路基施工方案doc.docx

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路基施工方案doc

中交第一公路工程局有限公司

沪宁高速园区快速连接线工程HNL2标

路基施工方案

中交第一公路工程局有限公司

沪宁高速园区快速连接线工程HNL2标

项目经理部

二零一零年十月

路基施工方案

一、路基工程说明

1.1、施工内容

本标段路基工程主要包含特殊地基处理、路基填筑、桥头段路基施工、路基检测验收及养生、挡土墙施工、箱涵及盖板涵施工。

路基填筑按平行流水法填筑施工。

在路基填筑前，选择有代表性的一段路基作为试验段，选择机械设备最佳配备情况下的各施工控制参数，并报请监理工程师批准后，据此来规范和指导整个标段的路基填筑施工。

路基防护及排水工程与路基填筑同步，边坡防护在路基填筑完成、刷坡成型后进行。

1.2、计划安排

施工计划安排：

计划2010年10月25日开工。

二、主要分项工程施工方案

2.1、施工准备工作

2.1.1、现场导线点及水准点的复核,并将所有复核资料报请监理工程师审核签认。

2.1.2、施工图的复核，开工前，施工技术负责人组织工程技术人员对施工图进行复核，未进行复核的施工图不准用于施工，发现问题及时申报，得到正式批复后方可组织施工。

2.1.3、项目施工技术负责人组织项目全体技术人员和各分部技术负责人、工段长及技术骨干进行书面技术交底，对该工程的技术标准、质量要求以及施工方案做比较详细的技术交底。

2.1.4、试验室负责人组织有关试验人员，对所有将使用的原材料做进场的试验，然后将所有试验资料分批报试验监理工程师审批后，才能进场使用。

2.1.5、测量队负责组织相关测量人员，进行恢复定线以及地面高程的复核，并将测量结果报测量监理工程师现场复核认可签认后才允许进行其它的工序施工，并移交给各施工分部。

2.2、路基分项施工作业

2.2．1、特殊地基处理

本标段路基路线所经之处河塘段落较多，在河塘段路基施工前应先对塘底淤泥进行挖除回填处理。

1）施工顺序：

测量放线→挖除淤泥→基底碾压→按要求回填石灰土→平整碾压。

2）施工方法：

①测量放样

施工前应通过放线测量确定施工位置和换填范围。

②挖除淤泥

先将软土或淤泥挖除干净，并保证基底压实度≥87%，并将底部平整。

若软土底部起伏较大，可设置台阶，台阶宽度为1m，高0.6~0.7m，台阶应有3%内倾坡度。

若基底处于平坦地带，施工前应采取集水井抽水法防护措施，保证在软土淤泥能清除干净和基底无水状态，尽量将积水排除干净，按照要求挖除全部淤泥软土。

决不允许回填中有软土参杂或有水碾压造成弹簧或缺陷地基。

并将软土或淤泥运至指定的弃土场堆放，以防止对周边环境造成污染。

软土底部的开挖宽度不得小于路堤宽度和放坡宽度。

换填前先夯实基底。

③回填30cm6%灰土，再用4%灰土回填至行车道路槽下80cm。

换填材料土，石灰汽车运输至现场，现场拌和再机械将备好的回填材料分层填入。

④挖掘机、装载机等机械配合将回填材料分层摊铺，压路机分层压实。

3）技术要求及注意事项：

换填路基的深度、压实度、和填料及技术条件符合图纸要求，填筑压实顶面要平整，高度小于基床的低路堤，要符合与基床相应部分的压实标准与要求，换填路基的位置、高程要满足图纸及设计要求，在施工中若发现地质情况与设计有出入时，应经监理工程师现场确认并报指挥部备案后，可根据实际情况进行调整。

2.2.2、路基填筑

路基填筑设计标准：

①主线低填浅挖路段，行车道路槽下0~80cm采用8%灰土填筑，80~140cm采用4%灰土填筑，140~160cm采用6%灰土填筑。

路基填土高速不足路基处理深度的，应超挖至相应处理深度。

②填方较高路段，原地面翻挖表层土20cm后回填6%灰土，然后采用4%灰土回填至行车道路槽下80cm，行车道路槽下0~80cm采用8%灰土填筑。

如原地面翻挖后存在弹簧土，则继续超挖40cm回填道渣40cm，碾压至无明显轮迹后再回填灰土。

③河塘段路基先抽水，挖除全部塘底淤泥，然后回填30cm6%灰土，再用4%灰土回填至行车道路槽下80cm，其上路基处理同一般段落。

现代大道加宽段路基：

原地面翻挖表层土20cm后回填6%灰土，然后采用4%灰土回填至行车道路槽下80cm，新建的车行道路槽下0~80cm采用8%灰土填筑，新建人行道路槽下0~30cm采用6%灰土填筑。

行车道路槽下80cm以下需保证70cm灰土处理深度，路基填土高度不足路基处理深度的，应超挖至相应处理深度。

新老车行道部分的路面路基搭接需开挖台阶，搭接宽度0.5m。

为提高新老路基整体性，在80cm8%灰土层的顶部、中部和底部以及路槽下120cm灰土层中各设置一层双向土工格栅。

路基填筑施工工序

（1）、施工放样

由测量队测量确定所要施工区域的起止桩号及边线，按道路路面设计宽度加宽100cm×2进行放线,并在外侧挖临时排水沟,遇雨天及时排水。

（2）、原地面清表

根据施工现场地质实际情况，路基清表以及不能利用路基填筑的非适用材料，弃置于我部的弃土场，并且遵循少占或不占耕地；方便施工，且经济；符合环境保护要求，防止水土流失等要求。

清表后原地面，进行原地面碾压，碾压至无明显轮迹，使原地面压实度（≥87%）达到设计及规范要求。

（3）、路基填筑工艺：

路基施工工艺：

备土闷灰——上土摊铺——翻晒——上灰、摊灰（灰剂量不够是再次补灰）——粉碎、拌合灰土——整平、碾压——该层的检测、验收及养生

1）、备土闷灰：

在SK1+800、SK2+100南侧分别设置两个闷灰点。

①、土场准备

清除土场表层耕植土，在取土场按取土范围平整场地（便于取土），对土场土质变化较大的土源应分类取土，不得混合使用。

在土场设置相应的临时排水设施，以排除地表积水。

②、闷灰

在施工前按施工段路基所需石灰进料，生石灰应在使用前7～10d充分消解，消解后的生石灰在掺拌使用前，应过筛（筛的孔径不大于10㎜）。

消解后的生石灰，尽快使用掉，不能存放太长时间。

2）、上土摊铺

运土车辆由专人指挥，按指定的行驶路线运送，自卸汽车从取土场把土运到现场后，从一端开始，左右成排，前后成行，土堆成梅花型分布，采用倒车卸土。

上土厚度用两种方法进行控制：

①网格法，根据路基原地面宽度、运土每车方量及松铺厚度，在上土工作面上用白灰洒网格，网格尺寸为3mx10m，运输车得容积为6立方米，按照试验段松铺系数确定每车土的卸车位置，严格控制填土厚度；②挂线法，同时按‘厚度控制杆’采用人工挂线法控制路基高程，核查路基填土厚度（设计填土厚度不大于20㎝）。

在施工时必须始终坚持“三线四度”，三线即：

中线、两侧边线，且在三线上每隔20米插一小红旗及百米桩，明确中线、边线的控制点；四度即：

厚度、密实度、拱度、平整度。

控制路基分层厚度以确保每层的压实度；严格控制填筑密实度，以确保路基的质量及后期沉降不超标；控制拱度以确保雨水及时排出；控制平整度以确保路基平整及在下雨时路基上不积水。

3）、翻晒

洒水、晾晒：

选择合适的含水量，路堤填土的含水量控制在规定范围内。

当含水量超出最佳含水量的+2%时，采取在路基上摊铺松土晾晒的办法，松土施工用铧犁来回进行翻耕，然后进行晾晒，降低填土的含水量。

当含水量低于-3%时，路基上洒水搅拌相结合的方法。

4）、上灰、摊灰

当路基填土达到最佳含水量时，把消解好的石灰（粒径不大于10㎜）拉至现场，按体积法，每车装灰数量尽量一致，在已初步整形好的土层上撒出每车石灰的摊铺面积（按每方格内卸一车石灰）。

每平米所布石灰量为：

每平米Ｇ＝Ｈ×ρｍａｘ×１㎡×Ｃ

式中Ｇ——每平米用干石灰量（ｔ）

Ｈ——摊铺层压实厚度（ｍ）

Ｃ——设计灰土剂量

ρｍａｘ——灰土最大干容重（ｔ/ｍ３）

n%——路基压实度（%）

灰剂量在拌和后经自检、抽检满足施工要求。

5）、粉碎、拌和灰土

石灰摊铺均匀后，人工拣出石灰中的少量石块及成团的消石灰，消石灰含水量过大，存在较多湿团，应将消石灰进行晾晒至含水量适中时再进行拌和，避免拌和碾压后的石灰中存在较多小石灰颗粒，（石灰和土不能拌和均匀而影响石灰土的质量），拌和前先检测石灰剂量，如果检测的石灰剂量不足，应重新上灰，补足所缺石灰量再拌和。

灰土拌和使用拌和机拌和两遍（如需要可再增加遍数），在拌和过程中，专门配置１名工人在拌和机后面检查拌和深度，根据检查确定是否超深、过浅，及时通知灰土拌和机驾驶员提刀、落刀以及提落的幅度，最终拌和后石灰土混合料均匀、颜色一致，土颗粒粒径不大于15㎜，没有灰团、花面、夹层。

如第一次拌和后检测含水量偏小时，计算所需加水量，用水车洒水后再进行第二次拌和；如第一次拌和后检测含水量偏大时，灰土应翻拌晾晒至最佳含水量时再进行第二次拌和。

最终检查含水量、石灰剂量及拌和均匀性等合格后，再进入下道工序。

6）、灰土整平

先用平地机进行初平，再用人工进行终平，控制层面平整、均匀。

层面作成向两侧倾斜2%-3%的横向排水坡，以利于路基面排水。

灰土拌好经检测合格后，使用YZ20JC压路机静压一遍，以暴露潜在的不平处（因为较密实的灰土层有利于提高平地机整平效果），凸凹不平的表面使低洼处找补的灰土不易起皮。

利用路基上设置的“厚度控制杆”，检测平整后的平整度。

当局部低洼需要贴补时，应先将贴补处耙松８㎝，再用灰土找补平整。

当平地机最后整平时应遵循“高刮、低不补”的原则，防止薄层贴补造成的表面起皮现象。

7）、路基碾压

①本标段采用YZ20JC压路机碾压，压实过程先轻后重、先慢后快、均匀一致。

压路机最快速度不宜超过4km∕小时。

②压路机在碾压直线段时由路基右边缘向左边缘碾压，纵向进退式进行；横向接头一般要求碾压的轮迹重叠0.4～0.5米，纵向碾压时后轮重叠1/2，后轮必须超过两段的接缝处。

做到无漏压﹑无死角，确保碾压均匀。

③每遍碾压开始或结束时，路基外侧不错轮多压两遍，以保证路基边缘压实度。

同时压路机错轮位置选择在碾压段之外，在已完成或正在碾压的路段上禁止快速启动、急刹车和调头。

④在碾压过程中，表面应始终保持湿润，表面缺水时应及时、少量、均匀洒水。

⑤碾压过程中，如出现局部弹簧、湿软、网裂时，用人工挖除（深度不小于10㎝）换填拌和好的灰土，在最佳含水量下人工夯实。

8）、路基检测、验收及养生

①检测方法：

采用灌砂法检查路基压实度，其“密度法”：

每1000m2每压实层检测3处。

后附：

路基设计填土方施工质量检验标准

②检查验收：

专业施工队对碾压完毕的路基工作面均严格自检，要求在待验收的路基工作面表面平整密实、无坑槽、无翻浆、无软弹、无明显轮迹等现象，自检合格后，之后报监理工程师验收。

③养生：

检测完成后，保证在潮湿的状态下养生7天，除洒水等设备外，其表面不得有其它通车。

路基设计填土方施工质量检验标准

路基压实度标准

项目分类

路面底面以下深度（cm）

压实度（%）（重型击实）

填方路基

上路床

0～30

≥96

下路床

30～80

≥96

上路堤

80～150

≥94

下路堤

＞150

≥93

零填及路堑路床

0～30

≥96

30～80

≥96

80～120

≥94

120～140

≥92

140～160

≥90

原地面

≥87

2.2.3、桥头段路基施工

桥头高填土路基：

为了减少桥头高填土段落的工后沉降，在桥头30米范围内高填方段落，挖除全部素填土至硬土层，然后回填30厘米6%灰土，再用4%灰土回填至行车道路槽下80cm，行车道路槽下0~80cm采用8%灰土填筑。

施工工艺同路基填筑。

2.2.4、挡土墙施工

⑴基础施工：

在基础方桩施工完毕后，按图纸设计分别填铺碎石垫层，其垫层应夯打密实且严禁简单撒铺；垫层经监理工程师验收合格后，对基础进行放线并按图纸尺寸支立模板，经监理工程师验收尺寸、高程合格后，浇筑C35基础砼，并在砼终凝后按要求进行凿毛。

⑵墙身施工：

拟对墙身两次砼浇筑（第一次浇筑到墙身60㎝折角处，第二次浇筑完剩余部分），墙身模板采用木框架、面板为15㎜的竹胶板，按图纸设计进行分段。

砼为外购商品砼，配制的混凝土拌和物满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性（抗冻、抗渗、抗侵蚀）等质量要求。

为防止混凝土离析，通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落，以确保混凝土下落高度不超过2米。

混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑（每层厚度不超过30cm），应在下层混凝土初凝或能‘重塑’前浇筑完成上层混凝土。

每层混凝土振捣时，振捣棒插入下层混凝土5～10cm，保证上下层混凝土衔接良好。

振捣棒移动间距控制在30cm，最大不能超过其作业半径的1.5倍；与模板应保持5～10㎝的距离；每一处振动完毕后应边振动边缓慢地提出振动棒，避免振捣棒直接碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

对每个振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为准，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。

振捣时严格注意，防止混凝土出现‘漏振’或‘过振’现象。

混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能‘重塑’的时间。

在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面‘泌水’较多，必须在不会扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。

继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少‘泌水’。

结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

为保证墩柱顶面平整美观，在混凝土初凝后，应立即进行覆盖，防止混凝土表面因水分散失而出现收缩裂缝。

当混凝土强度达到2.5MP后方可拆除不承重的侧模，并注意防止破坏混凝土棱角和表面。

不宜过早拆模，防止因混凝土强度不足造成表面粘接。

在拆除过程中禁止用敲打和强扭的方法进行，吊车拆模时，注意吊点准确，防止吊点不准确模板倾斜碰撞混凝土表面。

根据温度情况，适当洒水，洒水次数以能保证混凝土表面湿润为度，养生直至混凝土强度达到设计要求，养生期按要求为7天。

2.2.5、箱涵、盖板涵施工

本标段一道箱涵为现代大道老箱涵加长，盖板涵为跨线管道防护设施。

箱涵采用现浇成形，全箱涵沿高度方向分二次浇注，第一次先浇至底板内壁以上30cm以上，第二次再浇筑剩余部分。

混凝土输送车运输，泵送入模，插入式振捣，具体砼浇筑施工工艺同挡土墙。

本标段3处路基段跨越西气东输管道，为保证通车后管道不受损害，设置盖板涵保护西气东输管道，其中NK2+230-NK2+325段盖板涵长100m，SK3+325处盖板涵长26m，SK3+606处盖板涵长22m。

盖板涵基础宽2.2m，高0.8m；涵台上宽0.7m，下宽1.6m，高1.27m；盖板长5m，宽0.99m，厚0.35m；每5m设置一道沉降缝，沉降缝宽为1-2cm，用沥青麻丝填充。

基础为C30砼，涵台M7.5浆砌片石，台帽C20砼，盖板C30砼。

盖板涵施工步骤为：

（1）施工前准备工作

联系西气东输管理处相关人员或结合图纸进行物探，确定管线位置。

（2）挖除管道以上表层土，管沟盖板以上2m以内采取人工挖土，不宜采用机械挖土，以免扰动天然气管。

（3）开挖基坑，管道周围30cm原土不得扰动，不得对管道及管道防腐层造成任何破坏，开挖过程中发现管线有异常现象或管位有差异可能对地下管线的安全和维修产生影响时，立即停止施工，同时与相关管线单位联系，落实保护管线的安全措施后方可连续施工，开挖后应根据管顶的实际标高，核实满足H≥80cm，方可按图施工。

（4）管顶若有压重块，需解开固定设施后，小心垂直吊起取下。

（5）地基处理，基础位置以下采取压密注浆方法提高土基承载力，基础底部注浆深度取2.5m，注浆孔呈梅花型布置，孔距0.7m，平均1.389孔∕平方米。

注浆施工应严格按照设计要求及《注浆技术规范》（YSJ211-92、YBJ44-92）执行。

浆液配比：

水泥（普通硅酸盐、325）：

水玻璃（模数2.5-3.3、浓度40.Be）=1：

1。

注浆压力一般控制在0.1Mpa，注浆过程中应对西气东输管道进行监测，并注意控制压力和速度，防止对西气东输管道造成不良影响，如果发现管道出现异常情况，应立即停止施工，与西气东输相关人员联系，分析异常情况的原因，采取相应的保护措施。

基底注浆范围应向管沟外侧延长70cm。

终止注浆的条件为注入地基的固体材料达到或超过80kg∕m，同时注浆压力达到0.1Mpa，如地面冒浆而压力不能满足要求时，应进行复注以达到要求。

注浆应用风镐、钢钎打孔后，用震动器将注浆管插入设计深度进行注浆，注浆深度为2.5m，注浆孔垂直孔斜不大于2%，并应用水玻璃和水泥浆封孔后注浆。

注浆应由深至浅逐段连续压浆，每次提管高度不大于0.4m，注浆应先四周，后中间。

水泥浆搅拌时间大于60s，注浆后，基底应力需达到230Mpa以上。

（6）地基检验合格后，立模浇筑基础，砼浇筑采用以插入式振动器振捣，振动延续时间以砼获得良好的密实度、表面泛浆汽泡消失为度，施工中应加强观察，防止漏浆、欠振、过振等现象发生。

分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃以下时）。

上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实度。

基础强度达到70%以上后再砌筑涵台，涵台为M7.5浆砌片石，逐层砌筑，保证砂浆饱满；台帽为C20砼，浇注振捣法与基础相同。

（7）基坑回填采用粗砂，人工夯实后，用汽车托运已预制好的盖板至现场，铺设盖板，恢复现场原貌。

（8）管沟以上填土的压实：

30cm内采用人工夯实，30-60cm采用轻型采用轻型压路机碾压密实，60cm以上方可采用重型压路机压实。

管沟顶至路槽下150cm范围内土基压实度应≥93%。

（9）施工中严格遵守《西气东输管道工程穿越工程施工及验收规划》。