工艺管道技术交底概述.docx

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工艺管道技术交底概述

SH/T3543-G111

技术交底记录

工程名称：

中化泉州石化1200万吨/年炼油项目

单元名称：

加氢精制原料、轻污油罐区（3214单元）

技术文件名称

工艺管道施工方案

交底日期

2012年8月28日

主持人

交底人

参加交底人员签字

主要交底内容:

1.概述：

本施工方案为中化泉州1200万吨/年炼油项目加氢精制原料轻污油、罐区工艺管道施工。

工艺金属管道全长4986m、阀门385个、法兰1035个，螺栓/螺母7769个，包含材质有20#、Q235B、镀锌管；为了保证施工质量，要严格控制焊接工程质量，加强焊接材料管理，严格防止主材、焊材的混用误用，对钢材对焊接质量要求严格，施工中重点控制焊接工艺参数、焊接材料管理、加工成品半成品的质量控制及成品保护。

为了规范管道的制作安装，更好的完成工作，特制定本方案。

2.技术要求：

2.1施工工序

2.2管道预制

1管道预制加工应在经平整后的专用场地进行，并有必要的防风、防雨等防护措施。

2、管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并作好标识的移植。

3、管子切断前应移植原有标记。

4、碳素钢管宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，加工完，将氧化物等清理干净，将管道内外壁清理须超过20mm,并用砂轮对坡口进行处理，对于切割凹陷过大处，要求按照焊接工艺评定参数对母材进行补焊，并经打磨平整后再进行管道组对工作。

5、管子切口质量应符合下列规定：

切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

6、按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面图绘制的单线图标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。

管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序表明各组成件的顺序号。

7、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

8、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。

2.3管道支吊架制作

1、管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。

2、支架板及支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。

焊接变形应予矫正。

3、制作合格的支、吊架应进行防锈处理妥善保管。

2.4管道焊接

坡口的制备

1、管子坡口应按下列方法加工：

2、SHB及SHC级管道的管子，宜采用机械方法加工。

当采用氧气乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。

3、组对要求

4、管道壁厚相同的管道组对时，应使内壁平齐，其错边量不能超过下列规定：

SHB及SHC级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。

i.壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大于下列数值时，应按要求加工。

SHB及SHC级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm。

ii.焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。

5、焊前清理：

iii.焊前应将坡口及内外表面两边离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。

iv.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

v.管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表规定，清理合格后应及时焊接.

6、对管内清洁度要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊，工艺金属管道，当直径小于等于50mm时，采用全氩弧焊进行焊接；当直径大于50mm时，采用氩电联焊。

机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。

管段组对

管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度。

当管子公称直径小于100mm时，允许偏差1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。

但全长允许偏差均为10mm。

焊接方法

按照焊接工艺规程（WPS）采用氩弧焊封底手工电弧焊填充盖面、氩弧焊或手工电弧焊封底盖面。

焊条选用应根据母材材质确定。

必须具有相应资格的人员才可进行相应的焊接。

所有焊工应进行现场焊工考试并合格后佩带上岗证才可进行管道的焊接工作，没有上岗证的人员不得进行焊接工作。

焊接工艺要求

vi.1、焊口组对时点固焊应呈对称位置，如所焊管材需预热，无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口，都应采用和正式焊接工艺相同的工艺进行预热。

在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨。

如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。

施焊焊工应是考试合格的焊工。

vii.2、点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧；焊条应按规范要求进行烘干，方能使用。

焊条烘干后使用时间不超过4人，烘干次数不能超过2次。

viii.3、焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热、热处理、硬度检验等要求应严格执行焊接工艺规程（WPS）。

ix.4、焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响，当遇到下列环境时，如果没有保护措施不得进行施焊工作：

✧手工电弧焊时风速超过8m/s；

✧钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊风速超过2m/s；

✧焊接电弧1米范围内相对湿度大于90%；

✧焊件表面潮湿未经处理；

✧大风及雨天，没有防风（雨）棚。

x.5、封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无焊渣、缺陷后，再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬硬性倾向的材料。

如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。

工艺管道焊接时，管直径≤DN50mm的金属管道宜采用全氩弧打底、焊接，大于DN50mm的管道，打底焊采用氩弧焊，填充、盖面采用电弧焊。

xi.6、焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突焊瘤进行修理，周围的飞溅物应清除干净。

焊缝检验

xii.1、焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。

其外形平缓过渡，咬肉深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm。

xiii.2、需进行无损探伤的焊缝，按设计要求的比率进行探伤；当设计无规定时，依据管道介质的设计压力、温度、和分类，按照GB50235－97、SH3501-2002的相关规定执行。

焊缝焊完后，委托无损检测人员进行探伤检测，射线探伤按《承压设备无损检测》（JB/T4730－2005）执行。

固定、转动及探伤口要求在单线图中注明。

xiv.焊缝返修

✧返修前应对缺陷产生的原因进行分析，提出相应的返修措施。

同一部位返修次数超过两次时，应重新制定返修措施，经技术总负责人批准后方可进行返修。

重新进行检验。

焊条管理

xv.1、焊接材料使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收。

焊接材料应具有质量证明文件和包装标记。

xvi.2、焊条要求分类摆放，摆放位置应符合相关规定的要求：

距离墙边和地面的距离不得小于200mm，室内的湿度要求进行测量，相对湿度不应超过60%。

xvii.3、焊条烘干发放要求有专人进行安排，建立专门的焊条烘干、保温室，由专业焊接工程师对焊条烘干及发放进行管理，并对每天烘干及发放的焊条进行登记。

对于焊条头的回收应进行登记，以免焊工用错焊条。

各种焊条的烘干及保温温度如果说明书中没有提及，可按照规范要求进行烘干。

xviii.4、焊工领用焊条前，要求填写所焊接的钢管材质，及所需的焊条数量，然后才可领取相应的焊条。

焊条必须经过烘干，否则焊工应拒绝使用。

xix.5、库存期超过规定期限的焊条，应经复验合格后才可使用。

复验应以考核焊接材料是否产生可能影响焊接质量的缺陷为主，主要检查外观及工艺性能。

xx.6、焊材使用过程中要求保持焊接材料的识别标记，以免用错。

焊丝使用前应按照规定进行除油、除锈及清洗处理。

3.管道安装

管道安装前应具备下列条件

Ø与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

Ø与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。

Ø管道组成件及管道支撑件等已检验合格。

Ø管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。

Ø对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。

Ø法兰、焊缝及其他连接间的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁楼板或管架。

Ø脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。

Ø管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。

管道安装

1、管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物；

2、在管道焊缝上及边缘上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。

3、管道连接时不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。

4、法兰连接前应检查其密封面，不得有影响其密封性能的缺陷存在，并应清除法兰上的铁锈、毛刺及尘土、泥沙等。

5、法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。

法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

法兰联结应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。

紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。

在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。

6、埋地管道试压检验合格后，应立即进行分层夯实、回填。

7、埋地管道试压防腐后，应按规定填写《隐蔽工程记录》，办理隐蔽工程验收。

与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。

管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。

管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷

8、管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。

9、当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。

阀门安装

i.1、安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。

阀门必须经试验合格后才可使用。

ii.2、无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。

iii.3、阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。

水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。

iv.4、法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。

当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。

焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。

v.5、阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。

对于截止阀、止回阀等阀门，一定要注意安装方向，不得装反。

在管线试压、开车前，应再次对阀门的安装方向进行确认。

特别要注意在管线试压、吹扫过程中拆卸过的阀门安装方向。

vi.安全阀安装时，必须按下列规定执行：

Ø检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；

Ø在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；

Ø安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写《安全阀调试记录》。

Ø安全阀出口不得朝向人员较集中或经常有人员经过的地方。

管架安装

vii.1、管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。

viii.2、支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

ix.3、管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。

x.4、弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

xi.5、无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。

有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。

xii.6、管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。

对于弹簧支吊架，在管线试运行前必须将限位块拆除，并应有专人进行检查。

xiii.7、动设备接口配管时，需有设备负责人在现场监督，不允许任何外力加于动设备口。

动设备（如泵等）的法兰口，一定要采取保护措施（如安装薄金属盲板），防止任何异物进入。

设备配管前，应对其位置进行测量并记录，配管后再进行测量，比较前后数值，不得有变化。

如果在配管后设备出现移动，必须将管道拆除，经过处理后再进行安装，并再次测量配管前后设备位置直到不对设备施加任何外力为止。

xiv.8、管道安装与电器仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护电缆、盘柜等，以免加热或焊接等热加工作进行时受到损坏。

xv.9、保持阀门清洁，除非是焊接阀门和焊接阀门进行热处理，阀门不允许打开。

xvi.10、安装切割或修改时，要保证管内清洁。

xvii.11、安装时注意阀门流向。

特别是有些设计要求流向要与介质流向相反的阀门。

xviii.12、不能将小管、泵或仪表盘柜当跳板用。

xix.13、管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按照设计要求进行安装。

xx.14、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷。

xxi.15、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

法兰螺栓孔应跨中安装。

法兰间应保持平行，不得用强紧螺栓的方法消除倾斜。

xxii.16、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。

螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。

管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

仪表取源部分开孔应有检查记录管道安装时管道和支架应同时进行施工。

4管道压力试验

1、管道安装完毕、热处理和无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。

2、管道系统试验前，应由建设/监理/总包单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：

（1）管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；

（2）管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；

（3）管道系统隐蔽工程记录；

（4）管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图、管道无损检测比例确定；

（5）无损检测报告；

（6）静电接地测试记录；

（7）设计变更及材料代用文件。

3、管道系统试验前，应有施工单位、建设/监理/总包单位和有关部门联合检查确认下列条件：

（1）管道系统全部按设计文件安装完毕；

（2）管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；

（3）焊接及热处理工作已全部完成；

（4）焊缝及其他检查的部位，不应隐蔽；

（5）试压用的临时加固措施安全可靠。

临时盲板加设正确，标志明显，记录完整；

（6）试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；

（7）有经批准的试压方案，并经技术交底。

4、管道系统的压力试验应以液体进行。

液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件：

（1）公称直径≤300mm、试验压力≤1.6MPa的管道系统；

（2）公称直径大于300mm、试验压力≤0.6MPa的管道系统；

（3）管道系统内焊接接头的射线检测已按规定检测合格，设备应全部隔离，并有经施工单位技术总负责人批准的安全措施。

（4）若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检测的焊接接头，必须经过射线检测或超声检测合格；角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格。

（5）脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系统气体压力试验。

a）压力试验的压力，应符合下列规定：

（1）真空管道为0.2MPa；

（2）液体压力试验的压力为设计压力的1.5倍；

（3）气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍。

b）管道压力试验时，试验时温度、应力值应符合下列规定：

（1）当设计温度高于试验温度时，管道的试验压力应按下式计算；

Pt=KPo[σ]1/[σ]2

式中Pt—试验压力（MPa）；

K—系数，液体压力试验取1.5，气体压力试验取1.15；

Po—设计压力（MPa）；

[σ]1—试验温度下材料的许用应力（MPa）；

[σ]2—设计温度下材料的许用应力（MPa）。

（4）液体压力试验时的应力值，不得超过试验温度下材料屈服点的90%；

（5）气体压力试验时的应力值，不得超过试验温度下材料屈服点的80%。

c）液体压力试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其他液体。

d）液体压力试验时液体的温度，当设计文件未规定时，非合金钢低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；合金钢的管道系统，液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。

e）因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及已运行的管道等，应加置盲板隔离，并有明显标志。

f）液体压力试验时，必须排净系统内的空气。

升压应分级缓慢，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。

g）气体压力试验时，必须用空气或其他无毒、不可燃气体介质进行预试验。

预试验压力应根据试验压力的大小，在0.1~0.5MPa的范围内选取。

h）气体压力试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。

i）气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。

当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常现象或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。

j）试验过程中若有泄漏，不得带压修理。

缺陷消除后，应重新试验。

k）管道系统试验合格后，应缓慢降压。

试验介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。

l）管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录。

m）管道安装完毕后，压力试验与管道吹扫另行编制施工专项试压吹扫方案。

n）输送剧毒、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。

泄漏性试验应按照下列规定进行：

泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。

泄漏性试验压力应为设计压力。

泄漏性试验可结合试车工作一起进行。

泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。

以发泡剂检验不泄漏为合格。

经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。

o）真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%。

5管道吹扫及清洗

a）一般规定：

1、管道系统在强度及严密性试验后，应分段进行吹扫与清洗。

2、吹洗方法应根据管道的使用要求，管道内输送介质的种类及管道内表面的脏污程度确定。

吹洗的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。

3、吹洗前，应将系统内的仪表予以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、减压阀、安全阀及止回阀芯等部件拆除，妥善保管，待吹洗后复位。

4、不允许吹洗的设备（如换热器等）及管道，应与吹洗系统隔离。

5、对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物及杂物管道，应用其它方法补充清理。

6、吹洗时，管内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。

7、管道吹扫应有足够的流量,吹扫压力不得超过设计压力，流速不得低于工作流速，一般不小于20m/s。

8、吹洗时，应用锤子（不锈钢管道用木锤）敲打管道,对焊缝死角和管底部位应重点敲打，但不得损伤管子。

9、吹洗前，应考虑管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固。

i.管道吹洗应经业主、总包、监理、施工单位检查人员共同检查确认。

按照吹扫流程图检查。

合格后要有明显标志，除规定的检查及恢复工作外,不得再作影响管内清洁的其它工作。

b）水冲洗

i.工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗。

如不能用水冲洗或用水冲洗不能满足要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的安全措施。

ii.水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或地沟中，并保证排泄物畅通和安全。

排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。

iii.冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用。

奥氏体不锈钢管道不得使用氯离子含量超过25PPM的水进行冲洗。

iv.水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。

v.管道冲洗后，应将系统内的水排尽。

需要时，可用压缩空气吹干，或采取其它保护措施。

c）空气吹扫：

i.工作介质为气体的管道一般应用空气吹扫。

如用其它气体吹扫时，应采取安全措施。

ii.忌油管道的吹扫，其气体不得含油。

d）蒸汽吹扫：

i.蒸汽管道应用蒸汽吹扫。

ii.蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫。

然后降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于三次。

iii.蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证排放安全。

排气管应具有牢固的支撑，以承受排空的反作用力。

排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。

iv.绝热管道的蒸汽吹扫工作一般宜在绝热施工前进行。

必要时，可采取局部的人身防烫措施。

清除蒸汽管道周围易燃物。

e）检验标准：

i.水冲洗：

以出水的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

ii.空气吹扫：

在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物则吹扫合格。

iii.蒸汽吹扫：

Ø一般蒸汽管道

用刨光木板置于排气口检查，板上无铁锈、脏物为合格。

f）蒸汽吹扫时，应采取必要的安全措施。

g）具体施工方法见专项的管道吹扫方案。

6系统密封

1、管道系统经试验、吹洗合格，并经四方签字确认后，拆去管道系统中的一切临时管子、管件、盲板及临时支架，按照流程将拆卸下的仪表部件如控制阀、流量计、孔板、爆破板、安全阀、压力表、温度计，以及疏水器、过滤器、阻火器等全部复位。

2、弹簧支架拆去固定块，弹簧调整至工作状态。

3、确认机器、压缩机进出口管道冷对中。

4、经试验、吹洗后管线上敞口应盲死，配齐阀门手轮、板手、伸长杆，全部阀门应关闭。

5、管道系统最终封闭前，应经建设单位，监理单位，总包单位、施工单位四方检验人员检查确认。

6、其它有内部处理要求的系统，另见具体技术要求。

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