置标高参照钢筋，控制好钢筋笼高度和水沟的位置，保证基底钢筋的保护层厚度。
钢筋最大搭接率50%，搭接长度按50d（d-钢筋直径）绑扎。
基底钢筋典型断面型式如图3-3所示。
2）基底混凝土施工
基底混凝土分两次施工，先施工水沟两侧部分基底混凝土，再施工30cm宽水沟底部分混凝土。
如图3-4所示，先浇筑第I部分，再浇筑第Ⅱ部分。
图3-4基底混凝土浇筑示意图
（1）浇筑第I部分
基底水沟采用定型钢模板，模板直接立在既有隧道仰拱上。
变形缝位置使用30mm厚的泡沫模板，泡沫外侧用木模支撑。
在钢筋笼上铺竹胶板，作为操作平台。
为防止基底钢筋绑扎时破坏了标高带，混凝土浇筑前还应对作为标高带的钢筋进行复测，重新贴上胶布作为标高带。
基底立模后，测量出中央水沟模板顶部的位置，计算出模板顶部到该处基底顶面的高差，以控制基底的标高。
基底混凝土隔振器附近顶面标高根据钢筋桩上的标记严格控制，中央水沟处直接用钢尺从模板顶面向下量取。
注意基标的保护，基底混凝土浇筑后基标的位置要容易发现。
混凝土浇筑后，先进行初次抹面。
曲线段混凝土浇筑后有向低侧流淌的趋势，待混凝土具有一定的强度后，用铝合金质长直尺复核基底面标高及平整度，多次抹面收光。
特别是隔振器轴线两侧25cm范围内的基底面的标高及平整度，要进行精确控制。
特别收光区域如图3-5所示。
图3-5特别收光区域示意图单位：
cm
（2）浇筑第Ⅱ部分
无须立模。
根据已浇筑完的两侧混凝土面，用少量同标号砼进行水沟底部抹平，控制好水沟底标高即可。
3）混凝土养护及伸缩缝处理
基底混凝土浇筑后，待基底混凝土强度达10Mpa后，将伸缩缝顶部10cm的泡沫清除，再用沥青灌封。
如图3-6所示。
图3-6基底变形缝做法示意图
灌封时将两块木板放在伸缩缝两侧，以防止沥青材料溢出伸缩缝或操作失误，将基底污染，影响美观。
3.1.5铺设隔离层
保证基底特别是隔振器位置混凝土顶面标高符合要求，不满足部位进行打磨或垫高处理。
清理净浮置板基底杂物后，铺设隔离层。
隔离薄膜采用1mm厚透明薄膜，薄膜接缝处采用胶带粘接，保证薄膜接缝严密。
铺完后，一定要检查隔离层塑料薄膜是否完好，如有破损、缺口等问题，应及时修补。
若隔离层破坏将使现浇轨道板与基础道床连接，造成无法顶升的严重后果。
3.1.6浮置板轨排组装
浮置板内钢筋量大、预埋件多，轨排组装耗时较长，应提前在基地生产区组装好，存放在轨排存放台上。
根据施工进度要求及组装工人熟练程度，必要时应多个轨排同时组装。
为保证浮置板轨排的组装质量，轨排组装区的场地不宜坡度过大，尽量保证平整。
由于浮置板道床数量较大，且施工时多在雨季，在组装区域设置伸缩式的遮雨蓬。
轨排组装施工工序如下图3-7所示。
图3-7浮置板轨排组装工艺流程图
1）组装轨排前，根据设计文件和规范要求做好配轨计算，编制轨排交底（注明扣件和隔振器的型号与位置、轨道超高、正矢等）和钢筋交底。
2）在普通组装台上组装轨排，安装好扣件（采用厚度相等竹胶板代替铁垫板下橡胶垫板），并用塑料袋将扣件包裹好；安装好支撑架。
3）在浮置板轨排组装台上，测量放出隔振器位置、观察孔位置、浮置板外轮廓位置，用红油漆做上标记，再依据红油漆弹出钢筋笼钢筋的关键控制位置。
4）将安装好扣件的轨排吊装至浮置板台座上，利用支撑架调整好钢轨的位置。
5）将隔振器外套筒底部用胶带密封，再将外套筒放在标记好的位置，其内侧标记I与外侧标记O不可扭转过大，上下不可倒置。
6）绑扎底层钢筋网，并将同标号的C40砼垫块固定在钢筋网上。
7）根据两股钢轨位置绑扎好剩余钢筋。
8）调整隔振器外套筒等的位置。
9）将隔振器外套筒耳筋与钢筋笼绑扎，初步固定好隔振器；并用加工好的工具将钢轨固定在钢筋笼上。
10）将组装好的浮置板轨排吊至存放台。
组装好的钢筋笼现场如图3-8所示。
图3-8组装好的浮置板轨排
3.1.7浮置板轨排铺设及精调
基底混凝土强度达到70%以上，方可铺设浮置板轨排。
在基地用两台10t大龙门吊将组装好的浮置板轨排通过轨排井调至洞内的轨道车上，运至铺设地点后，再用两台10t洞内铺轨机将浮置板轨排安放、调整。
1）预先在浮置板基底混凝土上标记出浮置板外轮廓线。
2）根据轮廓线铺设浮置板轨排。
由于吊装过程中，钢轨状态变化较大，而钢筋笼变化则不大，安放时优先保证钢筋笼位置正确，钢轨只须大致正确，可在下一步调整。
3）取掉钢筋笼与钢轨的连接挂钩，在两台铺轨机辅助下，安装好钢轨临时接头夹板。
4）安装剪力铰，调整好位置与高度后，固定牢固。
（固定端和活动端朝向不作要求，同一段内方向一致即可。
）
5）精确调整轨道状态：
用直角道尺检查、调整与基标同一侧的钢轨；将万能道尺紧贴直角道尺架在两股钢轨上，控制另一侧的钢轨。
6）将隔振器外套筒与钢筋脱开，根据钢轨状态对隔振器、剪力铰、观察孔等位置进行调整，并固定牢固。
7）最后按照交底预埋各落水管，焊接杂散电流收集排流网和排流端子等。
3.1.8立模浇筑浮置板混凝土
浮置板端头采用与道床断面相适应的定型竹胶板，按设计留出剪力铰安装孔位。
侧面模板采用特制钢模板，底部外侧用钢筋头固定，顶部通过固定长度的钢筋勾在钢轨上，侧模与钢筋笼间用混凝土垫块垫紧。
钢轨支撑架支腿埋入浮置板道床内，采用PVC管外套或涂黄油、塑料薄膜外裹的方式与道床砼隔离，便于支腿拆除。
浮置板钢筋密，钢筋间隙较小，混凝土粗骨料最大粒径和混凝土流动性要严格控制，浇筑时加强振捣，确保内部混凝土密实。
特别要保证扣件下充满混凝土，不留缝隙。
混凝土塌落度控制在140-160mm，配合比设计具体见下表：
表3-25311标浮置板道床混凝土配合比设计（强度：
C40）
原材料名称
水泥
河沙
碎石
粉煤灰
外加剂
水
原材料产地
广西“华润”牌
惠州
布吉
妈湾电厂
惠州
深圳
原材料规格
P.042.5R
中砂
5-25mm
Ⅱ级
CSP-2型
自来水
砼每方材料用量
（kg/m³）
330
745
1040
80
11
165
砼表面标高采用特制样架控制（同普通道床）。
曲线段混凝土浇筑后，有向低侧流淌的趋势，混凝土塌落度控制好，要多次抹面收光。
抹面时，参照代替橡胶垫板的竹胶板控制标高，并将扣件上混凝土浆、杂物清理净。
待砼强度达到5MPa时拆除模板，抽出支撑架支腿、拆除支撑架。
用同标号砼修补支撑架预留孔。
3.1.9混凝土养护
混凝土浇筑10-12h后，须立即对混凝土构件进行养护。
道床混凝土采用水养，并覆盖土工布，保证混凝土的湿度。
混凝土湿养不得少于7天。
混凝土道床拆模时间可控制在15h左右。
拆模过早，会由于混凝土表层脱水，造成混凝土边缘强度不够，缺棱掉角，影响道床质量、美观。
混凝土强度达到5Mpa时方可拆除支撑架，拆除后用同标号的混凝土对支腿预埋孔进行修补。
道床混凝土强度达到70%强度后方可行驶车辆和承重。
3.1.10浮置板清理与顶升
当砼强度达到设计强度的70%以上时，才能进行浮置板轨道板的顶升工作。
为便于施工组织，一般考虑在长轨焊接前进行顶升作业和更换轨下垫板。
浮置板顶升工作在隔尔固公司专家指导下进行。
1）顶升前清理
顶升施工前用扁口錾对隔振器顶面和套筒内周围多余的混凝土浮浆、钢轨和浮置板上垃圾进行清理；与此同时在板缝与边墙缝上安装密封条，用橡胶密封条将所有浮置板周围的缝隙密封（管片与板边侧、板缝），以确保浮置板进入工作状态后，杂物不能进入。
2）浮置板顶升
浮置板顶升是以钢弹簧隔振器外套筒为支座，逐步放入内套筒、调高垫板，通过液压油顶压紧内套筒内的减振弹簧，利用支座的反力向上达到顶升浮置板的过程。
顶升操作有隔振器内套筒安装→顶升和测量→锁定三个步骤：
（1）隔振器内套筒安装
隔振器内套筒由弹簧套筒（内装阻尼剂、内外弹簧）、弹簧筒盖组成。
经检查内套筒螺栓及密封圈完好后，将所有内套筒用特制手柄依次放入隔振器套筒内，旋转60。
使内套筒盖板的三角头卡入隔振器外套筒中部的固定挡板下，同时使三角头靠紧隔振器外套筒内的定位钢筋。
安放内套筒时要保证内套筒居中，安放平稳，对底部不平整处进行局部打磨整修，不允许出现内套筒摇摆现象，否则会影响减振弹簧受力，从而降低了隔振器的使用寿命。
对于隔振器附近的钢轨影响了顶升操作的浮置板，顶升前，须将钢轨移出承轨槽。
（2）顶升和测量
浮置板的顶升高度为30mm，通过观测浮置板上的控制点标高来控制顶升的高度。
图3-9浮置板顶升顺序说明示意图
浮置板的顶升高度为30mm，分三轮进行。
每轮均从第1块的第一对隔振器开始顶升，至第k块的第n对隔振器结束。
第一轮顶升前，须测量出顶升前的控制点标高，一轮结束后，浮置板刚刚顶离基底，此时隔振器弹簧可能还未完全受力；第二轮顶升前无须进行测量，二轮结束后，浮置板顶至20mm左右，此时隔振器弹簧已确定完全受力，变形完全；第三轮顶升前，须再次测量出控制点标高，由于无论顶至20mm或者30mm，浮置板隔振器弹簧受力大小均相同，所以弹簧不会再变形，计算差值后直接加上相应厚度的垫片准确顶至30mm即可。
顶升要点：
①保证左右侧两套设备顶升速度一致，避免混凝土内部产生较大扭矩。
②顶升时油顶的行程不宜过大，一次顶升高度不易过高，顶升高度刚好能满足调高垫板自由移动即可。
③保证每轮调高垫板就位准确，否则会影响调高垫板的受力，减少调高垫板的使用寿命。
同时必须保证调高垫板及内套筒盖板的螺栓孔对齐，以便锁紧。
④顶升时保证油顶的三个支腿卡在外套筒上部固定挡板中间，防止油顶滑脱伤人。
⑤顶升前机具必须进行试运转，顶升时随时检查油泵、油顶的运转情况，发现问题及时停止。
⑥过渡段施工时，浮置板由于隔振器布置密集，顶升后相邻隔振器部位也随之升高，需随时注意观察，保证相邻隔振器的调高垫板松动后不致移位。
（3）锁定
将锁紧板放在调高垫板上，卡在隔振器外套筒中部的固定挡板处。
使锁紧板的螺栓孔对准内套筒盖板螺栓孔，上紧锁定螺栓,安装外套筒上部盖板。
3.2安全保证措施
1）吊装施工安全保证措施
（1）吊装作业人员经过专门的培训后持证上岗，严禁无证操作。
（2）每天坚持班前安全讲话，以加强职工的安全意识。
（3）吊装作业严格执行“十不吊”制度。
（4）吊装设备现场组装需制定安装方案，安装完毕后，由机械和安检部门共同检查验收后，投入使用。
设备在使用过程中定期进行检查、保养，并做好检查、保养，使
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