现浇后张预应力简支槽型梁施工工法新范例.docx
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现浇后张预应力简支槽型梁施工工法新范例
现浇后张预应力简支槽型梁施工工法
中铁九局集团有限公司中铁九局集团第一工程有限公司
（李占梅刘洋冯强卢建侠任康虎）
1.前言
目前，铁路轨道交通中在有降低线路建筑高度等要求时均采用后张法预应力混凝土双线或单线整孔简支槽型梁做为主型梁。
槽型梁是一种梁板空间组合预应力结构，属于下承式桥梁，它由行车道床板、主梁及端横梁等部分组成。
槽型梁具有降噪效果好、断面利用率高、行车安全、外型美观、视觉效果好、便于维护保养等优点，但同时也具有横截面尺寸变化较大、腹板薄而高、钢筋及波纹管布设密集、梁体三向预应力张拉技术复杂、大体积混凝土浇筑施工难度大等特点。
中铁九局集团有限公司承担施工任务的西部战略工程，在贺斯乌拉至海神煤矿专用线与既有101省道交汇处（既新建铁路里程DK218+246.79处），由于该处的铁路坡度限制，不能抬高标高，公路难于降坡，因此设计采用2跨32米预应力槽型梁方案实现公铁立交，达到标准要求的公铁立交净空高度。
槽型梁质量1554.2t,全长32.6米，槽型梁底横向宽度12.5m，跨中高4m，支点处高4.5m。
采用现浇组合支架法现场浇筑。
中铁九局集团第一工程有限公司组织科研小组，对32m铁路槽型梁现浇施工工艺进行研究，在施工技术和方法上有所创新。
通过槽型梁的施工，在实践中总结出一整套工艺方法，采用本工法施工完成的现浇槽型梁质量合格率达到100%，取得了良好的社会效益、经济效益和环保效益，其技术具有推广应用价值。
2.工法特点
2.1采用钻孔桩、系梁与钢制简易支墩的组合支架，两端利用承台做支撑，经济合理，不但满足施工承载要求，而且降低了成本；
2.2该工法系统性强，工序流程合理，精度可控，混凝土结构及质量有保证，有利于作业推广；
2.3预应力钢绞线束采用先穿法施工，对于腹板有空间曲线的钢绞线束，采用先穿法具有一定的可靠度，防止了因预应力孔道不顺直、变形、阻塞等因素所造成的无法穿束现象，在传统的混凝土结构施工基础上加上三向预应力，采用高强度钢筋，改善了结构的力学性能；
2.4模板采用钢模板，侧模与底模螺栓连接，腹模板与外侧模上端采取拉杆连接的形式，下端采取预埋钢筋定位，保证了混凝土的外观质量；
2.5截面变化较大的槽型梁“分段、分层次且连续”的混凝土浇筑工艺提高了梁体结构质量。
3.适用范围
本工法适用于各类铁路简支槽型梁施工。
其它土木工程中的后张法预应力混凝土构件可参照使用。
4.工艺原理
现浇槽型梁是在以桥墩承台面为支架两端的支撑点，由钻孔桩、系梁与简易支墩组成的现浇组合支架，采用120%梁重超载预压检验支架的刚度和稳定性，消除支架的大部分非弹性变形，确定弹性变形量。
在支架上通过各道工序的施工，形成高性能混凝土结构，建立纵向两端张拉、横向单端交错及竖向张拉的三向预应力体系以满足设计要求，以抗扭和增强横向刚度控制为主，使槽型梁结构上有足够大的竖向、横向、纵向刚度和良好的整体抗扭性，防止桥梁出现较大扭转而产生畸变和翘曲。
5.施工工艺流程和操作要点
5.1现浇后张预应力简支槽型梁施工工艺流程图（见图5-1）
5-1现浇后张预应力简支槽型梁施工工艺流程图
5.2施工要点
5.2.1现浇组合支架设计
（1）现浇梁的支架必须按槽型梁质量及地基承载力进行承载力检算。
本工法通过检算采用现浇组合支架方案，现浇组合支架的结构由基础部分和底模托架部分组成，钻孔桩和系梁采取现场浇筑，在系梁上安装简易支墩，支墩上铺设纵横向工字钢，通过理论检算，现浇组合支架的设置满足受力要求；
（2）钻孔桩：
为了减少钻孔桩的数量，两端利用墩的承台，中间布设16根深度20米、直径1米、壁厚0.2米的钻孔桩，纵向布置两端距墩承台中心是3.6米，跨中间距3×8米，横向布置是跨中5米，其余两根间距是4米，混凝土采用C25，主筋10
20，箍筋Φ12ⓐ50cm；
（3）在每排钻孔桩的上面浇筑4根15米×2米×1米的钢筋混凝土系梁，系梁采用C20混凝土，主筋采用14
20的螺纹钢筋，上下均匀布置，简易支墩中心处1米范围内增加14
20长度是1米的加强筋，箍筋设计Φ12ⓐ250cm；
（4）简易支墩：
支墩采用钢管与钢板组合焊接的钢制箱型结构。
支墩结构尺寸：
1.5米×1.2米×7米，钢板与肋板规格：
б16mm，钢管采用Ф80的钢管。
支墩上铺设纵横各一层的20a工字钢，工字钢上下采用钢销与螺旋销杆联接；
5.2.2现浇组合支架的安装（支架见图5-2）
（1）现浇组合支架施工
a.钻孔桩的施工：
钻孔桩的施工采用卷扬机、牵引式冲击钻和冲抓钻。
就位时只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。
钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%。
清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。
5-2现场支架布置图
钢筋笼均进行整体安装，不做另段吊装组合。
钻孔桩所使用混凝土标号为C25，配合比设计时坍塌落度取18-22cm之间，骨料采用机制碎石，粒径0.5-3cm,最大不超过4cm,水灰比用0.5-0.6。
砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗混凝土灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工，灌注过程中制作各种混凝土试件。
b.混凝土系梁的施工：
钻孔桩的混凝土达到设计要求后，进行系梁的灌注。
混凝土系梁采取竹胶板，钢筋采取在加工区绑扎，用吊车将钢筋骨架吊装至模板内，混凝土采用C20，坍落度为80-100mm,混凝土经检查合格后进行灌注，采用插入式振捣棒进行振捣，混凝土灌注过程中制作混凝土试件，混凝土灌注完毕后进行洒水养护。
c.安装简易支墩：
系梁混凝土强度达到设计要求后，开始安装简易支墩。
简易支墩的钢管采用无缝钢管。
简易支墩的制作及工字钢与支墩焊接的操作人员应有岗位证书。
在焊接前，应先选定焊接工艺和参数。
d.钢筋支撑的安装：
为保证整个支架整体稳定，在跨中焊接一个2米×5米×1米的钢筋支撑，钢筋采用
25螺纹钢，纵横向间距均为240mm。
c.底模拆除设施的安装：
为便于梁体灌注成型后拆除底模板及支架，在工字钢上铺设木方，工字钢的两侧焊接挡块作为木方的限位，木方上方打入成对的木楔。
（2）预压
为消除现浇组合支架因受压后产生的非弹性变形及现浇组合支架沉降，支架采用砂袋预压。
预压方法：
在各个支墩顶部均匀布载，并对加载过程和加载稳定期间分阶段对支架进行定点观测，做好各支墩顶部高程观测记录。
参照支架稳定后的标高值，采用钢板垫块将钢制简易支墩调整至计算标高，以达到满足设计要求的目的。
通过进行对沉降观测点沉降观测结果及数据分析，确认现浇组合支架符合检算结果满足承载要求。
（支架加载预压工艺流程如图5-3所示）
图5-3支架加载预压工艺流程图
5.2.3槽型梁模板安装
槽型梁长32.6m，跨中高4m，支点处高4.5m。
槽型梁底横向宽度12.5m，内测净宽10.3m，底板厚80cm，腹板厚50cm，梁质量达1554.2t，梁体混凝土569.43m3。
（结构形式如图5-4）
（1）模板施工
图5-4槽型梁支座端及跨中截面示意图（单位：
cm）
由于槽型梁属于三向预应力体系，预应力孔道布置密集，为确保预应力筋位置准确，底、侧模均采用钢模板，端模按设计要求加工成阶梯状。
（2）底模安装
支架预压结束后，下挠度的设置是通过组合支架上加不同厚度的钢板垫块来实现。
本工法为考虑预加应力后混凝土的弹性压缩和梁体上拱，32米梁下部设置10mm的压缩量，底模设置10mm的反拱度。
底模反拱轨迹按二次抛物线设置，偏差≤2mm。
考虑到热胀冷缩的因素影响，底模在两块钢板间留1mm的空隙，空隙采用铁腻子填塞，并刮抹平整。
（3）侧模安装
图5-5模板安装图
吊装侧模时，先找正与底模的相对位置，与底模用螺栓连接牢固后，用斜拉杆及地脚顶丝调整其垂直度并固定，然后吊装邻扇侧模，安正后需与前扇侧模用螺栓联结。
两侧模板依次安装完毕后，吊装端模，用螺栓将端模与底模及侧模连接牢固。
（见图5-5）
（4）腹板内模的安装
腹板内模在底、腹板钢筋骨架绑扎合格后进行安装，槽型梁的腹板高4米，梁端部位腹板高4.5米，而且腹板内模属于悬浮模板，如果模板固定的方法不得当，会造成严重的账模现象，因此腹板内模的固定是关键控制点，本工法采用上下二部位控制法，上端固定在侧模上，方法是采用Φ50钢管两端焊接Φ27螺栓的拉杆连接，下部采用预埋在底板内的粗螺纹钢筋进行限位固定，上下对应，拉杆和粗钢筋每侧各16根。
（5）钢模安装必须做到位置准确，连接紧密，尤其注意底模与侧模要垂直，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
灌注混凝土时必须设专人值班，负责检查紧固件、底顶件、垫扣件，如有松动应及时紧固，以免模板走形或漏浆。
5.2.4钢筋施工
（1）钢筋进场后应通过抽样、试验、复试合格后进行钢筋的调直、除锈、弯制和焊接。
钢筋的加工在钢筋加工区制作，用吊车调到底模上，进行绑扎作业。
（2）预应力孔道的定位网片制作:
槽型梁的预应力孔道是呈三向立体空间体系，直线和曲线并存且密集，为确保预应力孔道的位置准确，减少绑扎钢筋时对波纹管的影响，对于纵向和横向的预应力孔道，采用定位网片方法定位，用Φ6钢筋与梁体横向钢筋按设计坐标焊接成定位网片，间距按500mm设置。
确保竖向的预应力孔道的垂直度，采用定位网片与腹板处的竖向钢筋焊接形成钢筋笼，网片间距按500mm设置。
（3）在绑扎钢筋之前先把制作的定位网片及定位钢筋笼安装到位，确保按照坐标将波纹管逐条安装到位，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
技术人员全过程检查波纹管定位情况（如图5-6和图5-7所示）。
图5-7横向预应力钢绞线布置示意图（单位：
cmm）
图5-6纵向预应力钢绞线布置示意图（单位：
cmm）
安装定位网片后按图纸设计的顺序绑扎纵横向钢筋，箍筋绑扎后按之下向上的顺序穿纵横向预应力管道的波纹管，穿入波纹管后避免在对钢筋进行电气焊作业，避免伤及波纹管。
图5-8钢筋绑扎
槽型梁腹板厚50cm，骨架高4.0m。
槽型梁腹板设置纵向12束及竖向53束预应力钢筋。
腹板绑扎钢筋应考虑波纹管安装方便，先穿入纵向波纹管后再出入竖向孔道，再绑扎横桥向箍筋。
绑扎腹板钢筋由于钢筋骨架高，采用自制马凳，马凳应与钢筋分离，不得依靠在钢筋上（如图5-8所示）。
钢筋骨架安装时，为控制梁体各部位保护层厚度，在底模及腹板钢筋的两侧放置与梁体同等寿命的C55混凝土垫块，而且腹板高且很薄，如垫块绑扎的不牢固，容易造成钢筋保护层不符合要求。
垫块按4个/m2、梅花状布设，并绑扎牢固。
保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字型或锥形）有利于钢筋的定位。
5.2.5混凝土施工
（1）施工准备
a.对所有的原材料按照技术要求进行检验，对不满足要求的原材料坚决不用，选定混凝土符合执行标准的配合比；测定砂、石含水率并及时调整施工配合比，下发施工配合比通知单；
b.混凝土搅拌站拌合物配料采用自动计量装置。
配料秤显示值不能超过原材料称量
图5-9混凝土灌注
的允许偏差，水、水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂及粗、细骨料称量允许偏差符合验标要求；
c.对混凝土施工所涉及的各种设备进行状态认可;
d.混凝土震捣前针对纵向预应力孔道的曲线坐标，按高度分三个振捣区域，采用红、黄、绿三种颜色在模板上标出三个振捣区域，振捣棒按三个区域设置插入深度警戒线，防止震捣棒碰撞波纹管而损坏漏浆；
d.配备符合施工负荷的发电机组一台，满足施工用电要求。
（2）混凝土浇筑
槽型梁由于其截面构造特殊，要求一次性浇筑整孔混凝土，确保底板和腹板混凝土连成一体。
本工法采取合理的浇筑工艺，对混凝土的浇筑顺序和速度关键工艺进行控制。
槽型梁混凝土浇筑采用C55混凝土，采用罐车运输，泵车浇筑，泵车的出料口接6米软管，保证浇筑时自由落高不大于2米。
（如图5-9所示）
混凝土浇筑及浇筑方法顺序见下图：
底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每2m设一厚度控制标记。
（混凝土浇注顺序如5-10图所示）
图5-10槽型梁灌注施工顺序
底板混凝土浇筑：
下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其注意边角处与内翻混凝土的衔接振捣。
底板不需分层浇筑。
混凝土浇筑顺序：
纵向施工顺序为梁一端向另一端浇筑，输送泵根据现场浇筑情况进行布置；横向施工顺序为先底板后两侧腹板，底板和腹板均需对称浇筑。
先顺桥向浇筑底板混凝土5m-7m，再对称浇筑腹板混凝土3m-5m。
腹板混凝土浇筑：
两侧腹板混凝土要同步进行，以保持组合支架受力均衡。
开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出。
腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式振捣器。
混凝土浇筑速度为底板平均每30min浇筑8m3混凝土，腹板平均每50min浇筑8m3混凝土。
底板混凝土采用4台Φ50mm震捣棒，腹板采用2台Φ30mm河2震捣棒，每侧均分。
捣固时严格按正当深度警戒线进行插入振捣棒，震捣时捣固棒严禁碰撞模板和波纹管。
5.2.7混凝土养护和拆模施工
（1）混凝土浇筑完毕后，底板及腹板顶用塑料薄膜及时覆盖，防止水分蒸发。
底板和腹板面混凝土初凝前收起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少两遍，平整后再覆盖，此时注意覆盖物不要接触混凝土表面，终凝后开始洒水养生以保持混凝土面湿润。
（2）梁体混凝土灌注完毕时，在梁两端1.3m处及1/4截面、跨中、3/4截面处预埋测温片，设专人每2个小时进行一次测温，以便对梁体进行温度控制。
（3）拆模后梁体混凝土梁面采用土工布予以覆盖，底板表面蓄水保湿。
梁体洒水次数以能使混凝土表面保持充分潮湿为准。
当环境气温低于5℃时，采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。
（4）梁体混凝土强度不低于设计强度的60%，且能保证构件棱角完整，联接板根部、底板腋部不开裂，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃，气温无急剧变化时方可拆模。
图5-11槽型梁拆模
（5）拆模时先拆卸所有紧固件和联结螺栓，再拆两端端模，拆底脚螺栓、上拉杆等，然后拆外侧模板、最后拆除梁体腹板模板。
（如图5-11）
5.2.6预应力张拉施工
（1）施工准备
张拉前对张拉用油压表及千斤顶进行校验；张拉前强度、弹模、龄期及梁体外观均符合设计要求。
（2）预应力钢绞线张拉顺序
初张拉：
梁体混凝土强度达到设计强度的70%后进行初张拉；
张拉端横梁处横向预应力束（N1′-N12′）至50%控制应力→张拉道床板横向束（每间隔一根）至50%控制应力→张拉纵向预应力（N1、N2、N4、N6、N7、N9、N11、N13、N15）至50%控制应力；
终张拉：
梁体混凝土达到设计强度后进行终张拉，终张拉的顺序先横后纵，按先张拉空束，再补拉初张拉束，横、纵束张拉完成后进行竖向预应力筋的张拉；
张拉原则：
纵向束左右对称张拉；横向钢束采用单端张拉，张拉端与非张拉端交错布置，编号单号在同侧张拉，双号在另一侧张拉；竖向筋采用两侧腹板对称张拉。
（3）预应力钢绞线张拉施工工艺
a.预应力钢绞线张拉操作工艺流程：
锚垫板表面及孔内端清理干净→安装
工作锚→限位板安装→千斤顶安装→工具锚安装→千斤顶进油张拉→张拉至100控制应力→伸长值校核→持荷5分钟→卸荷锚固→记录；
b.精轧螺纹钢筋张拉操作工艺流程:
张拉端清理干净→旋上锚具→用连接器连接千斤顶张拉杆与预应力钢筋→安装工具锚→按规范程序张拉到控制应力→超张拉→持荷5分钟→退回到控制应力→检查各项张拉控制指标→上紧锚具锚固→卸载→旋下工具锚；
c.张拉实测伸长值操作程序：
初张拉：
零→初拉控制应力的20%（测伸长值及工具锚夹片外露量）→初张控制应力的100%（持荷2min，量伸长值及工具锚夹片外露量）→锚固（油压回零）；
终张拉：
未初张拉的钢绞线进行终张拉：
零→终拉控制应力的20%（测伸长值及工具锚夹片外露量）→终拉控制应力的100%（持荷5min，量伸长值及工具锚夹片外露量）→锚固（油压回零）；
初张拉过的钢绞线束终张拉：
0→初张拉控制应力的100%（测伸长值及工具锚夹片外露量）→终张拉控制应力的100%（持荷2min，量伸长值及工具锚夹片外露量）→锚固（油压回零）。
0→20%控制力（作伸长量标记）→张拉控制应力→100%控制应力（静停5min）→补拉100%控制应力→（测伸长值）锚固；
精轧螺纹钢筋的张拉：
0→终拉控制应力的20%（测伸长值）→超张拉→回至控制应力的100%（持荷5min，量伸长值）→拧紧螺母（油压回零）。
（4）预应力钢绞线及精轧螺纹钢筋的张拉采取伸长量与张拉力双控，以张拉力为主，实测伸长量与设计伸长量误差控制在±6%以内。
5.2.7封锚、压浆
图5-12槽型梁体封锚后
压浆配合比按标准要求选定合格后，预应力钢绞线张拉完成后24小时内开始压浆、封锚。
现场采用真空压浆工艺，确保预应力管道压浆密实。
压浆采用M45水泥浆。
压浆嘴和排气孔的位置事先根据施工需要设置到位，管道压浆前用压缩空气清除管道内杂质。
封锚混凝土采用与梁体相同，纵向及横向封锚分别采用15cm及10cm厚钢筋混凝土包封，其钢筋网片与结构可靠连接，竖向封锚后表面与腹板顶面平齐。
（见图5-12）
5.2.8防水层、保护层
（1）梁体必须在终张拉后，方可允许做桥面防水层。
防水层由氯化聚乙烯防水卷材和聚氨脂防水涂料共同构成。
防水层材料及规格均符合设计图纸要求。
防水层的施工先做泄水管处防水附加层，对应泄水管部位开孔，剪成多个三角形，紧贴泄水管口下内壁粘贴。
铺贴防水卷材时，防水涂料做到涂刮均匀，厚度控制在1.2～1.5mm，搭接处两层防水层卷材之间的防水涂料厚度不得小于1mm。
风力等级4级以上时，不宜进行防水层施工。
气温低于0℃时，应采取保温措施。
（2）防水层铺设完毕固化后方可进行道床内保护层的施工，保护层采用C40细石聚丙烯纤维混凝土，保护层选定配合比后，按梁体混凝土的要求进行拌合。
保护层施工时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。
其厚度、流水坡度符合图纸要求。
保护层纵向每4m设置一宽约10mm、深约20mm横向断缝。
当保护层混凝土强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨脂防水涂料将断缝填满、填实，填充断缝时不得污染保护层及梁体。
5.2.9劳动力组织
劳动力组织见表5-1
表5-1劳动力组织表
序号
工种
数量（人）
主要工作任务
1
工程师
1
技术交底、作业指导
2
技术员
2
检查各单项工程作业、现场指导
3
安全员
1
负责现场施工安全管理
4
领工员
1
现场指挥、协调
5
钢筋班
30
钢筋加工、配置、运输、波纹管的安装、绑扎成型等
6
模板班
12
简易支架的安装、槽型梁模板安装和拆除、清理模板、锚具的安装、模板的调整
7
混凝土班
10
混凝土灌注、振捣、养护等
8
张拉、压浆、封端工、保护层、防水层
12
预应力筋制作、穿束、张拉、压浆、封端、防水层、保护层的施工
9
机械班
4
负责设备的维修
10
合计
73
6.材料与设备
6.1槽型梁材料见表6-1，周转材料见表6-2。
表6-1标准槽型梁材料表（榀）
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
水泥
t
245.5
2
粗骨料
m3
448.9
3
细骨料
m3
265.4
4
外加剂
t
4.6
5
粉煤灰
t
25.3
6
矿渣粉
t
35.5
7
钢绞线
t
28.11
8
φ12
t
8．7
9
φ16
t
20.7
10
φ20
t
20.0
11
φ25
t
57.2
12
φ25精轧螺纹钢筋
t
1.7
13
OVM15-12
套
48
锚垫板与锚具数量相同
14
OVM15-9
套
36
15
BM15-5
套
119
16
BM15-5P
套
119
17
轧丝锚具
套
216
锚垫板与锚具数量相同
18
Ф85波纹管
m
777.5
19
Ф70波纹管
m
579.6
20
90×19波纹管
m
1491.7
21
Ф45锌皮铁管
m
404.2
表6-2周转材料表（榀）
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
模板
套
1
2
简易支架
套
1
6.2设备见表6-3
表6-3设备表
序号
设备名称
型号
数量
单位
备注
1
混凝土搅拌机
HLS120
2
座
2
混凝土搅拌运输车
HNJ5250GJBJB
4
台
3
混凝土布料机
HGY19/2A
3
台
4
混凝土输送泵
HBT80.18.132S
2
台
5
汽车吊
25t
2
台
6
千斤顶
YDCW250B
4
台
7
千斤顶
YCW60B
2
台
8
高压油泵
2YBZ2-55
6
个
9
钢筋弯曲机
GW-40
4
个
10
钢筋切断机
GQ-40
1
个
11
电动注浆泵
UB-1000D
1
台
12
真空泵
SK-0.4
1
台
7、质量控制
7.1执行标准
7.1.1《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3—2005）。
7.1.2《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005—2010）
7.1.3《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1—2005）
7.1.4《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设〔2010〕241号）；
7.1.5《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）；
7.1.6《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）；
7.1.7《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003）。
7.2质量控制措施
7.2.1总体质量控制措施
编制质量管理体系文件，并充分发挥其功能，并在施工前下发到班组。
建立以项目经理为首的全面质量管理领导小组，以安质部长、专职质检员、各班组自检员为核心的质量检查与监察体系，设立质量管理机构，分别负责槽型梁预制施工过程中的全面质量管理和工程质量的检查与监督工作。
以工程管理部为主要技术力量，控制整个工艺流程技术管理，以安质部为主要检查部门控制施工过程的质量管理。
按照槽型梁施工工艺流程，层层落实质量标准，上道工序不合格严禁进入下道工序。
7.2.2关键工序质量控制措施
（1）现浇组合支架质量控制措施
a.现浇组合支架所用原材料经检验合格后方可使用；
b.技术人员对现浇组合支架材料加工、吊运和安装全过程监控，严格按现浇组合支架设计方案施工；
c.现浇组合支架采用预压来消除其非弹性变形及支架的沉降，预压加载一般应使加载位置和顺序尽量和梁体施工时的加载情况相一致。
预压荷载按最大施工荷载的80%、100%、120%分三次加载，每级加载完毕2h后进行支架的变形观测，各级荷载在加载完成后2h、6h、12h和24h进行测量竖向及横向变形值，做好支架预压沉降观测及记录。
最后两次沉落量观测平均值之差不大于2mm时，即可终止预压进行卸载。
卸载要逐级进行，每
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