室内采暖管道施工工艺标准.docx
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室内采暖管道施工工艺标准
1.总则
1.1适用范围
本工艺标准适用于公共、民用及一般工业建筑热水温度不超过130°的室内采暖系统安装工程。
1.2编制依据
《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002
2.施工准备
2.1技术准备
2.1.1所有安装项目的设计图纸已经过图纸会审和设计交底，施工方案已编制并已审批。
2.1.2施工技术人员向班组做了图纸和施工方案交底。
2.2材料要求
2.2.1采暖管道一般为碳素钢管，管道应无飞刺、重皮及凹凸不平现象。
2.2.2管件：
无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不准等现象。
2.2.3阀门：
铸造规矩，无毛刺、无裂纹，开关灵活严密，丝扣无损伤，有出厂合格证。
2.3主要机具
2.3.1机具：
砂轮锯、电动套丝机、台钻、电焊机、煨弯器。
2.3.2工具：
压力钳、电焊工具、管钳、手锤、手锯、活扳子、割刀、套丝机、手动试压泵、手动弯管器。
2.3.3量具：
钢卷尺、水平尺、线坠、角尺。
2.4作业条件
2.4.1地沟内的干管安装前，应把沟内杂物清理干净，安装好托吊架且在盖板未盖前安装。
2.4.2楼板下及顶层的干管，应在结构封顶后或结构进入安装层的一层以上后安装。
2.4.3立管安装必须在确定准确的地面标高且在墙面抹灰后进行。
2.4.4刷漆前管道试压完毕，现场清洁无尘，通风良好。
2.4.5管道保温前已完成所有防腐。
3.操作工艺
3.1工艺流程
预留孔洞→支架制作安装→干管安装→立管安装→支管安装→各种配件、小型设备安装→系统试压、管道吹扫→防腐。
3.2预留孔洞
配合土建，预留管道穿墙、基础和楼板的孔洞尺寸，如设计无要求时，按下表：
项次
管道名称
明管
暗管
留孔洞尺寸
长×宽
墙槽尺寸
宽×深
1
采暖立管（DN≤25mm）
（DN32-50mm）
（DN70-100mm）
100×100
150×150
200×200
130×130
150×130
200×200
2
二根采暖立管（DN≤32mm）
150×100
200×130
3
散热器支管（DN≤25mm）
（DN32-40mm）
100×100
150×130
60×60
150×100
4
采暖立干管（DN≤80mm）
（DN100-125mm）
350×300
300×200
250×130
380×200
3.3管道支架加工制作
3.3.1吊卡制作：
扁钢制作的吊卡，各种卡子内圆必须与管子外圆相符，扁钢下料以后，可以冷弯，也可以热煨。
3.3.2U型管卡制作：
制作固定管卡时，卡圈必须与管子外径紧密吻合，拧紧固定螺母后，使管子牢固不动。
作导向管卡用时，卡圈可比管子外径大2mm左右，以利导向活动。
3.3.3支架安装
（1）首先确定干管的位置、标高、管径、坡度、坡向等，按图示位置、间距和标高确定支架的安装位置栽支架。
（2）钢管水平安装支架的支、吊架间距不应大于下表：
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
支架的最大间距（m）
保温管
2
2.5
2.5
2.5
3
3
4
4
4.5
6
7
7
8
8.5
不保温管
2.5
3
3.5
4
4.5
5
6
6
6.5
7
8
9.5
11
12
（3）管道支、吊、托架的安装，应符合下列规定：
a.位置正确，埋设应平整牢固。
b.固定支架与管道接触应紧密，固定应牢靠。
c.滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有3-5mm的间隙。
d.纵向移动量应符合设计要求。
e.无热伸长管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移。
f.固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。
（4）吊卡安装时，先把吊杆按坡向、顺序依次穿在型钢上，吊环按间距位置套在管上，再把管抬起穿上螺栓拧上螺母，将管固定。
3.4干管安装
3.4.1管道的切割、套丝、焊接、法兰等安装工艺详见《室内给水管道及配件安装工程施工工艺标准》
3.4.2煨弯
（1）手动煨弯：
将管子放在与管外径相符的定胎轮和动胎轮之间，一端固定在管子夹持器内，然后推动手柄（弯杆），绕定胎轮旋转，直到弯成需要的角度。
弯管器的每一对胎轮只能弯曲一种外径的管子，管子大小改变，胎轮也必须随之更换。
（2）电动煨弯：
先使管子在管模和压紧模之间压紧后再启动电动机，使弯管模和压紧模带管子一起围绕弯管模旋转，直到旋转至需要的弯曲角度时停车。
弯管时，使用的弯管模、导板和压紧模必须与被弯管子的外径相符。
3.4.3管道的调直：
检查管子是否弯曲，表面是否有重皮、裂纹及严重锈蚀等现象。
集中调直后的管子，应立即集中涂刷油漆，保温管刷两道底漆，不保温的明装管道刷一道底漆。
3.4.4管子的定位、放线及支架安装：
依据图纸所要求的干管走向、位置、标高和坡度，检查预留孔洞，挂线弹出管子安装的坡度线，在弹好的管中心坡度线下方，画出支架安装位置，即可进行支架安装。
3.4.5预制管段：
依据图纸，按照测线方法，绘制各管段的加工图，划分好加工的管段，分段下料，编好序号，开好焊接坡口，以便组对。
3.4.6管道的就位和连接：
（1）在支架安装好并达到强度要求后开始安装管道，把预制好的管段对号入座，安放到预埋好的支架上，管道在支架上要采取临时固定。
（2）安装托架上的管道时，先把管子就位在托架上，把第一节管装好U型卡，然后安装第二节管，以后各节管均照此进行，紧固好螺栓。
（3）进户管道的循环管道安装时应考虑热膨胀，如设计无要求按国标图集安装。
（4）进户管道敷设安装时，在其最高点及最低点应分别安装排汽和泄水装置。
（5）管道使用的冲压弯头外径必须符合规范要求，和管道外径相同。
3.4.7室内各种明装管道安装距离墙距按下表规定安装：
规格（mm）
管中心距净墙面或装饰面（mm）
DN25以内
40-50
DN32-40
60-70
DN50-70
65-75
DN80-100
80-90
注：
室内保温管道须另加保温层和保护壳的厚度
3.5立管安装
3.5.1按设计图纸预留的立管孔洞自顶层向底层吊通线，用线坠控制垂直度，把立管中心线弹画在后墙上，作为立管安装的基准线，再根据立管与墙面的净距，确定立管卡子的位置，栽埋好管卡。
3.5.2管道立管管卡安装应符合下列规定：
（1）楼层高度小于或等于5m，每层必须安装一个。
（2）楼层高度大于5m，每层不得少于2个。
（3）管卡安装高度，距地面应为1.5-1.8m，2个以上管卡应匀称安装，同一房间管卡应安装在同一高度上。
（4）管道及管道支墩（座）严禁铺设在冻土和未经处理的松土上。
3.5.3立管由底层到顶层逐层进行各楼层管段的安装，每安装一层管段均应穿入套管，并在安装后逐层用管卡固定。
若立管与散热器支管垂直相交时，应在立管上做“元宝”弯，绕过支管，立管在通过缩墙时应做成乙字弯。
3.5.4穿楼板套管应用钢套管，根据所穿楼板的厚度及管径尺寸确定套管规格、长度，下料后套管内刷防锈漆道，管道安装时，把预制好的套管穿好，套管直径比管径大二号，套管顶部高出地面20mm，安装在卫生间的立管，套管顶部高出地面50mm，套管底部与楼板底面相平，套管与管道间应用阻燃材料填实，并调整其位置使套管固定牢固。
3.5.5立管套管安装完毕，分两次进行堵洞，所用的材料必须掺有防水粉和膨胀剂，掺量为水泥用量的10%，强度同楼板混凝土，配合比按细石混凝土设计，用插扦捣实。
第一次浇筑高度为离现浇板平面约40mm，待强度达到一定要求后，再进行第二次堵洞，所用材料同上，浇筑高度为离现浇板平面约10-15mm，最后用PVC油膏浇灌。
3.6支管安装
3.6.1检查散热器位置及立管预留口是否正确，量出支管尺寸。
3.6.2配支管：
先在散热器上装好油任补芯，再按量出支管的尺寸连接散热器，管道遇过门洞时，若设计从地面下翻，必须在回水一侧设置排水阀或管堵；若设计从门上翻，必须在门上方设置集气罐或自动排气阀。
散热器支管长度超过1.5m时，应安装管卡。
3.6.3检查安装后的支管坡度和距墙尺寸，复查立管及散热器有无移位。
3.7阀门安装
3.7.1安装前应仔细检查，核对阀门的型号、规格、材质是否符合设计要求。
3.7.2阀门安装前，应作强度和严密性试验，试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不少于一个。
对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。
3.7.3阀门的强度和严密性试验，应符合以下规定：
阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.1倍，试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏，阀门试压的试验持续时间应不少于下表：
公称直径DN（mm）
最短试验持续时间（s）
严密性试验
强度试验
金属密封
非金属密封
<50
15
15
15
65-200
30
15
60
250-450
60
30
180
3.8采暖分户热量表（传感器）安装
3.8.1供回水温度传感器分别安装在传感器套管内。
3.8.2套管应迎着水流方向与供暖管道成45°角，连接方式为焊接。
3.8.3传感器探头安装前，先在套管接口加密封垫（去掉密封垫自带保护塑料帽）插入传感器探头，并最大限度地推进套管内，然后用固定螺帽拧紧。
3.8.4回水温度传感器应装在流量计后边。
3.9伸缩器安装
3.9.1方形伸缩器安装：
（1）方形伸缩器的类型和尺寸由设计确定，尺寸较小的可用一根管煨成，大尺寸的可用两根或三根管子煨制后焊成，但焊口不得留在顶部宽边平行臂上，只能在垂直臂中点设置焊缝。
（2）组对时应在地上进行，四个弯曲角要保持在一个平面上，弯曲角必须是90°。
（3）在横管上安装方形伸缩器，应呈水平安装，只有当空间较窄不能水平安装时才允许垂直安装。
两侧的第一个导向支架宜设在距伸缩器弯头的弯曲起点0.5m—1m处，在靠近弯管处设置的阀门、法兰等连接件的两侧，也应设置导向支架。
（4）安装前应对伸缩器预拉伸，一种是用千斤顶拉开，一种是常用的拉管器法。
在拉伸前，先将两端的固定支架焊牢，伸缩器两端的直管与连接的管道之间应预留一定的空隙，然后用拉管器安装在两个待焊的接口上，收紧拉管器螺栓，拉开伸缩器直到管子接口对齐，并点焊好。
3.9.2套管伸缩器
（1）安装前要求伸缩器中心线和直管段中心线一致，不得偏斜，并在靠近伸缩器两侧各设置一个导向支架。
（2）套管式伸缩器在安装时，也应进行预拉伸，其预拉后的安装长度，应根据管段受热后的最大伸缩量来确定。
3.9.3波纹伸缩器
（1）安装前，先在其两端接好法兰短管，然后用拉管器拉伸（或压缩）到预定值，再整体放到管道上焊接。
（2）预拉时，其偏差值不大于5mm，作用力分2-3次，逐次加大，尽量使每个波节的四周受力均匀，当拉伸（或压缩）达到要求的数值时立即安装固定。
3.10集气罐安装
集气罐的安装高度，要尽可能的比膨胀水箱位置低，只能安装在采暖房间内。
安装集气罐要特别注意和罐相连横干管的坡度，严防倒坡，否则就失去了排气作用。
3.11膨胀水箱安装
3.11.1膨胀水箱按设计要求选用方形或园形水箱，一般用钢板焊制而成，制做完工后，内外表面刷防锈漆两道。
3.11.2水箱支架按设计要求安装，支架距地板高度不得小于300mm。
3.11.3在膨胀管、循环管上不得安装阀门，膨胀水箱在不采暖房间应保温，保温厚度按设计要求规定。
3.11.4溢流管应引至排水管道，膨胀管必须接在总回水干管上，循环管可就近接在回水干管上，但膨胀管与循环管的距离不得小于2m。
3.12管道试压
3.12.1试压人员必须由施工方会同工地监理方一起参加。
3.12.2系统充水：
充水前将系统阀门全部打开，同时打开最高点的放气阀，当放气阀不间断出水时，关闭放气阀和进水阀，检查管道系统有无漏水现象。
3.12.3升压及强度试验：
管道充满水且无漏水后，通过加压泵加压，压力要逐渐升高，当加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题后再继续加压，分两三次升至试验压力，停止升压。
3.12.4在试验压力下稳压5min，压力降不超过0.02Mpa，然后降至工作压力下检查，管道不渗不漏为合格。
3.12.5水压试验合格后，应将管道中的水排净。
3.13管道冲洗
3.13.1管道吹扫：
可按主管—干管—支管等顺序依次进行，如果支管较多时，可暂时将某些支管隔断，逐根进行吹扫，对于管径较小的支管，可几根支管同时吹扫，保证所有管道都能吹扫到，且不得留死角。
3.13.2冲洗用水可根据管道的工作介质及材质选用饮用水或工业用水等。
冲洗时，如管道分支较多，开端截面面积较小时，可将干管中的阀门拆掉1-2个，分段进行冲洗。
冲洗时，以系统内可能达到的最大流量或不小于1.8m/s的流速进行，当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
3.13.3管道冲洗后应将水排净，需要时可用压缩空气吹干或采取保护措施。
3.14防腐
3.14.1人工除锈：
用刮刀、锉刀将管道、支架及设备表面的氧化皮、铸砂除掉，再用钢丝刷将其表面的浮锈除去，然后用砂纸磨光，最后用棉丝将其擦净。
3.14.2机械除锈：
先用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮、铸砂去掉，然后一人在除锈机前，一人在除锈机后，将管道放在除锈机内反复除锈，直至露出金属本色为止。
在刷油前，用棉丝擦一遍，将其表面的浮灰等去掉。
一定要除锈干净，以防管材表面脱皮、返锈。
3.14.3刷油：
（1）如设计未要求，明装管道、支架及设备必须先刷一道防锈漆，待交工前再刷两道面漆，如有保温和防结露要求的应刷两道防锈漆；暗装管道一般刷成品沥青漆两道。
（2）手工涂刷：
手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂或流坠。
（3）机械喷涂：
喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆表面应相距250-350mm；喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。
喷漆时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10-18m/min，喷漆使用的压缩空气压力为0.2-0.4MPa。
3.15管道及设备保温
3.15.1瓦块保温
（1）安装保温瓦块时，应将瓦块内侧抹5-10mm的石棉灰泥，作为填充料，瓦块的纵缝搭接应错开。
（2）预制瓦块根据直径大小选用18-20＃镀锌钢丝进行绑扎、固定，绑扎不宜过长，并将拉头插入瓦块内。
（3）预制瓦块绑扎后，应用石棉灰泥将缝隙处填充，勾缝抹平。
（4）在保温层直线管段上每隔5-7m应留一条间隙为5mm的膨胀缝，在弯管处管径小于或等于300mm的应留一条间隙为20-30mm膨胀缝，支架处也应留膨胀伸缩缝，膨胀缝用石棉绳或玻璃棉填塞。
（5）外抹石棉水泥保护壳，按设计要求规定厚度抹平压光，设计无规定时，其厚度为10-15mm。
3.15.2涂抹式保温
（1）将涂抹材料调成浆后，分层进行涂抹，涂抹厚度按设计要求，前一层干燥后，再涂抹后一层，直到达到所要求的保温厚度为止。
（2）立管管道保温时，应先在管道上焊接支承环，然后再涂抹保温胶泥。
（3）管道转弯处保温层应有伸缩缝。
（4）为保证保温管完成后圆滑美观，应做相应大小的的管模，边抹保温材料边用管模拉光拉圆。
3.15.3保护层安装
（1）将玻璃丝布剪成宽度为保温层外圆的周长加50-60mm的长条，然后以纵横搭接长度约50mm的方式包在保温层上。
（2）保持层表面应缠绕紧密，不得有松动、脱落、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，且应按设计要求涂刷乳胶漆等。
（3）设备及箱类保温表面比较大，保温前先在设备的表面外部焊些钩钉固定保温层，钩钉的间距一般为200-250mm，钩钉长度与保温层厚度相同，将裁好的钢丝网用钢丝与钩钉固定后往上抹保温材料，第一次抹的不宜太厚，防止粘接不住下垂脱落，待第一遍有一定强度后，再继续分层抹，直至达到设计要求的厚度，待保温层完成，并有一定强度后，再抹保护壳，要求抹光压平。
3.16系统调试
3.16.1对于系统较大、分支路较多且管道复杂的，应分系统通暖，通暖时应将其它支路的控制阀门关闭，检查通暖支路或系统的阀门是否打开，并打开放气阀。
3.16.2先打开总入口处的回水管阀门，将外网回水进入系统，待观察放气阀满水后，关闭放气阀，再打开总入口处的供水管阀门，使热水在系统内形成循环，检查有无漏水处。
3.16.3检查无漏水后，对各个系统进行查看有无不热情况，对系统进行调试，在调试过程中，应测试热力入口处热媒温度及压力是否符合设计要求。
4.质量标准
4.1主控项目
4.1.1管道安装坡度，当设计未注明时，应符合下列规定：
（1）.气、水同向流动的热水采暖管道和汽、水同向流动的蒸汽管道及凝结水管道，坡度应为3‰，不得小于2‰。
（2）气、水逆向流动的热水采暖管道和汽、水逆向流动的蒸汽管道，坡度不应小于5‰。
（3）散热器支管的坡度应为1%，坡向应利于排气和泄水。
检验方法：
观察、水平尺、拉线、尺量检查。
4.1.2补偿器的型号、安装位置及预拉伸和固定支架的构造及安装位置应符合设计要求。
检验方法：
对照图纸，现场观察，并查验预拉伸记录。
4.1.3平衡阀及调节阀型号、规格、公称压力及安装位置应符合设计要求，安装完后应根据系统平衡要求进行调试并作出标志。
检验方法：
对照图纸查验产品合格证，并现场查看。
4.1.4蒸汽减压阀和管道及设备上安全阀型号、规格、公称压力及安装位置应符合设计要求，安装完毕应根据系统工作压力进行调试，并做出标志。
检验方法：
对照图纸查验产品合格证及调试结果证明书。
4.1.5方形补偿器制作时，应用整根无缝钢管煨制，如需要接口，其接口应设在垂直臂的中间位置，且接口必须焊接。
检验方法：
观察检查。
4.1.6方形补偿器应水平安装，并与管道的坡度一致；如其臂长方向垂直安装必须设排气及泄水装置。
检验方法：
观察检查。
4.2一般项目
4.2.1螺纹连接
合格：
管螺纹加工精度符合国标规定，螺纹清洁、规整，断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10%，连接牢固，管螺纹根部有外露螺纹，镀锌钢管无焊接口。
优良：
在合格基础上，螺纹无断丝，镀锌钢管和管件的镀锌层无破损，螺纹露出部分防腐蚀良好，接口处无露麻丝等缺陷。
4.2.2管道焊接
合格：
焊口平直度、焊缝加强面符合施工规范，焊口表面无烧穿、裂纹和明显的结瘤、夹渣及气孔等缺陷。
优良：
在合格的基础上，焊波均匀一致，焊缝表面无结瘤、夹渣和气孔。
4.2.3管道支（吊托）架及管座
合格：
构造正确，埋设平正牢固。
优良：
在合格的基础上，排列整齐，支架与管子接触紧密。
4.2.4阀门安装
合格：
型号、规格、耐压强度和严密性试验结果，符合设计要求和施工规范规定，位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密。
优良：
在合格的基础上，启闭灵活，朝向合理，表面洁净。
4.2.5管道、金属支架和设备的防腐和涂漆
合格：
油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂。
优良：
在合格的基础上，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。
4.3钢管管道焊口尺寸的允许偏差应符合下表规定
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
焊口平直度
管壁厚10mm以内
管壁厚1/4
焊接检验尺和游标卡尺检查
2
焊缝加强面
高度
+1mm
宽度
3
咬边
深度
小于0.5mm
直尺检查
长度
连续长度
25mm
总长度（两侧）
小于焊缝长度的10%
4.4采暖管道安装及管道与设备保温的允许偏差应符合下表规定
项次
项目
允许偏差
检验方法
管道和设备保温
厚度
+0.01δ
-0.05δ
用钢针刺入
表面平整度（mm）
卷材
5
用2m靠尺和楔形塞尺检查
涂抹
10
采暖管道安装
横管道纵、横方向弯曲（mm）
每1m
管径≤100mm
1
用水平尺、直尺、拉线和尺量检查
管径>100mm
1.5
全长
（25m以上）
管径≤100mm
≯13
管径>100mm
≯25
立管垂直度（mm）
每1m
2
吊线和尺量检查
全长（25m以上）
≯10
弯管
椭圆率
Dmax-Dmin
Dmax
管径≤100mm
10%
用外卡钳和
尺量检查
管径>100mm
8%
折皱不平度（mm）
管径≤100mm
4
管径>100mm
5
注：
Dmax、Dmin分别为管子最大外径及最小外径。
合格：
经实测合格率80%。
优良：
经实测合格率90%。
5.成品保护
5.1安装好的管道不得用做吊拉负荷及做支撑，也不得蹬踩。
5.2搬运材料、机具及施焊时，要有具体防护措施，不得将已做好的墙面和地面破坏。
5.3管道安装好后，应将阀门的手轮卸下，保管好，竣工时统一安装。
5.4管道进行刷漆时，应清理现场，防止灰尘污染油漆表面，每次油漆后，应将门窗关闭，并且禁止有人摸碰。
油漆后4h内严禁淋水。
5.5管道保温后，在未达到一定强度前，严禁碰撞和挤压。
6.安全措施
6.1进入现场应戴安全帽，防止交叉施工时，高空附落物砸伤人。
高空作业时，应检查脚手架及跳板是否牢固，防止蹬滑及踏探头板；管道较多、操作施工较复杂处应设置护栏。
6.2现场堆码管子时，严禁超高堆放，并且不准上人随意踩蹬。
6.3穿楼板的管道安装完毕，应及时进行堵洞，避免洞内掉落工具或杂物伤人。
6.4油漆类易燃物品应妥善保管，库房应通风良好，并设置必要的消防设施。
从事玻璃布、矿渣棉及其制品保温施工操作人员，应戴口罩、手套，并将衣领、袖口和裤脚扎紧。
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