冲压机械手手臂部分设计全套图纸.docx
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冲压机械手手臂部分设计全套图纸
冲压机械手—手臂部分设计
摘要
本文所设计的冲压机械手用于搬运工件，为了增加本机械手的通用性，在结构尽可能紧凑的情况下，最大限度地使工业机械手具有较大的抓取范围。
本文主要介绍了冲压机械手的概念、组成和分类，机械手的自由度和坐标形式、运动及国内外的发展状况。
对冲压机械手进行总体方案设计，首先确定了机械手的坐标形式为圆柱坐标型，自由度数为5，接着确定了机械手的驱动装置为液压缸，然后确定了机械手的主要技术参数。
同时，设计了机械手的手部结构形式为滑槽杠杆式钳爪、手腕的结构形式为采用电机带动腕回转、臂部结构形式采用双导向杆导向，机身结构形式为升降缸置于回转缸之上的结构形式，计算出了夹紧工件所需的驱动力、手腕转动时所需的驱动力矩、手臂伸缩所需的驱动力、手臂俯仰所需的驱动力、手臂升降所需的驱动力和手臂回转所需的驱动力矩。
继而设计了冲压机械手的各个部分液压缸的尺寸和结构及各个部分之间连接与支承部件的结构与尺寸。
关键词 液压驱动；冲压机械手；液压缸
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第1章绪论
1.1机械手的含义
“机械手”（mechanicalhand，也被称为“自动手”（autohand）, 多数是指附属于主机、程序固定的自动抓取、操作装置（国内一般称作机械手或者专用机械手）。
它能模仿人手和臂的某些动作功能，用以按固定程序抓取、搬运物件或操作工具。
它可代替人的繁重劳动以实现生产的机械化和自动化，能在有害环境下操作以保护人身安全，因而广泛应用于机械制造、冶金、电子、轻工和原子能等部门。
它特别是在高温、高压、多粉尘、易燃、易爆、放射性等恶劣环境中，以及笨重、单调、频繁的操作中代替人作业，因此获得日益广泛的应用。
1.2机械手的产生、应用与发展
1.2.1机械手的产生（简史）
早在20世纪初，随着机床、汽车等制造业的发展就出现了机械手。
1913年美国福特汽车工业公司安装了第一条零件加工自动线，为了解决自动线、自动机的上下料与工件的传送，采用了专用机械手代替人工上下料与传送工件。
可见专用机械手就是作为自动机、自动线的附属装置出现的。
前苏联自六十年代开始发展应用机械手，至1977年底，其中一半是国产，一半是进口。
日本是工业机械手发展最快、应用最多的国家。
自1969年从美国引进两种机械手后大力从事机械手的研究。
我国虽然开始研究工业机械手仅比日本晚5～6年，但由于种种原因，工业机械手计时的发展比较慢。
目前我国已开始有计划地从国外引进工业机器人（工业机械手）技术，通过引进、仿制、改造、创新，工业机械手技术必将获得迅速发展。
目前，工业机械手大部分还属于第一代，主要依靠工人进行控制；改进的方向主要是降低成本和提高精度。
第二代机械手正在加紧研制。
它设有微型电子计算控制系统，具有视觉、触觉能力，甚至听、想的能力。
研究安装各种传感器，把感觉到的信息反馈，是机械手具有感觉机能。
第三代机械手则能独立完成工作中过程中的任务。
它与电子计算机和电视设备保持联系，并逐步发展成为柔性制造系统（FMS）和柔性制造单元（FMC）中的重要一环。
1.2.2应用简况
机械手的应用意义可以概括如下：
应用机械手有利于实现材料的传送、工件的装卸、刀具的更换以及机器的装配等的自动化的程度，从而可以提高劳动生产率和降低生产成本。
在高温、高压、低温、低压、有灰尘、噪声、臭味、有放射性或有其他毒性污染以及工作空间狭窄的场合中，用人手直接操作是有危险或根本不可能的，而应用机械手即可部分或全部代替人安全的完成作业，使劳动条件得以改善。
在一些简单、重复，特别是较笨重的操作中，以机械手代替人进行工作，可以避免由于操作疲劳或疏忽而造成的人身事故。
有资料统计：
美国偏重于毛坯生产，日本偏重于机械加工。
随着机械手技术的发展，应用的对象还会有所改变。
机械手在锻造工业中的应用能进一步发展锻造设备的生产能力，改善热、累等劳动条件。
国内机械手工业、铁路工业中首先在单机、专机上采用机械手上下料，减轻工人的劳动强度。
国外铁路工业中应用机械手以加工铁路车轴、轮等大、中批零件。
并和机床共同组成一个综合的数控加工系统。
采用机械手进行装配更始目前研究的重点，国外已研究采用摄像机和力传感装置和微型计算机连在一起，能确定零件的方位达到镶装的目的。
1.2.3发展趋势
目前机械手主要用于机床加工、铸造、热处理等方面，无论数量、品种和性能方面还是不能满足工业发展的需要。
在国内主要是逐步扩大应用范围，重点发展铸造、热处理方面的机械手，以减轻劳动强度，改善作业条件，在应用专用机械手的同时，相应的发展通用机械手，有条件的还要研制示教式机械手、计算机控制机械手和组合机械手等。
将机械手各运动构件，如伸缩、摆动、升降、横移、俯仰等机构以及根据不同类型的加紧机构，设计成典型的通用机构，所以便根据不同的作业要求选择不同类型的基加紧机构，即可组成不同用途的机械手。
既便于设计制造，有便于更换工件，扩大应用范围。
同时要提高速度，减少冲击，正确定位，以便更好的发挥机械手的作用。
此外，国外机械手的发展趋势是大力研制具有某种智能的机械手。
使它具有一定的传感能力，能反馈外界条件的变化，作相应的变更。
如位置发生稍许偏差时，即能更正并自行检测，重点是研究视觉功能和触觉功能。
目前已经取得一定成绩。
视觉功能即在机械手上安装有电视照相机和光学测距仪（即距离传感器）以及微型计算机。
工作是电视照相机将物体形象变成视频信号，然后送给计算机，以便分析物体的种类、大小、颜色和位置，并发出指令控制机械手进行工作。
触觉功能即是在机械手上安装有触觉反馈控制装置。
工作时机械手首先伸出手指寻找工作，通过安装在手指内的压力敏感元件产生触觉作用，然后伸向前方，抓住工件。
手的抓力大小通过装在手指内的敏感元件来控制，达到自动调整握力的大小。
总之，随着传感技术的发展机械手装配作业的能力也将进一步提高。
更重要的是将机械手、柔性制造系统和柔性制造单元相结合，从而根本改变目前机械制造系统的人工操作状态。
1.3冲压机械手的组成与运动
1.3.1冲压机械手的组成
工业机械手主要由执行系统、驱动系统和控制系统三大部分组成。
其组成关系如图1-1：
图1-1冲压机械手的组成
1.执行系统
执行系统是工业机械手完成握取工件（或者工具）实现所需的各种运动的机械部件，包括以下几个部分：
（1）手部：
是工业机械手直接与工件（或者工具）的部件。
有些工业机械手直接将工具（如焊枪、喷枪、容器）装在手部位置，而不再设置手部。
（2）腕部：
是工业机械手中联接手部与臂部、主要用来确定手部工作位置并扩大臂部动作范围的部件。
有些专用机械手没有手腕部件，而是直接将手部安装在臂部的端部。
（3）臂部：
是工业机械手用来支承腕部和手部实现较大运动范围的部件。
（4）机身：
是工业机械手用来支承手臂部件，并安装驱动装置及其他装置的部件。
专用机械手一般将臂部装在主机上，成为主机的附属装置。
2.驱动系统
驱动系统是向执行系统各部件提供动力的装置。
采用的动力源不同，驱动系统的传动方式也不同。
驱动系统的传动方式有四种:
液压式、气压式、电气式和机械式。
（1）液压式：
液压驱动主要是通过油缸、阀、油泵和油箱等实现传动。
它利用油缸、马达加上齿轮、齿条实现直线运动；利用摆动油缸、马达与减速器、油缸与齿条、齿轮或链条、链轮等实现回转运动。
液压驱动的优点是压力高、体积小、出力大、运动平缓，可无级变速，自锁方便，并能在中间位置停止。
缺点是需要配备压力源，系统复杂成本较高。
（2）气压式：
气压驱动所采用的元件为气压缸、气压马达、气阀等。
一般采用4-6个大气压，个别的达到8-10个大气压。
它的优点是气源方便，维护简单，成本低。
缺点是出力小，体积大。
由于空气的可压缩性大，很难实现中间位置的停止，速度不易控制、响应慢、动作不平稳、有冲击，只能用于点位控制，而且润滑性较差，气压系统容易生锈。
为了减少停机时产生的冲击，气压系统装有速度控制机构或缓冲机构。
（3）电气式：
其驱动系统一般是由电机驱动。
现在都用三相感应电动机作为动力，用大减速比减速器来驱动执行机构；直线运动则用电动机带动丝杠螺母机构；有的采用直线电动机。
优点是电源方便，信号传递运算容易、响应快、驱动力较大，适用于中小型工业机械手。
但是必须要使用减速机构（如齿轮减速器、谐波齿轮减速器等），所需要的电机有步进电机、DC伺服电机和AC伺服电机等。
（4）机械式：
其驱动系统由电机、齿轮、齿轮齿条、连杆等机械装置组成，传动可靠，适用于专一简单的机械手。
这种方式结构比较庞大。
本设计的手部夹紧、手臂伸缩、手臂升降、手臂俯仰、手臂回转均采用液压式，腕部回转考虑到回转精度的原因，采用电气式。
3.控制系统
控制系统是工业机械手的指挥系统，它控制驱动系统，让执行系统按照规定的要求进行工作，并检测其正确与否。
一般常见的为电气与电子回路控制，计算机控制系统也不断增多。
就其控制方式，可分为分散控制与集中控制两种类型。
若以控制的运动轨迹来分，原则上分为两种：
（1）点位控制：
主要控制空间两点或者有限多个点的空间位置，而对其运动路径没有要求。
专用机械手绝大多数均采用这种点位控制方式。
（2）连续轨迹控制：
是用连续的信息对运动轨迹的任意位置进行控制，其运动轨迹是连续的。
对运动轨迹有要求的工业机械手需要连续轨迹控制，如电弧焊、切割等。
1.3.2冲压机械手的运动
冲压机械手的运动，拟分为冲压机械手的自由度、运动范围和各种运动形式来叙述。
1.冲压机械手的自由度
冲压机械手的手部所握持的工件（或工具）在空间的位置，是由臂部、腕部以及整机等各自独立运动的合成来确定。
确定手部中心位置与手部方位的独立变化参数，就是工业机械手的自由度（有时被称为运动轴、运动度等）。
它是冲压机械手的重要参数之一。
冲压机械手的每一个自由度，都要相应地配一个原动件（如伺服马达、油缸、气缸、步进马达等驱动装置），当各原动件按一定的规律运动时，机械手各运动件就随之确定的运动，自由度数与原动件数必须相等，只有这样才能使工业机械手具有确定的运动。
对于机械手来说，如果自由度越多，就能更接近人手的多种机能，通用性就更好，但自由度越多，结构越复杂，从而不容易满足对整体结构在重量轻、体积小和高效率等方面的要求。
这是冲压机械手设计中的矛盾。
目前一般冲压机械手的自由度（除手部夹紧动作外）大多不超过五个。
冲压机械手常见的各种自由度包括：
臂伸缩、臂回转、臂俯仰、臂升降、腕部回转、腕部俯仰、腕部直移、腕部摆动等。
如图1-2所示：
图1-2冲压机械手的运动示意图
2.冲压机械手的运动范围
冲压机械手的运动范围，是指机械手在平面或空间的运动轨迹图形的形状及其大小，是机械手的技术参数之一。
机械手所具有的自由度数目及其组合不同，其运动轨迹图形也不同。
而每个自由度的运动变化量（即直线运动的距离和回转运动的回转角度）的大小都决定着运动轨迹图形的大小。
一般情况下，臂部的自由度主要是用来确定手部以及工件（或工具）在空间的运动范围和位置的。
因此，臂部运动也称为机械手的主运动，而腕部的自由度则主要用来调整手部以及工件（或工具）在空间的方位。
表1-1所列为臂部几种自由度的不同组合及其运动范围的图形。
臂部具有一个自由度时的运动轨迹为宜直线或圆弧；具有两个自由度时，其运动轨迹为一平面或圆柱面；具有三个自由度时，其运动轨迹则从面扩大到空间成为立方体或回转体（包括圆柱体和球体等）
表1-2为臂部运动组合的一般状况。
表1-1臂部自由度的组合及其运动范围
组合运动
自由度数
直线运动
（T）
回转运动
（R）
直线运动与回转运动（T+R）
1
一直线运动构成一个直线轨迹
一回转运动构成一圆弧轨迹
2
二直线运动构成一个矩形平面
二回转运动构成一个球面轨迹
一个直线运动与一个回转运动组合：
①当直线运动方向与回转中心线垂直时构成扇面形②当直线运动方向与回转中心线想平行时构成一个圆柱面
3
三个直线运动构成一个立方体
①二直线运动，一个回转运动构成圆柱体②二个回转运动，一个直线运动构成球体
表1-2臂部运动组合的一般状况
3T
4%
4%
2T
3%
60%
3%
1T
2%
20%
0T
3%
0R
1R
2R
3R
3.工业机械手的各种运动形式
如前所示，由于臂部自由度的不同组合，其运动范围的图形也不同，可以将其归纳为以下五种形式：
（1）圆柱坐标型。
这种运动形式的机械手的臂部都具有回转、伸缩与升降三个自由度，其与电脑范围的图形为一个圆柱体。
它具有占地面积小而活动范围大，结构较简单，紧凑，并能达到较高的定位精度，应用广泛，运动直观性强。
（2）极坐标型。
该运动形式工业机械手的臂部有一个直线运动与两个回转运动组成，即有一个伸缩，一个俯仰与一个回转运动组成。
其运动范围的图形为一个球体。
它具有动作灵活、占地面积小而工作时的运动范围大灯特点。
但结构较复杂、定位精度较低、运动直观性差。
（3）直角坐标型。
直角坐标型的工业机械手的臂部由三个直线运动组成，即由沿x,y,z轴三个方向的运动组成。
运动范围的图形为立方体。
其特点是结构简单、定位精度高、运动直观性强，但占地面积打而工作范围小，惯性大灵活性差。
（4）多关节型。
这种运动形式的工业机械手的臂部类似人的手臂可作几个方向的转动，它由立柱和大、小两臂组成，大小两臂之间的联接为肘关节，大臂与立柱之间的联接为肩关节，客使大臂作回转运动、小臂俯仰和大臂活动。
其特点是工作范围大、动作灵活、通用性强、能抓取靠近机座的物体，但是，其运动直观性差，手部中心位置是由多个回转角确定的，要达到较高的定位精度很困难。
（5）SCARA型。
这种形式的机械手实为水平多关节型机械手，多用于装配，故也被称为装配机械手。
动作灵活、速度快、定位精度高。
表1-3列出了各种运动形式的特点对比。
表1-3各种运动形式特点对比
形式
运动组合
工作范围
所占空间
运动惯性
国外应用状况
国内应用状况
直观性
其它
圆柱坐标型
2T
1R
较大
较小
较大
最多
多
较强
极坐标型
1T
2R
大
较小
较小
多
较少
差
能抓取地面物品
直角坐标型
3T
小
大
较大
少
较多
强
多关节型
最大
较小
较小
较多
最少
最差
能绕过障碍选取途径
SCARA型
大
小
较小
多
少
较差
用于装配
综上所述，最后基本确定本设计冲压机械手的运动形式为圆柱坐标型，自由度数为5，包括腕部回转、臂伸缩、臂升降、臂回转、臂俯仰。
其中，臂俯仰机构采用在伸缩臂的后方加装一直线油缸，起平衡作用，减少工件带来的偏移，而且使臂部可以俯仰，从而增大整个冲压机械手的运动范围。
1.4本章小结
本章通过对机械手的发展历程的介绍，阐述了机械手在国内国外的应用前景及应用的广泛性，能够替代人工完成复杂和危险的工作。
同时根据液压机械设计，进一步确定了冲压机械手的运动形式及其基本数据的确定。
第2章冲压机械手的手部设计
2.1概述
手部机构是工业机械手最重要的执行机构，它是冲压机械手直接与工件、工具等接触的部件，能执行人手的部分功能。
由于被握持工件的形状、尺寸、重量、材质及表面状态的不同，其手部机构是多种多样的。
大部分的手部机构都是根据特定的工件要求而专门设计的。
2.2手部机构形式
各种手部的工作原理不同，故其结构形态各异。
钳爪式手部机构是最常见的形式之一，按其抓取工件的方式有两种：
外卡式和内撑式。
从其机械结构特征、外观与功用来看，有多种形式，且叫法不一，常用的手部机构有如下几种：
1.拔杆连杆式钳爪
2.平行连杆式钳爪
3.齿轮齿条移动式钳爪
4.重力式钳爪
5.自锁式钳爪
6.自动定心钳爪
7.抓取不同直径工件的钳爪
8.复杂形状工件用的自动调整是钳爪
一般钳爪式手部机构由以下几部分组成：
2.2.1手爪
它是直接与工件接触的构件。
手部松开和夹紧工件，就是通过手指的张开与闭合来实现的。
一般情况下，机械手的手部只有两个手指，少数是三个或多指。
2.2.2传动装置
它是向手指传递运动和动力、以实现夹紧和张开的机构。
2.2.3驱动装置
它是向传递机构提供动力的装置。
安驱动方式不同，可有液压、气压、电动和机械驱动。
此外，还有连接和支承元件，将上述有关部分连成一个整体。
2.3前爪式手部机构的选用要点
工业机械手的手部机构靠钳爪夹紧工件后便把工件从一个位置移动到另一个位置，由于工件本身的重量以及移动过程中产生的惯性力和振动等，钳爪必须具有足够大的夹紧力，以保证工件在移动过程中不致产生松动或脱落。
两手指张开与闭合的两个极限位置所夹的角度称为手指的张开角。
手指的张开角应保证工件能顺利进入或脱开，而且夹持工件的中心位置变化要小（即定位误差小），若夹持不同直径的工件，应按最大直径的工件考虑。
对于移动型手指只有开闭幅度的要求，对于移动式钳爪要有足够大的移动范围。
为使手指和被夹持工件保持准确的相对位置，必须根据被抓取工件的形状，选择相应的钳爪形状来定位。
例如圆柱形工件采用带“V”形面的手指，以便自动定心。
手指除受到被夹持工件的反作用力外，还受到机械手在运动过程中所产生的惯性力和振动的影响，要求有足够的强度和刚度以防折断或弯曲变形。
1.适应工件的形状：
工件的形状为圆柱形，则采用带“V”型钳口的手爪，工件形状为圆球形则选用二指或三指钳爪，对于特殊形状的工件应设计与工件向适应的钳爪。
2.适应工件被抓取部位的尺寸：
工件被抓取部位的尺寸尽可能是不变的，若加工尺寸略有变化，那么钳爪应能适应尺寸变化的要求，工件表面要求高的，对钳爪应采取相应的措施，如加软垫等。
3.适应工作位置的状况：
如工作位置窄小时可用薄片型钳爪
钳爪一般专用性较强，在可能的情况下，应考虑到产品零件的更换。
为适应不同形状和尺寸的要求，可将钳爪制成组合式结构，也可在设计时适当选取其结构尺寸和参数以扩大其适应范围。
综上所述，选用滑槽杠杆式钳爪。
2.4滑槽杠杆式钳爪的夹紧力分析与计算
如图2-1所示，拉杆2端部安装着圆柱销3，当拉杆2向上拉时，圆柱销就在两个钳爪4的滑槽中移动，带动钳爪4绕O1与O2两回转指点回转夹紧工件。
当拉杆2向下推时，使钳爪4松开工件。
设P为作用在拉杆2上的驱动力，
为两钳爪的滑槽对圆柱销的作用力，N为钳爪的夹紧力，钳爪的尺寸关系如图2-1所示。
图2-1滑槽杠杆式钳爪
1—手架；2—拉杆；3—圆柱销；4—钳爪
根据圆柱销的平衡条件
可知
cos
，则
按照钳爪的平衡条件
得
，
（式2.1）
式中a——钳爪回转支点
（或
）到对称中心线的距离；
b——钳爪回转支点到钳口中心线的距离
从式（2.1）可知，在驱动力P一定的情况下，
增大，则夹紧力N也随之增大，但
过大会导致拉杆（即活塞杆）的行程过大，以及钳爪滑槽部分尺寸长度增大，使手部结构加大，所以一般取
=30°～40°为宜。
本设计选取30°。
因为钳爪会在各个方向都抓取工件，所以，在计算当量夹紧力时，以最大夹紧力来计算：
查表得，钢与钢的静摩擦力系数f=0.1
N=5G=5*30*10=1500（N）
2.5滑槽杠杆式钳爪手部机构的驱动力计算
如图2.1所示，a=225mm，b=150mm，
=30°
又求得N=1500（N）
P=1500（N）
即
（N）
（2.2）
式中
——手部机构的机械效率（0.85～0.9）
——安全系数（1.5～2.0）
——工作情况系数，主要应考虑惯性力的影响。
，a为被抓取工件的最大加速度，本设计取1m/
。
最后求得，
=2911（N）
2.6手部夹紧液压缸的设计与计算
由式（2.2）得，
=2911（N）
根据选取液压缸的工作压力，小于5000N，所以液压缸的工作压力P=1MPa
缸筒内径：
D=3.57*
=61mm
根据表2.2取D=63mm
缸筒壁厚：
一般液压缸缸筒壁厚与内径之比小于或等于1/10，其壁厚可按薄壁筒公式计算:
式中:
-缸筒壁厚，mm
-气缸内径，mm
-实验压力，取
Pa
选取材料为:
45钢,[
]=120MPa
代入己知数据，则壁厚为:
=0.3mm
考虑到缸筒外径上要安装深沟球滚子轴承，且缸盖与缸筒采用外螺纹连接，初步选取
=6mm。
则缸筒外径为
缸筒外径上攻标准螺纹，
=（1-0.85）*75/2=5.625mm<6mm，符合要求.所以，壁厚取6mm。
活塞杆直径：
d=D
（
为速比，根据标准取1.46）
=0.063
mm=11mm
根据表2.2标准取16mm
活塞杆强度校核：
=
mm，满足实际设计要求。
导向长度：
H≥L/20+D/2=36.5mm（L为液压缸行程，根据表2.2选标准值100mm）
导向套长度：
A=（0.6～1.6）D≈50mm
活塞长度：
B=（0.6～1.0）D≈50mm
考虑到此液压缸行程较短，所以不用外加导向装置。
2.7本章小结
本章主要介绍了冲压机械手的手部结构设计步骤和主要的设计过程。
手部结构在整个机械手的应用过程中起着直接的作用，其与冲压工件进行直接接触，所以其强度的设计和外形结构的设计是设计过程中的关键环节。
通过理论计算和参考资料合理设计其外形结构，以达到设计的要求。
第3章冲压机械手的腕部设计
3.1概述
工业机械手的腕部是连接手部和手臂的部件，起支承手部的作用，并调整或改变工件的空间方位。
腕部实际所具有的自由度数目应根据机械手的工作性能要求来确定。
在大多数情况下，腕部具有两个自由度：
回转和俯仰或摆动。
设计腕部时要注意下列几点：
（1）结构尽量紧凑、重量尽量轻。
对于自由度数较多以及驱动力要求较大的腕部，结构设计矛盾较为突出，因为对于腕部每一个自由度就要相应的配一个驱动件和执行件，要使腕部在较小的空间同时容纳几套元件，困难较大。
（2）转动灵活，密封性要好。
（3）要适应工作环境的需要，对于高温作业和腐蚀性介质中工作的工业机械手，其腕部与手部经常在高温区域或者腐蚀介质中停留与操作，直接受到影响，故一定要采取相应的措施。
3.2腕部回转力矩的计算
手腕回转时，驱动手腕回转时的驱动力矩必须克服手腕起动时所产生的惯性阻力矩，手腕的转动轴与支承处的摩擦阻力矩以及由于转动件的中心与转动轴线不重合所产生的偏置力矩。
计算方法如下：
3.2.1摩擦阻力矩
=
（N.m）
式中
——摩擦系数，对于滚动轴承
，对于滑动轴承
;
——轴承的支承反力（N），可按手腕转动轴的受力分析求解，
——轴承直径（m）
=0.02/2（2730*0.075*2380*0.02）
=2.52（N.m）
3.2.2工件重心偏置引起的偏置力矩
=Ge（N.m）
式中，G——工件重量（N）
e——偏心距（即工件重心到回转中心线的垂直距离），当工件重心与手腕回转中心线重合时，
为0。
本设计中工件外形比较规则，且工件尺寸不大，所以，可以考虑为工件中心一直与手腕回转中心线重合，即
为0。
3.2.3腕部启动时的惯性阻力矩
当知道手腕回转角速度时，可用下式计算：
=（
+
）
（N.m）
式中
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