管道预制施工方案.docx
《管道预制施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《管道预制施工方案.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
管道预制施工方案
目录
1、目的与范围2
2、工程概况2
3、编制依据3
4、管道预制基本规划3
5、材料复验及管理4
6、工作条件4
7、预制流程5
8、预制流程说明及技术要求5
9、管道预制注意事项11
10、管道工程质量保证措施12
11、设备、工机具配置15
12、施工计划及组织机构15
13、安全事项16
14、附录16
1、目的与范围
为满足工程进度要求，提高劳动效率，保证管道安装质量，加快工程进度，指导华气安塞液化天然气项目装置项目工程工艺管道的工厂化预制，保证对预制工序进行全程有效的管理和质量控制。
本方案包含我公司投标范围内的华气安塞液化天然气项目装置工程地上工艺管道的预制工作。
2、工程概况
项目名称：
华气安塞液化天然气项目（英文：
AasaiLNGLiquefactionProjectOfCNGC）
项目建设地点：
陕西省延安市安塞县化子坪镇鲍家营村东关沟（包茂高速华子坪出口1公里）。
装置规模：
LNG日产量200×104Nm3/d。
（注：
“Nm3”指0℃，101.325kPaA下的气体体积）。
业主：
安塞华油天然气有限公司
项目PMC:
SEI（中国石化工程公司）
项目EPCC承包商：
中国寰球工程公司（HQCEC）
2.1自然条件
安塞的气候属中温带大陆性半干旱季风气候，四季长短不等，干湿分明。
春季气候回升较快、风沙大、雨量少，有霜冻和春旱；夏季温暖，有伏旱、暴雨、冰雹和阵性大风出现；秋季温凉，气温下降快而有霜冻；冬季寒冷而干燥。
2.2项目简介和组成
本项目为全厂性工程，包括一套日产量为200×104Nm3/d的液化天然气装置，以及与之配套的公用工程系统和辅助设施。
项目工艺系统主要包括工艺装置区、LNG储存区、装卸区和装置火炬区。
根据招标文件清单，本工程我司施工范围内工艺管道共计约：
21898米，其中不锈钢管约：
6098米。
焊口DB大约为12万DB。
3、编制依据
施工验收规范
GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50236-2011《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》
SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
GB50184-2011《工业金属管道的检查及评定标准》
SHJ509-88《石油化工工程焊接工艺评定标准》
SH3064-94《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》
4、管道预制基本规划
4.1预制范围及深度
4.1.1我公司施工范围内的所有钢制管道在允许范围内都尽可能预制。
4.1.2以下管道可以根据实际情况放在现场直接预制安装：
4.1.2.1DN≤50的管道
4.1.2.2管廊上直管段较长的管线
4.1.3预制厂内施工的管道焊口的无损检验、焊后表面处理（如焊缝的打磨、不锈钢外表面酸冼钝化处理等）、管道的分段清洗、碳钢管的除锈、防腐等工作都需在预制厂内完成。
4.2管道预制厂规划
管道预制厂设在我部办公室与总包办公室的西北侧：
管道预制厂规划区域布置详见附图，占地面积为4000㎡,内设不锈钢（合金钢）管道预制间和碳钢管道预制间以及管件阀门仓库和材料预制件堆场；
4.2.1不锈钢（合金钢）管道预制间
不锈钢（合金钢）管道预制间规格详见附图，预制间打水泥地坪，内设预制加工用中大型加工设备和管道组装台架。
不锈钢（合金钢）管道预制间月最大加工能力为：
管道2000m、支吊架10T。
不锈钢（合金钢）管道投标量约为6000米，按40%预制率考虑，约需1.5个月。
4.2.2由于丝扣管道工作量较小，不安排预制厂预制，直接现场预制安装。
4.2.3碳钢管道预制间
碳钢管道预制间规格详见附图，上面布置20个管道组装台架。
加工碳钢管道和管道支吊架用。
碳钢管道预制间月最大加工能力为：
管道3000m、支吊架10T。
碳钢管道投标量约为15000米，按40%预制率考虑，约需2个月（第一个月预制，第二个月预制安装同步进行）。
5、材料复验及管理
5.1领用的材料必须具有产品合格证和材料复验报告。
5.2所有预制用管材由预制厂内的材料仓库统一领料、配料和临时保管。
5.3预制厂内设专人负责管理管材和管配件，严格按照轴侧图发料、配料，一经发出的材料，就必须专料专用、并做好记录，也应在材料栏注上材料已领的标记，防止重复领料等不正常现象发生。
5.4预制厂内材料管理应按项目管理文件要求管理（详见施工组织设计），碳钢管及管件与不锈钢管及管件要分库保管、分开预制，不锈钢管及管件要防止与碳钢及其它对不锈钢有害物品相接触，对不锈钢有害物品见附录9。
6、工作条件
6.1技术水平
从事管道预制的操作人员为经过培训的有经验的技术工人，特殊工种的人员须持有操作合格证。
施工前应由专业技术人员进行技术交底和HSE交底，特殊管道工程应由技术负责人交底。
施工作业前，班组长应向施工工人进行工序交底，交清工序内容、操作要领、质量标准、安全、注意事项等。
6.2技术条件
6.2.1技术文件
6.2.1.1经过单线图转化、可用于工厂化预制的管道单线图
6.2.1.2相关的施工技术文件（施工方案或作业指导书、焊接工艺规程和项目管理程序）
6.2.1.3施工区域管道施工技术交底卡
6.2.1.4设计单位提供的管材及配件尺寸标准
6.2.2质量控制文件
6.2.2.1材料合格证或验收报告
6.2.2.2满足要求的施工检查记录
6.2.2.3焊口跟踪图（样本见附录7）及跟踪单
6.2.2.4检验报告（RT、PT、UT）
6.2.2.5经业主、监理、及总包确认的预制质量控制点检查点记录；
6.2.3预制材料
6.2.3.1根据预制进度计划按照管道单线图领用预制材料。
6.2.3.2原材料的领用、贮存和发放按本项目管理程序《材料管理程序》执行（详见施工组织设计）。
6.2.4预制场地、预制设备和工机具
6.2.4.1预制场地应有良好的通风状态和卫生环境。
定期清理卫生，保证场地的卫生环境良好。
6.2.4.2预制车间的设备加工能力须满预制的操作要求，并具有良好的操作性能。
设备及工机具清单详见附录6。
7、预制流程
7.1碳钢管道工作流程见附录3。
7.2不锈钢管道工作流程见附录4。
7.3班组以日报的形式每日上报工作量。
8、预制流程说明及技术要求
8.1先决条件检查
施工前按本方案要求对进行先决条件检查,人员、材料、图纸、场地、技术文件等条件都满足要求后才能进行预制。
8.2管材喷砂除锈、防腐
8.2.1我方在预制厂规定区域内设置喷砂、防腐场地。
8.2.2管道的除锈、防腐要求及施工方法详见本项目投标文件《防腐施工方案》。
8.2.3用于喷砂清理的磨蚀材料必须干净，干燥，可以散装或袋装，而且不含油类或污染物。
颗粒尺寸应满足规范要求。
8.2.4喷砂处理应达到设计要求的表面除锈等级，锈蚀等级和除锈等级的典型样板照片见《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）。
8.2.5碳钢管道底漆及中间漆施工完毕并经验收合格后应立即进行标识移植并涂刷材料色标标识，不锈钢管道材料领用后应立即进行管道色标标识的施工工作，色标标识的要求详见业主相关规定或我公司项目管理程序有关色标标识的规定。
8.2.6喷砂、防腐工序的交接以工序交接单的形式记录。
8.2.7需要进行试验（包含强度试验、严密性试验或泄漏性试验）的管道焊缝在试验前不能刷漆。
8.3配料和材料领用
8.3.1配料工作应由材料管理员和技术员根据预制周计划和材料到货情况按单线图或系统进行配制。
8.3.2预制人员领用时，领用者应按单线图图纸材料清单进行复查并在材料单上签字确认，清单一式两份，领用者和材料员各保管一份。
8.3.3下料切割
8.3.3.1作业班组应根据管道单线图并参考平面布置图确定直管段下料尺寸。
确认每一段下料尺寸时，应精确计算，主要考虑预制段尺寸和下料段尺寸之间的差异，下料段尺寸应去除弯头、三通、大小头等管配件的理论尺寸以及规范规定的焊口组对间隙；法兰、垫片的厚度以及其它配件（如阀门、过滤器等）的理论尺寸。
如有煨弯，则计算弯管段的下料尺寸（包括弯管作业时所需的超长）。
8.3.3.2调整段的下料尺寸包括下料段的尺寸加调整余量，调整余量在单线图上已给出。
如未给出，则根据现场实际情况确定余量长度。
调整余量长度一般为50～100mm。
8.3.3.3如果在按下料表进行下料时，操作人员应考虑到切割造成的误差，对于该部分误差应预留足够的预留量，以便切割完成后进行砂轮机打磨处理：
8.3.3.3.1热切割产生的热影响区
8.3.3.3.2切口粗糙误差
8.3.3.3.3其它缺陷
8.3.3.4钢管切割之前应进行原有标识移植，需移植的主要标识内容包括：
规格、材质、物项代码、制造标准等材料信息。
8.3.3.4.1没有标识或标识难以辨认的材料不得使用；
8.3.3.4.2制造过程中所有报废的零部件均应有永久和明显的标记，并建立隔离区，杜绝加工不合格品的产生。
8.3.3.5钢管下料时应按预制加工图的尺寸下料，切割时应符合下列规定：
8.3.3.5.1DN≤100的碳素钢、低合金钢管，应用切管机切割。
大口径碳钢管道采用火焰切割。
8.3.3.5.2DN≤100不锈钢管在使用砂轮切割时，应使用不锈钢铝基砂轮片。
大口径不锈钢管道采用等离子切割。
8.3.3.6管子切口质量应符合下列规定：
8.3.3.6.1切口表面应平整，无裂痕、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷或杂物。
8.3.3.6.2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm。
8.3.3.7下料剩下的余料,需标注长度，并移植原钢管的标识，登记后统一存放待用。
8.3.4坡口加工
坡口加工可与管子下料同时进行，也可单独进行。
8.3.4.1管子、管件的坡口型式和尺寸应符合相应的图纸和设计文件的要求，当设计无规定时，按GB50235-97规范附录B第B.0.1条规定及SH3501-2002附表B1中规定确定，详见附录6。
8.3.4.2管道坡口加工一般采用机械方法，如用热加工方法加工坡口后，则应去除坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
内表面应采用内磨机进行打磨处理。
8.3.4.3当采用怕氧乙炔焰切割合金管钢管道上的焊接卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨。
有淬硬倾向的材料，修磨后尚应作磁粉检测或渗透检测。
8.3.4.4坡口加工完毕后，均应去除油污、水分、铁锈等杂物。
8.3.5焊口组对
8.3.5.1焊口组对时，应对坡口及其内外表面20mm范围内进行清理，去除油污、油漆、铁锈、毛刺等杂物。
内表面应采用内磨机进行打磨处理。
8.3.5.2对于不锈钢管组对用的台架、支承架等，应用衬垫材料进行隔离。
衬垫材料中不得含有对不锈钢有害的物质。
8.3.5.3组对后，应保持管子的平直。
应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm；但全长允许偏差均为10mm。
8.3.5.4对于焊接时易产生变形的簿壁管，组对时，应使用专用夹具进行固定。
8.3.5.5大口径厚壁管道组对时，如采用定位板进行定位，定位板的材质应和母材相同或相似。
取下定位板时，应用砂轮机磨削，且防止损伤母材。
8.3.5.6焊口组对时，应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过下列规定：
钢质管道：
不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm
图2：
外壁尺寸不相等管子加工要求
图3：
不同壁厚管子和管件加工要求
8.3.5.7接口端面间隙、偏差、错口、不同心等缺陷，不得用加热管道、加垫片以及强拉硬拽等办法来消除，必要时应该进行修理。
8.3.5.8所有组对好的焊接接头尺寸应满足设计文件或图纸的要求。
8.3.5.8.1管道焊接、焊缝无损检验、焊前预热和焊后热处理
按相关现行施工规范和本项目《管道焊接施工方案》执行。
8.3.5.8.2焊缝标识
8.3.5.8.2.1管道焊接工作完毕后，应及时在规定的位置进行焊缝临时标识，内容应包括管线号、焊口号和焊工号，焊接日期，并做好焊接记录。
标识内容:
详见附件
8.3.5.8.2.2根据情况可使用以下用具作为临时标记：
标签、记号笔、永久性墨水、油漆、记录单。
但是对于奥氏体、不锈钢和镍基合金应符合下列条件：
8.3.5.8.2.2.1只有当标记能被擦掉时，方可在零件上使用；
8.3.5.8.2.2.2如果标记可能污染表面，则在热处理之前去掉这些标记；
8.3.5.8.2.2.3标记中不得含有对不锈钢有害的物质，详见附录L；
8.3.5.8.2.2.4焊缝标识和焊接记录要求及时、真实、准确、清楚、并具有可追溯性。
如果预制件需进行喷砂防腐，在防腐后需在预制件相应位置将焊口标记重新标注上去；
8.3.5.8.3不锈钢管道焊缝的表面处理
如设计文件的规定或执行的标准有要求，应对所有的不锈钢管焊缝的外表面进行酸洗处理，去除表面氧化层，达到金属母材本色。
8.3.5.8.3.1需要酸洗的焊缝表面先用不锈钢丝刷刷洗然后用酸洗膏酸洗；
8.3.5.8.3.2酸洗后应用清洁水进行彻底冲洗，再用无毛的白布擦干。
8.3.5.8.3.3酸洗后废液应集中收集至专用废液池中，加入适量的石灰中和后排放。
8.3.5.8.4管道预制管段的标记
8.3.5.8.4.1对所有管道预制管段进行标记，标记号编制方法见图一。
图一：
预制管段标记号编制方法
例：
20”-LM-0103A-S1c-CC-1/2-GD01
其中：
管段的标记号由8个单元组成：
8.3.5.8.4.1.1第1-5单元是该管线原有的单线图编号（简写版）：
20”-LM-0103A-Sc1-CC
8.3.5.8.4.1.2第6个单元为分图号和分图总数，用“分图号/总分图数”表示：
1/2
8.3.5.8.4.1.3第7个单元为管段号，由“GD+流水号”表示，管段号的编制顺序同焊口号的编制顺序方法，依次递增：
GD01；
8.3.5.8.4.1.4第8个单元为介质流向,用箭头“”表示。
8.3.5.8.4.2标记为临时性标记，可用记号笔或油漆进行，标记号应与管段中心线平行，且标在最长直管段的上表面。
8.3.5.8.4.3下述情况的管道预制管段宜用标识牌作临时性标记。
8.3.5.8.4.3.1预制管段DN＜50的；
8.3.5.8.4.3.2管道未进行喷砂防腐处理的；
8.3.5.8.4.3.3需存放较长时间的；
8.3.5.8.4.4标识牌可采用镀锌铁皮、薄铝皮或薄不锈钢板等制作，尺寸规格为长×宽＝10×8cm，标识牌上应标明该预制件所在的区域号、单线图号、管段号、规格、材质、制作时间等。
标识牌应用铁丝绑扎在管道上两端离管端200mm左右位置。
不锈钢管道需使用不锈钢或铝皮标识牌,用尼龙绑扎带或不锈钢铁丝绑扎在管道上。
图二：
管道标识牌示意图
8.3.5.8.4.5标记应清晰，且能保持较长时间，至少应保持到该管段安装完毕。
8.3.5.8.5管道预制件清洁
对于预制好的管段进行清洁度检查，管内不得有焊渣、油迹、石子等外来物；如有杂物，应用擦洗或压空吹扫的办法来进行清除。
清洁过的预制管段外表面和敞开的管口应及时采取相应的密封保护措施。
8.3.5.8.6预制件的符合性检查
应根据设计文件要求，对管道预制件进行符合性检查，主要检查内容如下：
8.3.5.8.6.1确认使用材料的规格、型号、材质正确无误。
8.3.5.8.6.2确认管道预制段的加工尺寸符合图纸要求，允许偏差应符合表1的要求。
表1：
自由管段和封闭管段和加工尺寸允许偏差（㎜）
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
-10
-1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
-1.6
-1.6
8.3.5.8.6.3确认焊缝的外观质量和无损检验满足设计文件要求。
8.3.5.8.6.4工序交接清单或焊口质量跟踪表签字完毕。
8.3.5.8.6.5确认焊口和管段标识满足相应程序和图纸要求
8.3.5.8.6.6如需要，按每张单线图或每条管线号填写好材料质保书（炉批号）跟踪表。
8.3.5.8.6.7填写好管道预制件符合性检查记录。
8.3.5.8.6.8说明：
工序交接单由各工序操作人员负责检查确认，预制件的符合性检查记录由质量检查人员负责填写并签字确认。
8.3.5.8.7管道预制件的包装保护
8.3.5.8.7.1防腐后的管道在预制前应进行半成品保护，防止防腐层磨损脱落。
管道堆放时应加垫板，材料倒运时应加隔离垫并小心摆放。
如防腐层脱落时应及时补漆。
8.3.5.8.7.2对于小口径的管道预制件的管端用聚乙烯塑料布进行封口，可用胶粘带固定在管子上。
8.3.5.8.7.3对于大口径的管道预制件的管端用清洁的布或聚乙烯塑料布包扎并用胶粘带固定，或者采用塑料管帽进行封堵。
8.3.5.8.8管道预制件的堆放和领用
管道预制件的堆放需按区域和系统分开堆放，堆放区要有明显的材料标识牌。
管道预制件的堆放和领用按物项管理程序进行。
9、管道预制注意事项
9.1管道预制的每道工序、都须按相应的工作程序进行。
预制过程中，应按流程图所示设置适量的控制点，以保证预制的质量。
9.2管道预制件应按设计要求进行的各种检验如焊缝的无损探伤、外观目视检查，以及管段的符合性检查（除压力试验外），均须在预制厂内完成。
9.3在管段预制过程中．应按管道级别的不同要求做好相应的各种施工检验记录，当管段入库时，必须备有该管段的完整记录文件。
9.4管道预制时考虑到运输与安装的方便，应留有调整段。
为了提高管道安装质量，减少现场焊口以及加快施工进度，预制时要结合现场使管道预制达到最大限度。
9.5不锈钢管道预制时严禁使用碳钢工具，移动采用木制撬杠，吊装采用吊带；当与碳钢接触时，将采用木制垫块进行隔离。
10、管道工程质量保证措施
10.1人员管理
10.1.1现场作业人员均为我公司熟练工人，焊工须持有相关合格项目的资质证书，并在上岗前经焊接考核，通过者方可进行焊接作业。
10.1.2提高全体职工的质量意识，强化质量体系运行。
10.1.3奖优罚劣：
安装、焊接质量与职工收入直接挂钩。
10.1.4对于焊接质量频繁出现问题的焊工，清退出场。
10.2图纸资料管理
对下发到各部门的图纸、方案、技术规范联络笺、材料代用单等必须指定专人统一管理，并登记收发，各技术员应做好施工原始技术资料，交工资料的整理工作，并协助施工班组填写各种施工记录表、卡，尤其是焊接记录必须符合实际，出现焊缝返修较多的情况时要分析原因，并制定措施，施工技术员每天必须记录施工日志。
10.3材料管理
10.3.1材料方面的资料由材料员管理，如产品合格证、材质说明书、收发料单等，所有的主要材料及焊材采购须经业主同意并有相应质量证明文件。
10.3.2根据专业技术负责人审核过单线图，材料表和预算并填写限额领料单到项目部仓库领料时，对材质、规格、数量进行核实和验收。
并且有合格证件（或复印件）确认无误，并在计算机上进行消料处理。
收货人签字。
领回后入库时应规格、型号、材质、分类挂牌存放并计入帐卡。
按上述程序材料员向班组发料，每天将领、发料单装订成册备查，领回后不入库直接运到现场的材料，也应计入帐卡，交接清楚，按指定地方堆放整齐。
10.3.3所有材料须符合设计文件要求和国家相关技术标准，现场对所有材料特别是不锈钢，在切割后必须进行材质标识移置。
10.3.4不锈钢材料不得与碳钢材料混放，如货架为碳钢材质，则在其上铺木版或橡胶板隔离。
10.3.5切割不锈钢材料的机具必须专用，已切割碳钢材料的机具不得再用于不锈钢管道。
10.4焊接管理
10.4.1项目部设置焊接专业工程师和责任师，具体负责焊接工作，包括在单线图上标注焊口号、焊工代号、无损检验部位，填写无损检验委托单，联系与配合试验室无损检验。
10.4.2焊缝预热和热处理，保管好透视报告，焊接及热处理施工记录，管理焊条的烘烤、存放和保管工作。
10.4.3焊接材料须按规范烘干后方可用于工程。
10.5预制、安装管理
10.5.1预制的下料要合理，小口径管道不需要预制，大口径管道预制时须留有100mm以上的调整量。
10.5.2所有管道在安装前应清理管内杂物、焊渣、油污等。
10.5.3氢气管道内外处理后应及时采取措施保护，暂不安装的管口用塑料布封堵。
10.6检验管理
建立以自检、互检和专职检查相结合的检验体系，把检验工作贯穿于预制、安装的全过程。
对各个质量控制点，一定要按有关规范要求进行严格的检查、验收，验收不合格的工序坚决不允许转入下道工序。
10.6.1工艺管道安装工程质量控制点一览表
工作阶段
检查与试验项目
标准
（1）管道施工前
a.管材检验
b.焊工资格检查
c.焊接材料检查
GBJ236-82
锅炉压力容器焊工合格证
技能考试焊工合格证
焊接材料质量保证书
（2）焊接工作开始前
a.坡口准备
a-1型式、尺寸
a-2表面状况
b.点焊
b-1间隙
b-2对中
c.预热
d.焊条
d-1烘烤温度
d-2烘烤时间
满足设计要求
无油漆、油酯、氧化皮和其它异物
在许可范围内
保持预热温度在要求范围
控制造厂家的规范进行
（3）焊接工作中
a.焊接工艺规范
b.焊条使用
按PQR
在焊条保温筒存放
（4）焊接工作结束后
a.焊缝外观检查
b.无损探伤
b-1射线探伤
b-2着色探伤
GBJ236-86
GBJ3323-87
（5）整个管道施工结束后
a.水压试验
b.渗透试验
GB50235-97
无渗透
10.6.2主要质量检查点的设置见下表
序号
检验项目内容
级别
备注
a
b
c
1
管道组成件，焊材质量证明书及校验性检查记录审查
√
2
阀门试压
√
3
安全阀调试
√
4
焊接工艺评定
√
5
焊工合格证审查与焊工技能考核
√
6
管道系统尺寸，焊缝外观检查
√
√
7
安装前管内清洁度检查，管托检查
√
8
管道补偿器安装记录
√
9
无损探伤比例与委托
√
10
X---射线探伤审片
√
11
试压前单线图资料审查、管道系统安装检查
√
12
静电接地测试记录
√
13
管道系统水压试验
√
14
水压试验后复位检查（含取试压盲板）
√
15
管道系统吹扫与清洗
√
16
管道系统泄漏试验
√
17
管道系统隐蔽记录
√
注：
a级为停止检查点，业主/总包、监理、施工单位共检，通过后才能继续施工。
b级为重要检查点，监理、施工单位共检，可以事后提供审查资料。
c级为一般检查点，施工单位自检。
11、设备、工机具配置
设备、工机具配置详见附录6。
12、施工计划及组织机构
详见本项目投标总体施工计划及施工组织机构。
13、安全事项
13.1进入
升级会员 