可口可乐认证无菌线规范及标准要求.docx
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可口可乐认证无菌线规范及标准要求
无菌系统确认和接受标准
1：
无菌设备的核准与审定
1.1无菌灌装设备的核准与审定方法
1.1.1供应商选择指南
1.1.2核准设备设计标准
A总则
B主要设备设计标准
C保养周期
D工程设计标准
E设备操作设计标准
1.1.3机械和微生物的确认测试要求
AIQ（安装资格）
BOQ（操作资格）
CPQ（执行资格）
1.1.4标准操作指南
1.2微生物确认测试要求
1.2.1杀菌系统清洁区的测试与评估
1.2.2瓶子和盖子杀菌效果的测试与评估
1.2.3环境测试
1.2.4生产线总的消毒能力测试与评估
1.2.5产品无菌稳定性测试与评估
1.2.6泄漏检查
1.2.7冲洗后空瓶或灌装产品的双氧水残留量
1.2.8运输测试
1.3机械性能验收测试程序
1.3.1生产效率
1.3.2灌装精度
1.3.3盖子损耗率
1.4第一次商业运行
1.5协助人员的启用和训练要求
1.5.1人力要求
1.5.2训练要求
2：
工厂评估测试
2.1无菌灌装机和附件测试标准
2.2排料系统测试标准
1：
无菌设备的核准与审定
1.1无菌灌装设备的核准与审定方法
开始设计制造安装启动生产线接受测试
产品
1
2
确认
3
设计标准
4
操作资格
供应商选择指南
操作标准指南
安装资格
接受测试程序
无菌系统审核方法主要步骤如下：
供应商选择指南
设备设计标准
机械和微生物确认/接受测试，也就是，IQ（安装资格），OQ（操作资格），PQ（执行资格）
商业生产运行操作标准指导方针
1.1.1供应商选择指南
设备选择基于如下标准：
按照技术和商业要求能力，确认测试和设计标准。
按照上述标准评估程序
供应商参考资料
投资资金成本和运行成本
供应商服务
1.1.2被认可的设备设计标准
A．总则
1、这部分描述了生产无菌产品设备的审核要求,按照公司或地方规定中较高要求的一个设计标准来核定。
主要设备设计要求
设备的保护装置
设备工程设计标准
设备操作设计标准
2、生产设备评估要求包括：
选择地点
建筑结构组成
无菌处理和灌装设备
机械、电气控制和使用仪器
管道系统
空调和空气过滤
公用设施
3、设备设计标准必须按照如下要求：
能达到加工和产品技术规格
保持饮料、容器和设备无菌
在灌装和旋盖时，防止环境受到污染
允许简单操作和维护保养
B．主要设备设计要求
决定是否为有效的设备设计标准，必须从以下六项主要性能来进行评估：
有关设备卫生环境
工作区和设备的设计必须保证产品受到微生物和其他外来的污染的可能性低。
成分与产品安全
工作区和设备的设计必须提供一个能保证成分与产品是安全的环境。
设备保护
工作区和设备的设计必须能够防止设备受到污垢和碎片引起的损害和磨损。
GMP（良好的操作规范）
工作区和设备的设计必须保证建筑物和设备容易清洗，效果达到或超过GMP的水平，这种设计必须能支持和鼓励员工遵守GMP中的员工规范。
成分和产品完整性
工作区和设备的设计必须保证从使用角度的恰当性来保证成分和产品的完整性。
环境影响
工作区和设备的设计必须不会造成负面的环境影响。
C．保护装置
保护装置的概念是一种设计策略，以此来用最有效的方法达到上述六项执行标准。
保护装置
第二层密封装置防止了污垢进入灌装区，在这个区域内食物被灌装到容器没和密封起来。
密封装置防止微生物、污垢食物灌入到容器和包装的地方
进入和不允许进入的安全
车间外墙，防止污垢、有害物质和不允许进入的进入
灌装机
上图密封灌装区说明了保护周界的一部分主要要求：
1、灌装机提供了一个灌装和密封的洁净环境
2、进入灌装间的通道在一定程度上限制了产品的安全性。
3、设备保养包括较洁净的设备和较少的设备损耗
4、通过提供一个洁净的包装环境和鼓励员工养成良好的卫生习惯，使GMP得到提高，容易保证一个洁净的环境。
5、通过隔离灌装技术使成分和产品的完整性得到提高，这样能使微生物造成的腐败的因素被消除。
6、防止微生物、污垢和不允许进入的安全，以及设备保养。
7、所有的这些更好地保证了当需要时设备就能够如我们的希望而起作用。
D．工程设计标准
内部卫生结构（与饮料接触）
1、饮料管道没有卫生死角
管道结构，包括罐、阀、UHT等
机械部分的机械和电气，如灌装机、UHT等
2、机械和电气打磨面的打磨程度
管道等内表面的质量参照ISO200
环行物等内表面的质量参照ISO324。
3、焊接处打磨面的打磨程度
焊接处内表面参照ISO150
4、机械和电气规格（阀等）
管路配件和控制阀必须符合无菌规格（EHEDG指导方针，DOC.10：
加工液体工艺食品的设备卫生设计）
无菌灌装系统的机械电气必须符合无菌规格（EHEDG指导方针，DOC.10：
加工液体工艺食品的设备卫生设计）
无菌区主要机械电气的外部卫生结构（冲瓶机、旋盖机和所有的辅助系统）
1、没有任何饮料和溶解物的死角
2、容易清洗的结构（（EHEDG指导方针，DOC.13：
敞开处理设备的卫生设计）
光滑的结构和表面，没有饮料的积累和溶解物的泄漏
容易拆卸和安装的结构
3、防止二次污染的保护结构
防尘板避免了二次微生物污染的风险
防护罩避免了从机械电气设备红的外来物
无菌灌装的机械电气设备（灌装机、旋盖机和所有辅助系统）
原料标准（日常使用）
不锈钢和其他物料（机械和电气的材料和弹性密封材料）
无菌灌装系统的持久杀菌（POAA的浓度，使用要求供应商有详细说明）
用于清洗的化学药品（碱：
80+5℃，浓度2.5%，循环30分钟；酸：
60+5℃，浓度1.0-1.5%，循环20分钟）
蒸汽或过热水持久杀菌（130+5℃，30分钟）
失效的安全系统
主要的加工过程必须监控和控制
消毒液浓度
用于PET瓶和盖子杀菌液的温度/压力/流速
冲洗PET瓶和盖的无菌水温度/压力/流速
提供到无菌区的无菌空气的温度/压力
单个无菌灌装区的正压
冲瓶机的喷嘴
实验室检测单瓶的消毒液残留
E、设备操作设计标准
CIP/COP单元
1、无菌灌装系统必须装有全自动的CIP清洗系统，清洗饮料管路
2、无菌灌装系统必须装有全自动的COP清洗系统，清洗无菌区的产品单元
3、CIP/COP系统必须有持久的杀菌能力，例如：
POAA的浓度1000PPm，温度30+5℃；130+5℃的热水或蒸汽
无菌水冲洗系统
在旋盖之前，灌装好的PET瓶口必须用无菌水冲洗
氮气提供系统
1、无菌氮气系统必须安全在无菌罐和灌装阀（用于覆盖和赶走空气）
2、氮气系统必须持久杀菌，130+5℃的热水或蒸汽。
防止PET瓶输送二次污染的方法
在主要无菌区，包括灌装机和旋盖机的出口和入口输送带上的空瓶必须消毒。
1.1.3机器和微生物确认要求
机器和微生物确认分为三步：
IQ（安装资格）
OQ（操作资格）
PQ（执行资格）
A、IQ（安装资格）
所有安装的硬件部分要遵循合理的规格和既定的设计目的，制造商的建议也应合理的考虑
检查项包括体积和外形；加工流程；设备清洗管路；泄漏；设备材料；顺序；
警报装置和连锁装置；校准和测量仪表；管路清洗。
安装资格必须要按照设备供应商的规格和可口可乐公司的标准和当地标准来进行常规的和系统的设备检查，以此作为购买规格的一部分厂商，承包商和顾问的技能被信任于安装资格工作，厂商的安装资格做假必须负法律责任。
1、体积和外形
2、管路流程/设计图
3、管路和设备的清洗/清洁/杀菌效果
4、管道和安装泄漏测试
5、材料质量
6、焊接质量（ENG-ER-551，焊接要求，附录Ⅲ）
7、不锈钢产品接触面的钝化（钝化程序BO-PR-636，TCCQSBQM）
8、施工和工程标准
9、顺序、警报和连锁装置
10、探测器的校准和控制回路的调整
11、输送管路
12、GMP
安装资格是在操作资格开始前必须的一步，在安装资格工作未完成之前，操作资格工作不能开展。
B、OQ（操作资格）
在典型的或以前的操作范围内设备相关系统或附属系统如预期的那样运转。
设备加工顺序和循环必须遵循SIP产品COP，CIP，SIP；操作资格认证检查包括：
从UHT到灌装设备（热交换器，瓶消毒机，冲瓶机，盖杀菌机，灌装机，旋盖机，过滤器完整性测试）-加工流程顺序，COP，CIP和SIP。
环境控制-高效过滤器泄漏，空气流速，空气尘埃粒子，洁净区压强变化。
功能-过滤完整性，波动。
在操作资格过程中证实了生产线安装后，生产线的主要操作变化依照厂家，TCCC和当地标准。
在认证之前，所有检测参数厂家必须提供证明，厂家操作资格做假必须负责任。
在操作资格认证后，生产线效率一直到盖子/Alufoil完整性的检测有效性最低为50-60%，经研发部门的同意，盖子/Alufoil完整性的检测失败率不得超过1.5%。
只有安装资格和操作资格成功完成后，下一步的确认工作才能进行，审核要进行必须由制造商提供安装资格和操作资格的书面证明。
在进行执行资格之前，所有测试仪器必须进行校正。
下面操作参数必须作为一个最小程度上的检查：
1、从消毒机到无菌罐到灌装机：
--顺序
--CIP/SIP
2、消毒机：
--压强变化
--温度
3、瓶子，盖子，包装的冲洗/消毒
--顺序
--喷嘴，冲洗
--CIP/SIP
消毒剂残留（在饮料中，H2O2或PAA最大接受水平为0.5ppm；在水中，H2O2或PAA最大接受水平为0.01ppm）
--密封完整性（无泄漏，见附录Ⅲ）
--盖子应用（盖子不被损坏或误用，包括热封口丢失或误用）
4、灌装机
--顺序
--灌装精度（规格：
≥1L瓶子，误差为±1.5%;<1L瓶子，误差为±2.5%，平均容量必须等于标签上规定体积和符合当地规范）
--CIP/SIP，COP/SOP（杀菌区）
5、空气质量
--HEPA/ULPA过滤器的完整性
--杀菌区的空气流速
--尘埃粒子数
--温度和湿度（对冷产品）
6、氮气定量/赶走空气（如果需要）
--过滤器完整性
--过滤器灭菌（温度，保持时间）
7、功能：
--供应量（如蒸汽，空压，水等）
8、GMP要素
--加工/灌装设备，环境
C、PQ（执行资格）
在所期望的操作范围内加工和所有相关加工系统如设计的那样运转，认可测试衡量了生产线的杀菌效果和稳定性。
通过机器和微生物的认可测试来证明杀菌系统具有在持续操作时间内保持饮料、包装、设备和环境的杀菌效果的能力。
微生物确认测试和机械之间测试（详细操作程序见1.4和1.5）
1.1.4标准操作指南
标准操作指南的实施是为了保证加工和产品规格的一致性。
标准操作指南包括加工和产品规格，记录和控制程序，纠偏指南，改正行动，保持工作。
参考文献：
亚特兰大版高酸和低酸协议文档：
1.2微生物学确认测试要求
1、所有新安装的无菌加工和灌装线系统都必须按它们现行的操作速度，确认其产品的无菌性和机械效率，以适应部门的装置设计和生产线批准和认可的计划。
2、无菌加工及灌装设备的生产者们，在启动他们商业计划之前就提供了用于试运转他们设备的详细程序。
这些程序必须遵循，除非考虑到产品或加工的特殊性才需要有一个更严格的程序来代替。
3、一旦无菌线设备安装完成，在启动微生物确认测试之前，以空瓶测试和灌装测试开始试车过程，使无菌灌装线的机械效率达到85%左右（空瓶和灌装测试程序与设备供应商的操作指南一致，厂商论述和确定了总的测试程序和各个试验的顺序）。
4、一旦完成了空瓶和灌装测试，清洁室中的设备和环境就要接受第一次的COP和SOP，CIP和SIP处理。
在第一次对无菌系统进行COP，SOP，CIP和SIP之前、之后，建议在无菌线关键加工处理的地方监控空气质量，通过擦拭试验，平板暴露、空气取样和空气粒子计数来反映微生物情况。
取样设计和程序见第六部分。
5、确认试验接着在无菌系统中按以下顺序执行：
1.
试验6：
测试和评估清洁区域中设备表面和环境的无菌状态，即是瓶子和盖子消毒器，清洗装置，COP/SOP后的灌装机和压盖机。
2.
试验1：
内包装：
通过使用内表面带微生物指示剂的受污染的瓶子和盖子，来测试和评估用杀菌、消毒剂清洗后，杀菌、消毒对瓶子和盖子的影响。
外包装：
通过使用外表面带微生物指示剂的受污染的瓶子和盖子，来测试和评估用杀菌、消毒剂清洗后，杀菌、消毒对瓶子和盖子的影响。
3.
试验2：
测试和评估无菌线总的灭菌能力，在此试验中，试验瓶要充满LindeGrain培养液，接着在30℃下培养7天后全面检查出现的问题。
-灌装4,500/4,500+13,500/4,500+13,500瓶，LG培养基在无菌罐内分别放置24小时、48小时、72小时后，进行灌装和做运输试验。
4.
试验3：
测试和评估产品的无菌稳定性，在该试验中，成品饮料用PET瓶灌装，接着在30℃下培养14天后100%检查出现的问题。
5.
试验4：
进行漏瓶观察，用来评估对包装完整性有影响的压盖缺陷率。
6.
试验5：
在量上或视觉上，基于颜色，味道，气味和外观的任何变化对成品中的过氧化氢残留量进行分析。
1.2.1无菌区杀菌系统的确认：
通过粘贴污染处理的贴片和设备表面擦拭来确认COP和SOP清洗对设备外部和无菌间环境（百级区）的效果。
如隔离罩，天花板，输送带，冲洗阀，灌装阀，旋输送通道，和位于冲瓶机、灌装机、旋盖机之间的星轮。
A、确认灌装系统无菌区的测试程序：
确定30个位于杀菌区/无菌间内对系统杀菌有重要性大位置，取决于杀菌区别/无菌间的大小，和那些可引起盖子/ALUfoils，瓶子，产品污染和清洗杀菌是完全需要杀菌的地方。
如冲洗阀，灌装阀，盖输送带，和星轮的表面。
在铝箔预杀菌的情况下，也在铝箔通道内做一些标记。
把位置标记在一张图纸上或画出灌装机、杀菌机。
这项测试需连续3次，测试一旦失败，厂家必须制定方法和确保单个机器没被污染。
通过擦拭测试和空暴法来检查。
1、低酸产品
A、在标记的点取牙孢杆菌5LOG（接种在10-100ul），并且记下确切的数目和每个样品的地点。
B、根据厂商的说明进行无菌线的COP/SOP，用最严格的清洗/消毒条件。
C、取回孢子测试片。
D、COP/SOP后转移芽孢测试片到10ml的TSB中，并且在35℃下培养7天。
芽孢杆菌的生长导致TSB变稠或浑浊。
取一未经杀菌的样品到TSB中，证明芽孢杆菌生长的可行性，培养也执行一个阴性的控制来检查媒介和容器的杀菌效果。
E、每5个芽孢样品所需要的生理负担取决于烘干后和使用日期。
把每个样品加到有100ml0.1%tween/0.1%蛋白胨的消毒过的容器中（稀释0.01），摇动装有样品的容器10分钟，稀释10倍，把稀释液（1ml）为5log的样：
0.001和0.0001）和培养基倒入培养皿中培养。
培养时间、温度如附录1中所提到。
F、详细记录每个故障或停止情况，最好还是就象在杀菌系统测试中的瓶子、盖子/Alufoil杀菌条件，冲洗条件和其他关键的操作参数那样。
杀菌区样品测试的可接受操作标准（COP/SOP）
5log测试片
通过
<1无菌的芽孢样片
失败
≥1无菌的芽孢样片
1.2.2瓶子和瓶盖灭菌效果的检测与评估
该检测是用来验证那些根据无菌生产线上所生产的饮料所选择的测试菌对瓶子和盖子的灭菌效果程度。
指示菌接入至少100个瓶子与盖子中，然后在选择的浓度、温度、接触时间下以及在冲洗或浸泡的机械操作下用灭菌剂对其进行灭菌。
所选择的灭菌剂和灭菌环境必须达到在100个测试瓶子与盖子中指示菌至少减少6D或者每个瓶子与盖子中指示菌至少减少104cfu/ml（总共是106cfu）。
（请参照Re:
04_139.wk4）
1.2.2.1内部包装净化测试
A.用来评估对瓶子和盖子灭菌效果的前提取决于污染到的初期的菌量：
（a）灭菌前瓶子的最大染菌量：
＜50cfu/瓶，平均＜20cfu/瓶。
（b）灭菌前盖子的最大染菌量：
＜50cfu/瓶，平均＜20cfu/瓶。
（c）在设计和筛选阶段须确认盖子与瓶子之间匹配良好，以防泄漏。
（d）在验证测试期间，上述条件必须通过不断的抽样、检测、分析来加以确认：
■每一托板抽10-15个空瓶进行检测以确认内部质量和污染程度。
■每一纸箱抽10-15个盖子进行检测以确认内部质量和污染程度。
若膜过滤法被采用的话，则灭菌效果的测试要满足上述条件。
在分析影响因素时可扣除前期污染程度。
B.接入瓶子和盖子内的指示菌
指示菌
球毛壳菌IFO6347,
枯草芽孢杆菌ATTC9327
C.瓶子与盖灭菌效果验证的检测程序
1）对于低酸产品
a）培养指示菌（附录I）或使用购买的孢子悬液。
瓶盖/铝片：
b）制取芽孢数为106个/ml浓度的工作悬液（工作悬液）。
用吸液管分别移取0.1ml工作悬液到100个盖/铝片上（使每个盖/铝片上菌量为5log）。
c）容积≤500ml的瓶子：
制取芽孢数为3.3×106个/ml浓度的工作悬液（工作悬液）。
用吸液管分别移取0.3ml工作悬液到100个瓶子中（使每个瓶内菌量为5log）。
如果为了瓶子灭菌生产线有多于100个喷嘴的话，那么染菌瓶的数量须与喷嘴数量一致（每个菌浓度）。
通过摇动确保菌悬液能一次恰当地喷到瓶子当中使小滴的工作悬液散布在整个瓶子内壁。
d）容积＞500ml的瓶子：
制取芽孢数为2×106个/ml浓度的工作悬液（工作悬液）。
用吸液管分别移取0.5ml工作悬液到100个瓶子中（使每个瓶内菌量为5log）。
如果为了瓶子灭菌生产线有多于100个喷嘴的话，那么染菌瓶的数量须与喷嘴数量一致（每个菌浓度）。
通过摇动确保菌悬液能一次恰当地喷到瓶子当中使小滴的工作悬液散布在整个瓶子内壁。
e）为了便于跟踪，必须对染菌的瓶子、盖子和铝片做好标记。
f）在室温的下，干燥瓶子、盖子和铝片，大约需要12-24小时。
g）根据供应商提供的说明进行生产线的CIP,SIP,COP操作和灌注区域的灭菌。
h）用塑料袋把染菌的瓶、盖和铝片送到无菌线上，要谨防避免污染厂房设备，如塑料袋的开启与染菌废弃物处理和手的消毒等。
i）无菌线顺利运行候后，将200个染菌瓶子（当生产线有超过100个喷嘴时，这个数量更多。
）通过无菌线，用100ml左右的无菌水填充瓶子，用未染菌的无菌盖密封。
然后将未染菌的瓶子通过无菌线，用100ml左右的无菌水填充，再用200个用未染菌的无菌盖密封。
确保生产线以正常的速度运行。
j）在测试过程记录每个暂停或者停机的细节，同时也要记录瓶子、盖子/铝箔的净化情况，冲洗情况和其它无菌系统中一些关键的操作参数。
k）在无菌的状态下（层流罩），往每个瓶子中添加100ml无菌水，1ml10％吐温或10％蛋白胨水，然后用力摇25次。
l）按附录I中的培养基和培养条件，用膜过滤法过滤无菌水（100ml左右）来检查所有染菌瓶子和那些染菌盖子/铝片通过净化系统、冲洗而用的瓶子当中残留的微生物。
m）作为有效控制，在干燥后和使用后当天检测每一接种浓度的5个染菌瓶和5个染菌盖/铝片的残留菌量。
对于染菌瓶，每瓶加入100ml0.1％吐温或0.1％的蛋白胨无菌液（相当于稀释10-2），用无菌盖封口。
对于染菌盖，向无菌瓶子中加100ml0.1％吐温或0.1％的蛋白胨无菌液（相当于稀释10-2），再用染菌盖封口。
对于染菌铝片，把所有染菌铝片加入到装有100ml0.1％吐温或0.1％的蛋白胨无菌液容器中（相当于稀释10-2）。
用力摇动所有的瓶子与容器25次。
进行10进制的稀释。
按附录I所要求的培养基、培养时间和培养温度，对这些稀释液（1ml）倾注平板进行培养（例如对于5log染菌量:
稀释10-3和10-4）。
重复上述操作一次。
n）作为有效控制，分别取3个经过无菌净化系统并冲洗的未染菌的瓶/盖/铝片，各加100ml左右的无菌水用铝箔或瓶盖封口，以检测其中的微生物残留。
在无菌的状态下（层流罩），向每个瓶中加入1ml10％吐温/10%蛋白胨水并用力摇动25次。
按附录I所要求的培养基、培养条件和方法，对所有无菌水（100ml左右）用膜过滤法过滤。
检测3个瓶中的总菌和3个瓶中的霉菌/酵母菌。
内包装无菌测试验收标准：
染菌量为5log的瓶子/盖子/铝片
通过
所有瓶子/盖子/铝片均<1CFU/瓶子/盖子/铝片
失败
一个或者一个以上的瓶子/盖子/铝片≥1CFU/瓶子/盖子/铝箔
2）对于高酸产品
a）培养指示菌（附录I）或使用购买的孢子悬液。
瓶盖/铝片：
b）制取芽孢数为105个/ml浓度的工作悬液（工作悬液）。
用吸液管分别移取0.1ml工作悬液到100个盖/铝片上（使每个盖/铝片上菌量为4log）。
c）容积≤500ml的瓶子：
制取芽孢数为3.3×104个/ml浓度的工作悬液（工作悬液）。
用吸液管分别移取0.3ml工作悬液到100个瓶子中（使每个瓶内菌量为4log）。
如果为了瓶子灭菌生产线有多于100个喷嘴的话，那么染菌瓶的数量须与喷嘴数量一致（每个菌浓度）。
通过摇动确保菌悬液能一次恰当地喷到瓶子当中使小滴的工作悬液散布在整个瓶子内壁。
d）容积＞500ml的瓶子：
制取芽孢数为2×104个/ml浓度的工作悬液（工作悬液）。
用吸液管分别移取0.5ml工作悬液到100个瓶子中（使每个瓶内菌量为4log）。
如果为了瓶子灭菌生产线有多于100个喷嘴的话，那么染菌瓶的数量须与喷嘴数量一致（每个菌浓度）。
通过摇动确保菌悬液能一次恰当地喷到瓶子当中使小滴的工作悬液散布在整个瓶子内壁。
e）为了便于跟踪，必须对染菌的瓶子、盖子和铝片做好标记。
f）在室温的下，干燥瓶子、盖子和铝片，大约需要12-24小时。
g）根据供应商提供的说明进行生产线的CIP,SIP,COP操作和灌注区域的灭菌。
h）用塑料袋把染菌的瓶、盖和铝片送到无菌线上，要谨防避免污染厂房设备，如塑料袋的开启与染菌废弃物处理和手的消毒等。
i）无菌线顺利运行候后，将200个染菌瓶子（当生产线有超过100个喷嘴时，这个数量更多。
）通过无菌线，用100ml左右的无菌水填充瓶子，用未染菌的无菌盖密封。
然后将未染菌的瓶子通过无菌线，用100ml左右的无菌水填充，再用200个用未染菌的无菌盖密封。
确保生产线以正常的速度运行。
j）在测试过程记录每个暂停或者停机的细节，同时也要记录瓶子、盖子/铝片的净化情况，冲洗情况和其它无菌系统中一些关键的操作参数。
k）在无菌的状态下（层流罩），往每个瓶子中添加100ml无菌水，1ml10％吐温或10％蛋白胨水，然后用力摇25次。
l）按附录I中的培养基和培养条件，用膜过滤法过滤无菌水（100ml左右）来检查所有染菌瓶子和那些染菌盖子/铝片通过净化系统
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