130t锅炉施工课件.docx
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130t锅炉施工课件
130t/h循环流化床锅炉安装
施工方案
编制：
审核：
XX集团有限公司
二○○七年三月八日
目录
1、工程概况
2、编制依据
3、施工程序
4、施工准备及基础验收处理
5、施工方法
6、锅筒安装
7、集箱安装
8、水冷壁及本体管路安装
9、旋风分离器安装
10、空气预热器安装
11、省煤器安装
12、过热器安装
13、燃烧装置安装
14、水压试验
15、筑炉保温施工
16、烘炉
17、煮炉
18、严密性试验及锅炉试运行
19、质量保证措施
20、安全保证措施及文明施工
21、主要施工机具一览表
22、劳动力配备一览表
1、工程概况
三台130t/h高温高压循环流化床锅炉，锅炉采用自然循环、单炉膛、平衡通风、露天布置、全钢架悬吊结构；炉内石灰石脱硫，固态排渣。
锅炉燃料为煤炭，锅炉炉渣通过两台冷渣机冷却后，用埋刮板输送机送至渣仓经加湿搅拌后用汽车运走。
锅炉的主要技术参数：
额定蒸发量：
130t/h
额定蒸汽压力：
5.3MPa
额定蒸汽温度：
450℃
针对锅炉安装的工程量大，工序繁多、施工技术和质量要求高、工期紧等特点，必须制定详实的施工方案，并合理、有效的组织施工，才能确保锅炉安装工程的顺利进行和按期完工。
2、编制依据
2.1由于业主未提供锅炉本体详细图纸，现根据我公司以往类似工程的施工经验进行编制。
2.2《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL5007-92
2.3《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）DL/T5007-92
2.4《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5031-92
2.5《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
3、施工程序
4、施工准备及基础验收处理
4.1施工准备
4.1.1技术准备
熟悉锅炉图纸，技术资料，依据现行的锅炉规程、规范、技术标准及施工合同，编制锅炉安装方案、施工计划及技术措施。
4.1.2图纸会审
在收到施工图以后，熟悉图纸及规范，并组织专业图纸汇审，邀请制造厂代表和业主参加。
4.1.3技术交底
根据施工方案，由工程师召集施工队长、班组长进行技术交底，并发放施工图纸、相关规范以及工程师编制的技术交底单。
4.4.4物资准备
依据编制的施工方案，准备施工用机、器具、消耗材料。
（1）人力动员
由于工期紧、任务重，根据施工人力动员计划表配置人力资源
（2）施工场地准备：
根据组合场地大小和工期的要求，考虑到水冷壁，水冷旋风筒，包墙的组合工作要同时进行，所以搭设的平台要大些，还要考虑设备堆放场地需要的面积（见下图）
在组合平台侧，设置各工种工具室、氧气-乙炔堆场、电焊机室、现场材料堆放场地、二级库房及休息室。
（3）施工用水、电的准备。
（4）施工用机具和材料准备。
4.2基础验收划线
4.2.1基础验收
根据锅炉结构图、验收土建基础，其各项偏差应符合电建规相应规定值。
4.2.2刻线和垫铁布置
基础验收后，如下图所示，依照施工图和土建给定的基准中心线，划出锅炉膛中心线，炉前基准线、钢柱纵横中心线、汽包中心线进行基础的划线，划线偏差应小于规范要求；根据锅炉厂提供的载荷图进行垫铁布置，垫铁布置要求垫铁同底板接触面积大于70%。
5、施工方法
5.1钢结构的安装
5.1.1概述
由于本锅炉为悬吊式结构，锅炉全部重量由钢结构来承担。
所有的立柱及其连接梁、拉条和顶板梁构成了整体框架，锅炉本体框架采用焊接连接。
5.1.2锅炉基础划线和柱底板安装
锅炉基础划线：
见锅炉基础图。
根据土建施工提供的基准点，在基础的上方拉两根直径为0.5mm的钢线，且两线相互垂直，为了拉紧钢线，在钢线的两端系上2～4Kg的重锤。
在两根钢线中，其中一根与锅炉中心线平行，为锅炉横向中心线的基准线，另一根为锅炉纵向中心线的基准线。
以这两条基准线为基础，再根据锅炉零米层基础平面布置图，通过拉钢线并吊线坠的方法，进一步测量出每排立柱的中心线。
最后测量对角线进一步验证所得的基础中心线是否正确。
柱底板安装：
柱底板上平面标高根据设计确定，并考虑1米标高线与柱底实测偏差，通过柱底板支撑的可调螺栓进行上、下调整。
调整结束后，进行柱底板的二次灌浆工作，养生合格后才可以进行钢结构的安装。
5.1.3柱子及连接梁、拉条安装
锅炉钢架吊装前，应对钢结构在组合场进行预组合。
构架连接图示
5.1.4钢结构的吊装
锅炉本体钢结构分为立柱钢结构和顶板钢结构两部分；根据组焊和安装工艺要求，吊装顺序采用如下形式：
立柱成榀钢结构吊装→部分联系梁吊装安装→顶板钢结构吊装安装；梯子、平台、护板等钢结构穿插在以上钢结构中吊装；鉴于锅炉结构的特点某些梁与锅炉主要部件交叉吊装。
5.1.4.1立柱成榀钢结构的安装。
为了减少柱在吊装时的变形和就位方便，须设置一根吊装梁，吊装时以150T吊车主吊，50T吊车抬尾，150T吊车通过吊梁把成榀钢结构吊装到位。
吊装Z1-Z1反榀立柱时需设置四根φ12钢丝绳作揽风绳进行稳定和找正，吊装Z2-Z2反榀时也需设置四根φ12钢丝绳作揽风绳进行稳定，连接两榀之间横梁并点焊牢固，根据大件吊装的整体需要，1#锅炉K1轴和K2轴之间的结构预留作为1#锅炉的吊装开口，2#锅炉K1轴和K2轴之间的结构预留作为2#锅炉的吊装开口，3#锅炉K1反轴和K2反轴之间的结构预留作为3#锅炉吊装开口，待水冷壁和汽包吊装完毕后方能安装。
5.1.4.2部分联系梁的吊装
空预器、省煤器、过热器及旋风分离器的支撑承重梁须与设备的吊装交替进行，吊装时根据实际情况采用150T或者50T履带吊吊装。
5.1.4.3顶板钢结构的吊装
吊装顺序
根据结构设计情况和150T履带吊的吊重能力，顶板梁分为二榀，吊装顺序为：
首先吊装第一榀，然后吊装第二榀，最后连接两榀之间的大板梁。
5.1.5钢结构的焊接及找正
主结构安装以后，找正其成榀钢结构，在确认整体符合规范之后，按焊接工艺和焊接顺序图进行结构的施焊。
钢结构安装其垂直度、水平度，纵横中心、标高，对角线偏差均应符合图纸要求和规范规定。
为保证施工方便和安全，在结构安装时，平台斜梯应同步安装。
6、锅筒安装
6.1钢架、横梁固定完毕后，方可进行锅筒吊装，锅筒安装标高要依钢架1m标高线为准。
6.2锅筒安装前，必须仔细检查各接管座的角焊缝，将其内部清理干净，复核汽包、联箱上的铳眼、中心线，并对外表进行认真检查，看有无明显疤痕。
6.3复查锅筒内部装置，零部件数量不得缺少，蒸汽、给水等所有连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹。
6.4因锅筒长度大于两立柱中心线距离，因此，锅筒吊装时必须有一定的倾斜度，以保证锅筒顺利就位。
吊装锅筒采用150t吊车和以卷扬机为动力的两套滑车组抬吊垂直提升到锅筒中心标高，并调整锅筒位置，并正确安装好两根U型圆钢吊杆，该吊杆垫板安装以后同顶板焊接固定，摇板方向角度应按图纸调整正确，摇板同垫板、螺杆间涂以二硫化钼。
锅筒吊装示意图
6.5锅筒就位后，用吊杆连接好，并拧紧螺栓，然后找正其标高、水平位置和水平度。
6.6吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，水压前应进行吊杆受力复查。
6.7锅筒找正后，用20#槽钢临时固定，防止在安装过程中发生位移，待管路安装结束后，再将其拆除。
6.8锅筒定位时，应按膨胀系统图要求，给其留足膨胀量.膨胀指示器应安装牢固，布置合理，指示正确。
6.9锅筒安装检查允许偏差值如下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
标高
±5
2
锅筒纵向和横向中心线与安装基准线的水平方向距离
±5
3
锅筒全长的纵向水平度
2
4
锅筒全长的横向水平度
1
5
膨胀位移值留设
按图纸要求
6.10汽包内部装置安装后应符合下列要求：
6.10.1零部件的数量不得短少。
6.10.2蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹。
6.10.3封闭前必须清除汽包内部的一切杂物。
6.10.4不得在有禁止焊接要求的汽包上引弧和施焊如需施焊，必须经制造厂同意，焊接前应进行严格的焊接工艺评定试验。
7、集箱安装
7.1集箱安装工艺程序：
集箱检查→集箱画线→起吊就位→找正→固定
7.2集箱起吊前检查集箱的外观质量、管座质量、尺寸、数量要符合图纸要求，复核中心线铳眼要准确无误。
7.3检查集箱上管头上的凹凸平整度，以及歪斜情况，不符合要求的要用火焰矫正，矫正温度要小于600℃。
7.4清理集箱内杂物，并临时封闭所有管头，以防杂物进入集箱。
7.5水冷壁集箱随水冷壁一起起吊，尾部竖井包墙集箱随包墙一起吊装，其它集箱单独起吊，到位后要固定牢靠，必要时可设临时支撑，找平、找正工作结束后设临时支撑固定，待受热面管安装完毕后，拆除临时支撑，按图纸要求留出膨胀位移。
7.6集箱安装允许偏差要求见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
标高
±5
2
水平位置偏差
±5
3
纵横不水平度
纵2、横2
4
热膨胀值
按图要求
8、水冷壁及本体管路安装
8.1膜式壁安装程序：
安装前检查→管头找正及打磨→膜式壁组合件组对→集箱对口焊接→无损探伤→起吊→临时固定→悬吊装置安装→整体找正、吊杆调整定位→外观检查→拆除临时支撑
8.2安装前仔细检查管子外表有无裂纹，严重划痕，压扁，分层等缺陷，并在平台上检查其平整度，并给予必要校正。
8.3管组安装前要逐个进行通球试验，通球用球采用φ32mm的钢球，钢球要编号，严格管理.通球后管子应及时进行封闭。
8.4管组对口安装前要将管外端10～15mm清除油垢和铁锈，直至漏出金属光泽。
8.5水冷壁施焊前，应先根据焊接工艺评定，制定焊接作业指导书。
8.6参与焊接的焊工必须经培训、考核合格后，持劳动局颁发的锅炉压力容器合格证持证上岗。
8.7所有膜式壁焊口经外观检查合格后，进行射线探伤，焊口检验按《电力建设施工及验收技术规范》DL5007-92的规定执行，Ⅱ级合格。
8.8膜式壁管口对口安装时，如对口错边量和弯折度超过允许偏差时，应割开膜式壁中间的连接钢板一段距离进行调整，调整完毕后再将割缝焊好。
8.9水冷壁吊装
8.9.1吊装顺序
水冷壁是锅炉的核心，是吊装的最难点，在地面整体组对成五大片，根据现场条件及吊车能力，水冷壁的吊装采用如下顺序：
左水冷壁→后侧水冷壁→前水冷壁→顶部水冷壁→右水冷壁。
8.9.2吊装方法
在组对位置采用150T履带吊、50T履带吊配合，将水冷壁运输至锅炉框架位置，利用150T主吊、50T抬尾把水冷壁吊至垂直位置，然后利用主机150T把水冷壁吊入框架，利用框架内设置的滑车组和倒链进行换钩，多次换钩后，把水冷壁吊至就位位置，利用吊杆稳定。
水冷壁吊装示意图
8.9.3水冷壁的加固
水冷壁由管排组成，体大壁薄，整体刚度差，吊装时须采取加固措施。
水冷壁的加固是在水冷壁的刚性梁上焊上临时加固梁或在水冷壁膜片上焊上临时支撑；临时加固材料可用工字钢、槽钢或钢管。
加固后把整个水冷壁连成一个整体，增强了水冷壁的刚性。
8.10膜式壁临时就位后，应及时补装两侧立柱之间的横梁及顶部悬吊梁。
8.11膜式壁安装完毕后，要按密封装置图纸要求，将炉膛等部位的间隙用密封条和钢板补焊密封严密，防止运行时烟尘外漏，保证密封。
8.12膜式壁组件允许偏差见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
集箱水平度
2
2
组件对角线差
10
3
组件宽度
2/1000，最大15
4
个别管突出不平度
±5
5
组件长度
±10
6
集箱间中心线垂直度
±3
9、旋风分离器安装
9.1此部分由汽冷式旋风分离器、回料装置、给煤装置、冷渣器、二次风箱、点火风道等组成。
9.2汽冷式旋风分离器的吊装另行编制方案。
9.3旋风分离器与炉膛、烟道和回料装置接口必须严密。
不允许存在烟气泄漏。
9.4回料装置的支撑、固定、限位必须按图严格施焊。
所有穿衬里的管座等在施工绝热浇注料时，必须在管外涂一层2mm厚的沥青，测温管座、打焦管、充气管内衬或填料必须在安装前施工。
9.5回料装置阀体底部，距耐磨层最近的风帽小孔中心与耐磨层表面间距51mm必须严格保证。
且必须保证风帽上的小孔不被堵塞。
施工时用胶布临时将风帽上的小孔封堵。
9.6耐磨耐火材料和耐高温绝缘混凝土应在地面施工，度严格按工艺养护，沿高度及圆周方向每隔550mm左右留一膨胀缝。
预留膨胀缝时在缝中塞入木板条或胶合板即可，厚度约5mm，膨胀缝应错列布置。
9.7点火风道、二次风箱必须保证密封。
9.8点火风道支座下的镶嵌石墨板安装时滑动面朝上，并在其上撒一层石墨粉。
9.9二次风箱不承受管道传递的载荷，风箱、风管、膨胀节、方圆节、密封罩壳之间连接应严密，二次风箱安装后必须保证水平。
10、空气预热器安装。
10.1空气预热器安装程序：
管箱清扫→下部支撑框就位、找正固定→下部管箱与托架焊接固定→上部支撑框就位、找正固定→上部管箱起吊、就位、找正→上部→管箱与托架焊接固定→连接风管起吊就位→外护板安装
10.2安装前检查管箱质量，管板及管口应无裂纹、砂眼等能引起漏风的缺陷，如有缺陷要及时修补。
10.3检查管箱外形尺寸及管板外不平度。
10.4管箱起吊顺序由下而上，逐节起吊，膨胀节与管箱、风管在焊接之前要先做冷拉工作。
10.5空气预热器焊接要严格按图纸执行，不允许漏焊，焊接完毕后要与冷、热风道一起进行风压试验。
10.6空气预热器安装允许偏差见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
支撑框架上部不水平度
3
2
支撑框架标高
±10
3
管箱垂直度
5
4
管箱中心线与立柱中心线间距
±5
5
整个空气预热器顶部标高
±5
6
管箱上部对角线差
<15
7
膨胀节冷拉值
按图纸要求
10.7空气预热安装结束后，与冷、热风道同时进行风压试验应无漏泄在锅炉机组启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物、尘土堵塞。
11、省煤器安装
11.1煤器安装工序：
蛇形管、集箱质量检验→集箱安装→省煤器防磨罩安装→分片吊装就位→对口焊接→定位板安装→焊口外观检验→焊口射线检验→外护板安装
11.2省煤器蛇形管在安装前必须将管端内外10～15mm范围内打磨干净，直至露出金属光泽。
11.3安装前应对管子进行外观检查，看是否有裂纹，分层、压扁等缺陷，并校正管片平整度。
11.4管口焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接方式，焊后外观检查合格后进行射线检验，Ⅱ级合格。
11.5省煤器安装允许偏差见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
组件宽度
±5
2
组件对角线差
10
3
联箱中心线距蛇形管弯头端头长度
±10
4
组件边管垂直度
±5
5
边缘管与炉墙间隙
符合图纸要求
12、过热器安装
12.1过热器蛇形管组合、安装时，应先将集箱找正固定后再安装基准蛇形管，基准蛇形管安装中，应仔细检查蛇形管与集箱管头对接情况和集箱中心距蛇形管端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后再安装其余管排。
12.2合金钢部件加热校正时，加热温度一般应控制在钢材临界温度以下，15CrMo应在745℃以下，12Cr1MoV应在820℃以下。
12.3过热器的组合安装允许偏差如下：
序号
检查项目
允许偏差
1
蛇形管自由端
±10
2
管排间距
±5
3
管排平整度
≤20
4
边缘管与炉墙间隙
符合图纸
12.4受热面的防磨装置应按图留出接头处的膨胀间隙，并不得有妨碍烟气流通的地方。
12.5包墙过热器的组合安装可参照本方案第8条的有关规定。
12.6喷水减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭签证，并进行外部检查，各接管座应畅通，焊接应正确。
12.7过热器管道焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接方法，并进行射线探伤。
12.8对安装后出现缺陷不能处理的受热面管子，在组装前应做一次单根水压试验或无损探伤。
试验压力为工作压力的1.5倍，水压试验后应将管内的积水吹扫干净。
13、燃烧装置安装
13.1燃烧装置安装程序：
部件质量检验→连接件、固定板安装→布风板、支吊架安装→仪表件安装→一、二次风管就位、安装→风帽安装→耐火浇注料浇注。
13.2安装前仔细检查配风器及各条焊缝的严密性，保证严密不漏。
13.3挡板与轴应固定牢固轴封应严密，开闭应灵活，轴端头上应作出挡板实际位置的标志。
13.4操作装置应灵活可靠，指示刻度应与挡板实际位置相符，挡板在点火前应再次核对其实际位置。
13.5风帽安装时要用胶带纸缠绕保护好风眼，待耐火混凝土浇注完毕后再拆掉胶带纸，保证通风畅通。
13.6安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
燃烧器喷口标高
±5
2
燃烧器之间距离
±5
3
喷口与一次风道间隙
5~8
4
喷口与二次风道肋板间隙
10~15
5
二次风口不水平度
3
13.7高能点火装置安装尺寸，必须严格按图施工。
14、水压试验
14.1水压试验前，应做一次彻底的检查，确保以下事项已完成。
14.1.1所有的杂物和工具都已经移去。
14.1.2压力表已正确地校准并正确地安装地汽包上。
14.1.3在设计中不受水压试验压力的部件已进行了隔离。
14.1.4所有的阀门动作状态处于正确位置。
14.1.5蒸汽系统中所有弹簧吊销定在固定位置。
14.1.6所有的安全阀已隔离。
14.2在整体试压时，应有经劳动部门认可的试验方案。
14.3锅炉进行水压试验时要选择天气情况良好时进行，环境温度不得低于5℃，否则，现场要有防冻措施。
14.4锅炉的主气阀、出水阀、排污阀和给水截止阀要和锅炉一起进行水压试验，水压试验压力为锅炉工作压力的1.25倍。
14.5水压试验前必须对锅筒、集箱等受压元件进行外表检查，并使内部清理干净，水冷壁、水冷分离器及其他本体管路的管道要保证畅通。
14.6在整个试压系统的最顶部和最底部各装设一块压力表，其精度等级不得低于1.5级，压力表必须经校验合格，表径不得小于150mm，表盘量程为试验压力的1.5～3倍。
14.7试压时，最高处要装设排气阀，最低点要装设排水管道，试压用水的温度不得低于环境温度（防止表面产生冷凝水），锅炉注水时先打开排气阀，直到排气阀有水流出，方可关闭阀门，检查有无漏水现象。
14.8确定注满水无漏点后，开始缓慢升压，升压速度不得大于0.3MPa/min，当升压到设计压力的10%时，暂停升压，进行检查，消除渗漏点。
如未发现泄漏，再升压至工作压力检查有无漏水和异常现象。
14.9当压力升至试验压力时，保压20分钟，然后回降至工作压力再进行一次全面检查，检查期间压力不变，受压元件金属壁和焊缝上应无水珠和水雾，则试压合格。
14.10当水压试验不合格时，应在泄压后及时进行返修，返修部位应经检验合格。
14.11水压试验合格后，要做好试压记录，请监理公司和甲方代表签字确认，并及时将锅炉内水排放到下水道或甲方指定排水沟内，不得随意乱排。
15、筑炉保温施工
详见筑炉保温施工方案
16、烘炉
16.1烘炉前必须具备的条件：
16.1.1锅炉及其水处理、冷水、排污、输煤、除渣、送风、除尘、照明、循环冷却水等系统均应安装完毕，并经试运转合格。
16.1.2炉体砌筑和绝热工程应结束，相关系统风压试验合格。
16.1.3电气、仪表安装、调试完毕。
16.1.4锅炉和集箱上的膨胀指示器应安装完毕，在冷水状态下要调整到0位。
16.1.5炉墙上的测温点和灰浆取样点应设置完毕，管道、烟道、风道的阀门及其挡板要注明介质流向，开启方向及开启指示。
16.2烘炉时应根据耐火材料制造商的要求进行固化和干燥。
16.3烘炉开始不得用烈火烘烤，前两天用木材燃烧进行烘栲，第三天可适当放煤，为了不使火势太旺，烟道风闸一般要控制在1/6～1/3的开度，燃烧的火焰要放在燃烧床中间。
16.4烘炉前炉墙外部适当部位留出湿气排出孔，以保证烘炉过程中水蒸汽能自由排出。
16.5烘炉过程中温升应平稳，应经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。
16.6烘炉完毕后应整理记录，相关人员进行签字。
17、煮炉
17.1煮炉的目的在于清除锅炉内部的油和油脂，清洗介质为磷酸三钠。
17.2锅炉给水品质应符合GB12145-1999《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》中高压水质的规定。
17.3烘炉和煮炉可同时进行，煮炉时药液加入要控制高度，化学药品的注入只能在主给水有流量量进行，同样，注入最好在锅筒水位达到要求之前完成，以便于锅炉给水管道中的化学物质能够在锅炉注水循环的最后阶段得以冲洗干净。
17.4升高水位至水位计能够显示的最低位置。
17.5当达到锅炉所要求的水位时，除了仪表连接阀和排气阀以外，其余所有的锅筒阀门均应关闭。
17.6煮炉开始时加药量可按锅炉厂推荐煮炉试剂用量：
磷酸三钠（晶态）5.25g/1kg水
苏打粉1.0g/1kg水
硝酸钠0.15g/1kg水
润湿剂0.10g/1kg水
17.7如果没有磷酸三钠，允许用磷酸二钠（无水的）来代替。
17.8药品加入要先配成溶液后再加入锅炉，配制和加液时要小心操作，防止溶液飞溅，灼伤皮肤，操作时要采取安全措施，戴好防护眼镜、手套等防护用品。
17.9煮炉步骤：
17.9.1启动引风机和送风机。
17.9.2按照启动步骤吹扫锅炉。
17.9.3设定燃烧空气挡板以维持足够的风量到床下燃烧器。
17.9.4当床下油点火器低负荷运行稳定后，根据要求增加燃烧率以升高压力。
17.9.5为了保护锅筒免受过度的热应力，在启动和正常运行期间，必须将锅筒顶部与底部之间的壁温差控制在50℃以内。
17.9.6当锅炉压力达到0.1MPa时，关闭锅炉排气阀。
17.9.7床下油燃烧器继续燃烧直至煮炉压力达到与该机组的设计压力相应的值。
17.9.8锅炉给水泵在运行中保证随时向锅炉供水。
17.9.9按要求，间歇地运行床下油燃烧器以维持至少8小时的锅筒煮炉压力。
17.9.10将水位升高至距双色水位计顶部约51mm处。
17.9.11当达到高水位和锅筒煮炉压力时，关闭床下油点火器。
17.9.12打开锅炉排污阀、水冷壁下集箱疏水阀开始排污，当对这些排污管道排污时，最靠近锅炉的阀应最先开最后关，管道上的第二个阀门应用于控制流量。
可通过打开和关闭这些阀门来完成有效的排污，排污时间约为10秒。
17.9.13应对锅筒炉水取样中的磷酸盐、PH值、硅和总的碱性作检查并记录其化学浓度。
21.9.14当锅筒的水位降到双色水位计以上的51mm以内时，对锅筒补水并点燃床下油点火器以维持锅筒煮炉压力。
17.9.15至少在24小时内每4个小时重复一次步骤12和13直到在炉水取样中无油迹出现，如需补水则按14条。
17.9.16煮炉结束后要换水冲洗，并冲洗与药液接触过的阀门，清除锅筒、集箱内的沉积物，检查排污阀是否堵塞，锅筒、集箱内壁确保无油污粘附为合格。
17.10具体步骤和操作程序见“锅炉说明书”
18、严密性试验及锅炉试运行
18.1锅炉升压至工作压力进行蒸汽严密性试验，此时应检查：
18.1.1锅炉的焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性。
18.1.2锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。
18.1.3汽包、集箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽
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