污水处理设备安装.docx
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污水处理设备安装
排污泵安装工艺：
1、泵类设备安装必须按施工图和设备随机文件要求施工。
2、泵安装前，应检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高，并用红色油漆作出标识。
3、出厂时已装配并调整完善的部件、组件一般不得拆卸，确需拆卸的要在供货商现场代表指导下进行。
4、整体出厂的泵在保证期内，其内部零件不宜拆卸。
5、对于整体安装的泵，纵、横向水平应符合设备技术文件的规定。
6、泵的找正应符合下列要求：
①驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴和变速器轴与泵轴之间以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移，端面间隙、轴线倾斜应符合国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231－98）的规定。
②若驱动机轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平行度、两轴的偏移应符合现行标准的规定。
7、泵找平后底座用无收缩砂浆灌浆。
8、泵的试运行应在生产厂家指导下会同业主进行。
应符合下列要求：
转向正确、压力、流量应正常；电流不应大于额定值，安全保护装置及仪表均应安全、正确、可靠，出水管应无异常振动。
9、无论何种泵的安装必须符合施工图要求和设备随机文件的技术规定.若无规定，必须符合国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231－98）的规定以及《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275－98）的规定。
电动单梁悬挂式起重机安装工艺
1．轨道安装
（1）放线
以起重机梁定位轴线为基准，用经纬仪在轨道中心的一边60mm处，按梁的纵向位置每隔2m打一点，并在每根柱子处打一点，以此放出轨道找正的基准线。
（2）轨道制作
轨道制作主要是轨道的下料、钻孔、调直和切头。
调直时可用全长拉线或局部用钢板尺靠的办法，查明弯曲部位，然后在凸起处用轨道调直器去顶。
顶的时候要顶过一些，且应停一会再松开。
必要时用大锤在凸起处锤击几下，应调到正侧两个方向合格。
（3）轨道上位
先在起重机梁上垫一些20mm厚的小木板，再按规定铺好弹性垫板，将制作好的轨道（每边四根）用8t汽车吊吊放到梁上。
（4）轨道找正、紧固
安装轨道需用的料具如螺栓、垫圈、压板、鱼尾板等用工具袋装好放到起重机梁上。
弹性垫板垫好后，可将轨道下的木板抽出，然后用鱼尾板把轨道连成一体。
注意轨道接头间隙不应大于2mm。
根据梁上已放好的找正基准线，大体将全长轨道找正成一直线，用螺栓压板将轨道初步固定。
最后进行全面找正，达到要求为止。
此时应把螺栓全部固紧。
（5）测量检查
轨道安装完毕后，应对其进行最后测量检查，看是否符合安装技术质量要求，并做记录作为交工资料。
1）检查轨道的顶面标高和相对标高，用水准仪测量。
2）检查轨道轨距，用弹簧秤、钢盘尺等测量。
轨距每6m测量一次，用弹簧秤来控制钢盘尺的张紧力度。
张紧力所需的拉力与跨距及盘尺每米自重有关，不是一个定值。
随轨距和盘尺的不同，所需的拉力需要计算。
可用测量起重机轮距的方法确定拉力的大小：
轮子的中心距是13.5m，将钢盘尺一端系上弹簧秤，以钢盘尺的零点对正一个轮子的中心，拉动弹簧秤直到钢盘尺上13.5m刻度正对另一个轮子的中心，记下弹簧秤上所显示的拉力数值，以这个数值作为测量跨距时尺上施力的依据，从而测出轨距偏差。
2．起重机车体组装
起重机为解体运到安装现场。
主要有大梁、端梁、小车、操纵室等几大部分。
（1）按厂房设备布置图选择厂房中间位置进行组装和吊装。
（2）组装时，应复测各部分的外形尺寸和检查主要零部件。
如发现变形、超差等缺陷且无法处理时，应报知建设单位人员并协助处理。
（3）铺设组装车体的临时轨道。
临时轨道高约300mm，轨距13.5m且找好水平。
（4）在厂房内走滚杠，由卷扬机牵引大梁至临时轨道旁，用20t汽车吊将两片大梁翻身成安装位置并吊放到临时轨道上。
（5）按连接板的编号，把两端梁与大车梁连接固定。
连接端梁时应调平连接处的钢板，并检查连接螺栓孔是否吻合。
螺栓孔对正后，穿上并把紧螺栓，测量大车对角线，看是否相等。
此外，测量大小车相对两轮中心距及大车上小车轨距，使其达到规定值。
（6）桥架大车组装完后，可安装栏杆和小车滑线，并检查栏杆和小车滑线的平直度。
如有弯曲，应先校直。
随后将小车滚运至大车旁，用20t汽车吊吊放到小车轨道上。
然后在大车两端分别挂上导链，拴上牵引绳，以便大车起吊时调整方向。
3．起重机整体吊装就位
（1）轨道上车挡应在吊装起重机前装好，同一跨端两车挡与缓冲器的接触面要在同一平面，否则可用橡胶垫调整，使两者到定位轴线的距离偏差不大于4mm。
车挡装好后，应安装上行程限位器，限位器与车挡位置相距1.5m。
（2）汽车吊进入厂房内，尾端离车体约1m处站定支腿。
汽车吊在20.4m臂杆、7.5m回转半径状况下，将起重机整体吊离地面。
当起重机吊离地面时，用人力晃动大车车体，并检查起吊机具是否有缺陷，利用小车将大车调整到水平位置，固定好小车继续起吊。
当吊到2.5m高度时，将操纵室安装上，并再次调整大车的水平，然后继续起吊。
当要接近?
昆凝土梁时，牵拉事先拴好的绳子，使大车转一角度避开混凝土梁。
大车继续升高，高于混凝土梁时，使大车复位，同时慢慢下落，使车轮落在轨道上。
大车就位后，装上其他附件并接好电源线路。
4．试车
（1）试车前准备
1）所有联接部位应紧固。
2）电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确。
3）钢丝绳端的固定及其在吊钩、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。
4）各润滑点和减速器加油、脂符合设备技术文件规定。
5）盘动运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴）旋转一周中不应有阻滞现象。
（2）空负荷试运转
空负荷试验方法是分别开动起重机各机构，使其进行空负荷运行。
空负荷运行符合下列要求。
1）操纵机构的操作方向应与起重机各机构运转方向相符。
2）各机构的电动机运转正常，大车和小车运行时不应卡轨。
各制动器准确及时动作，限位开关及安全装置动作准确、可靠。
3）吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）。
4）导电电缆的放缆收缆速度与相应机构速度协调，并能满足工作极限位置的要求。
5）以上试验均不应少于5次。
（3）静负荷试验
静负荷试验按下列程序和要求进行。
1）起重机停在柱子处。
2）先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全程上往返运行，此项空载试运转不应少于三次，应无异常现象。
3）将小车停在起重机跨中，逐渐的加负荷做起升试验，直到加到3t额定负荷后，使小车在桥架全行程上往返运行数次，各部分应无异常现象，卸去负荷后挤架结构应无异常现象。
（4）动负荷试运转
各机构的动负荷试运转应在全程上进行。
起重量为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间不应小于1h。
各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠。
四、质量标准
（1）轨道的实际中心线对起重机梁的实际中心线位置偏差不应大于l0mm。
（2）轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差不应大于5mm。
（3）起重机轨道跨度的允许偏差为ΔS：
ΔS=±[3+0.25（S—10）]（mm）
式中S——起重机轨道跨度（m）。
（4）轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度不应大于1／1000；每2m测一点，全行程内高低差不大于10mm。
（5）轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差为±10mm。
（6）同一截面内两平行轨道的标高相对差不应大于10mm。
（7）轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm，间隙不应大于2mm。
（8）钢轨应与弹性垫板贴紧。
当有间隙时应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大10~20mm。
（9）桥架组装时应符合下列要求。
1）主梁上拱度（F）允许偏差-0.1F≤F≤+0.4F。
F=S／1000（mm）
式中S——起重机跨度（mm）。
2）桥架两对角线相对差不大于5mm。
3）小车跨端轨距允许偏差为±2mm，跨中轨距允许偏差在+1mm与+5mm之间。
4）同一截面上小车轨道高低差不大于3mm。
轴流通风机安装工艺：
1、通风机的进风管、出风管等装置应有单独的支撑，并与基础或其他建筑物连接牢固；风管与风机连机时，法兰面不得硬拉和别劲，机壳不应承受其他机件的重量，防止机壳变形。
2、风机一般安装程序：
即吊装机壳，插入地脚螺栓；吊装轴承箱和皮带轮的组合体，并插入轴承箱的地脚螺栓；将叶轮装入机壳内；依次校正轴承箱，叶轮及机壳；安装机壳侧面的圆孔盖板；吊装电动机，并进行校正；紧固地脚螺栓。
3、叶轮依据轴承箱组合体进行找正、找平；机壳依据叶轮进行找平、找正；电动机应依据通风机进行找正、找平。
4、采用弹簧减振器时，减震器中各个弹簧应调到压缩量相等，使其受力均匀。
采用橡胶减震器时，不得使油、酸溶液滴在减震器上，以防橡胶变质。
废水提升池的施工
提升泵房施工工艺流程：
水池钢筋制作、安装→水池模板制作、支立→现浇钢筋砼水池预埋件制作安装→钢筋保护层调整→砼拌制→水池砼运输、入仓→水池砼浇筑→水池砼养护
二、水池施工工艺及要求：
1、水池钢筋制作、安装
1、钢筋制作安装工艺流程：
配料→代换→除锈→冷拉→调直→切断→弯曲→焊接→绑扎。
2、施工要求及方法：
2．1、钢筋配料
钢筋配料是根据配筋图，按钢筋编号顺序绘出各种形状和规格的单根钢筋图，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。
2钢筋除锈采用采用电动除锈机除锈为主，手工钢丝刷除锈相结合。
3、钢筋调直采用钢筋调直机调直，在调直冷拔丝和细钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。
4钢筋焊接采用电弧焊
4.2电弧焊工艺
4.2.1帮条焊与搭接焊
4.2.1.1帮条焊必须双面对称帮焊钢筋，帮条焊与搭接焊单面焊时每帮（搭）接焊缝长度不小于10倍钢筋直径，双面焊接焊缝长度不小于5倍钢筋直径。
4.2.1.2施焊前，钢筋的装配与定位应符合下列要求：
1）采用帮条焊时,两主筋端面之间的间隙为2-2.5mm。
2）采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线上。
3）帮条和主筋之间用四点定位固定，搭接时，用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm。
4.2.1.3施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。
多层施焊时，第一层焊缝应有足够的溶深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。
4.2.1.4钢筋接头采用帮条焊或搭接焊时，焊缝长度不应小于帮条或搭接长度，焊缝高度h≥0.3d,并不小于4mm;焊缝宽度b≥0.7d,并不得小于10mm。
钢筋与钢板接头采用搭接焊时，焊缝高度h≥0.35d，并不得小于6mm，焊缝宽度b≥0.5d,并不得小于8mm。
6钢筋的现场绑扎
6.1准备工作
6.1.1核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单相符。
6.1.2准备绑扎用的铁丝、绑扎工具
6.1.3准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块
水泥砂浆垫块的厚度应等于保护层的厚度。
垫块的平面尺寸，当保护层厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm,大于20mm时为50mm×50mm。
当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。
6.1.4划钢筋位置线
在水池垫层砼上，按照主轴线施放钢筋位置线（弹墨线），池壁及柱筋放外皮控制线。
6.2钢筋绑扎一般规定
6.2.1钢筋绑扎接头应符合下列规定：
1）搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。
接头不宜位于构件最大弯矩处。
2）受拉区内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩,Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩。
3）直径等于和小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端,可不做弯钩,但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。
4）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
5）绑扎接头的搭接长度应符合下表规定
钢筋绑扎接头的最小搭接长度表1-7
钢筋级别
受拉区
受压区
Ⅰ级
30d
20d
Ⅱ级
35d
25d
Ⅲ级
40d
30d
低碳冷拔丝（mm）
250
200
注:
①d为钢筋直径
②钢筋绑扎接头的搭接长度，除应符合本表要求外，在受拉区不得小于250mm,在受压区不得小于200mm。
③当砼设计强度大于15MPa时，其最小搭接按表中执行，当砼设计强度为15MPa时，除低碳冷拔丝外，最小搭接长度应按表中数值增加5d。
6.2.2受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。
在受力钢筋直径30倍且不小于500mm的区域范围内，绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率：
6.2.2.1受压区不得超过50%
6.2.2.2受拉区不得超过25%；但池壁底部施工缝处的预埋坚向钢筋可按50%控制，并将受拉区钢筋搭接长度增加20%。
6.2.3钢筋位置的允许偏差
钢筋位置的允许偏差表1-8
项次
允许偏差（mm）
1
受力钢筋的间距
±10
2
受力钢筋的排距
±5
3
钢筋弯起点的位置
20
4
箍筋、横向钢筋距离
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
受力钢筋的保护层
基础
±10
柱、梁
±5
板、墙
±3
6.3底板钢筋的绑扎
6.3.1当底板钢筋采取焊接排架的方法固定时,排架的间距:
钢筋直径等于和大于16mm时,排架间距不宜超过80-100cm;当主筋直径为16mm以下时,排架间距宜控制在60cm以内.排架作法可利用底板的上下层的内层筋,用立筋焊接成预制排架,支撑和固定上、下层底板筋。
6.3.2底板钢筋弯钩朝向：
单层筋时，钢筋弯钩应朝上，不要倒向一边；双层筋时，上层钢筋弯钩应朝下。
6.3.3绑扎底板钢筋时应利用垫层上的墨线调整钢筋位置。
双向主筋的钢筋网，必须将全部钢筋相交点扎牢。
绑扎时应注意相邻绑扎的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形（即正、反向间隔扭紧铁丝）。
6.4池内柱钢筋绑扎
6.4.1池内现浇柱与池底连接用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小两个柱筋直径（即插筋在柱内），以便连接。
插筋位置一定要准确固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。
8.4.2柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成45°（多边形柱为模板内角的平分角，圆形柱应与模板切线垂直），中间钢筋的变钩应与模板成90°。
如果用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的夹角不小于15°。
8.4.3箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角直立筋上，箍筋转角与直立筋交叉点均应扎牢，箍筋平直部分与直立筋交点可间隔扎牢，绑扎箍筋时绑扎扣相互应成八字形。
6.4.4柱筋的绑扎，应在模板安装前进行。
6.5池壁、池内隔墙钢筋绑扎
6.5.1池壁的垂直钢筋每段不宜超过4m（钢筋直径≤12mm）或6m（直径＞12mm）,水平钢筋不宜超过10米，以利绑扎。
6.5.2墙、壁的钢筋在底板钢筋绑扎之后，立模之前进行。
先绑扎池壁四角附近立筋，吊正加固后，在水平筋上划线，绑扎中间部分立筋。
加固筋可呈八字绑扎在池角附近的立筋上，池壁钢筋绑扎完毕。
立模之前拆除加固钢筋。
6.5.3墙、壁双层钢筋网的排距应用撑铁固定，撑铁间距1m，相互错开排列扎牢。
6.5.4墙、壁钢筋弯头朝内，不得垂直朝上（下），绑扎扣应向内弯曲，不应占用保护层的厚度。
6.5.5墙、壁钢筋绑架扎完毕，立模之前要在内外钢筋网节点上绑扎保护层垫块，垫块间距1m,上下错开排列扎牢。
6.5.6墙、壁水平钢筋可随仓位分层先后绑扎，在上一仓浇筑的砼终凝后，将立筋上的水泥浆用钢筋丝刷清除，调整复位后，再绑扎本仓位的水平钢筋。
6.5.7现浇池顶盖的钢筋绑扎之前应在底模上弹墨线控制钢筋位置，绑扎要求同池底板钢筋。
6.6质量检查
6.6.1根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确；特别是检查钢筋的位置。
6.6.2检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。
6.6.3检查砼保护层是否符合要求。
6.6.4检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象。
6.6.5钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈。
6.6.6钢筋位置的允许偏差应符合表1-11的规定。
钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑砼前应对钢筋进行验收，并作好隐蔽工程记录。
二、本工程的模板主要采用钢模板，钢模板支立安装
1施工前的准备工作
1.1安装前，要做好模板的定位基准工作，其工作步骤是：
1.1.1进行中心线和位置的放线:
首先引侧墙（池壁）轴线,并以该轴线为起点,引出每条轴线。
模板放线时，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，池壁模板要弹出模板边线和外侧控制线，以便于模板安装和校正。
1.1.2做好标高测量工作:
用水准仪把水平标高引到模板引到安装位置。
1.1.3进行找平工作:
模板承垫底部应预先找平,以保证模板位置正确,防止模板底部漏浆。
1.1.4设置模板定位基准:
池底板侧模可在模板内砼垫层预埋短钢筋，池壁（墙）可利用浇筑底板仓时，同时浇出的导壁（墙），柱模板可用直径同保护层短钢筋帮焊在柱立筋上。
1.2按施工需要的模板及配件对其规格、数量逐项进行清点检查，未经修复的部件不利使用。
1.3采取预组装模板时，预组装工作应要组装平台或经平整处理的地面上进行。
并按表2-7要求逐块检验进行试吊，试吊后再进行复查，并检查配件数量、位置和紧固情况。
预组装模板允许偏差表2-7
项目
允许偏差（mm）
两块模板之间拼接缝
≤2.0
相邻模板面的高低差
≤2.0
组装模板板面平整度
≤4（用2m平尺检查）
组装模板面的长宽尺寸
＋4、－5
组装模板对角线长度差值
≤7.0（≤对角线长度的1/1000）
2模板的支设安装，应遵守下列规定：
2.1按配板设计顺序拼装，以保证模板系统的整体稳定；
2.2配件必须装插牢固。
支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，要有足够的受压面积。
支承件应着力于外钢楞。
2.3预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固；
2.4基础模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木；
2.5墙和柱模板底面应找平，下端应事先做好定位基准，在墙、柱上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点；
2.6预组装墙模板吊装就位后，下端应垫平，紧靠定位基准，两侧模板均应利用斜撑调整和固定其垂直度；
2.7支柱所设的水平撑与剪刀撑，应按构造与整体稳定性布置。
3模板安装时应符合下列要求：
3.1同一条拼缝的U形卡，不宜向同一方向卡紧；
3.2墙模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。
钻孔严禁采用电、气焊灼孔；
3.3钢楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于200mm。
4模板安装时，应切实做好安全工作，应符合以安全要求：
4.1模板上架设的电线和使用的电动工具应采用36V的低压电源或采取其他有效的绝缘措施；
4.2登高作业时，各种配件应放在工具箱或工具包中，严禁放在模板上和脚手架上，各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内，不得掉落；
4.3装拆模板时，上下应有人接应，随拆随转运，并应把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷；
4.4装拆模板时，必须采用稳固的登高工具，高度超过2m时，必须搭设脚手架，装拆施工时，除操作人员外，下面不得站人，高处作业时，操作人员应挂上安全带，所有作业人员必须戴安全帽；
4.5安装墙、柱模板时，应随时支撑固定，防止倾倒；
4.6预拼装模板的安装，应边就位边校正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固；
4.7预拼装模板垂直吊运时，应采取两个以上的吊点，水平吊运应采用四个吊点，吊点应作受力计算，合理布置；
4.8预拼装模板应整体拆除，拆除时，先挂好吊索，然后拆除支撑及拼接两片模板的配件，待模板离开结构表面再起吊；
4.9拆除承重模板时，必须先设立临时支撑，防止整体突然坍落。
5池底板侧模板支立
5.1池底板侧模板支立
池底板侧模应在钢筋绑扎前进行。
其工艺流程：
放线→拼立钢模板→支撑。
5.1.1放线：
用墨斗在砼垫层上弹出立模线。
5.1.2拼立钢模板：
1）按模板图选用钢模板，用U形卡连接拼缝，U形卡间距300mm左右，模板端头连接不少于2个U形卡。
2）现场散拼侧模采用横拼法，先连接第一层的横板端面，转角处用阴（阳）角模板，必须时用搭接模调节50mm以内的拼装尺寸，（也可用木板调节）。
3）将竖钢楞用钩头螺栓和扣件与第一层模板连接后，再拼装第二层模板，然后将第二层钢模板与竖钢楞连接。
上下层模板错缝时竖钢楞的间距一般不大于1.5m。
上下层模板不错缝时竖钢楞的间距一般不大于900mm，并保证每块模板有两道竖钢楞，竖钢楞每道两根，以利扣件连接。
4）水池底板一般厚度在60cm以内，侧模横钢楞有上下两道即可。
横钢楞每道两根，用钩头螺栓和扣件与钢模板连接，一般连接在横竖钢楞的交接处。
5.1.3支撑，在侧模外侧地面打钢管桩，钢管桩用水平钢管（带管）用管扣连接。
带管与侧模的间距应保证斜撑与模板的夹角不小于45°。
平撑用管扣件连接顶在下横钢楞和带管之间，斜撑顶在上横钢楞和带管之间。
在底板侧模高度不高的情况下，专用斜撑可用枋（原）木替代。
5.2池壁吊模支立。
池壁根部导墙（100mm-300mm）应与池壁底板砼一起浇筑，因此而产生吊模。
除在木模板中介绍的方法外，为减少支承构件，也可以采取用钢筋凳承受吊模的重量，内外池壁的侧模应分别用钢筋凳支承，不得用穿过池壁的钢筋支承。
池壁吊模应在池壁钢筋绑扎后进行支立。
其工艺流程：
安钢筋凳→支模板→支撑。
5.2.1安钢筋凳：
用直线控制钢筋凳的位置，钢筋凳的间距应由横钢楞的长度控制，每块预拼的侧模不少于2个钢筋凳，钢筋凳用φ20的钢筋头焊制,安装调整好位置后,应与底板下层钢筋点焊,必要时增加附筋连接。
5.2.2支模板：
侧模可先进行预拼，预拼长度视吊装手段而定。
垂直的侧模板拼装方法同底板侧模，腋角侧模需将竖钢楞煨弯成设计角度，用腋角钢模和平钢模组装。
用对拉螺栓锁紧内外侧模的横钢楞。
5.2.3支撑：
外侧模采用管扣件作支撑连接，方法同底板侧模，这种支撑方式的好处就在于能起到撑、拉两种作用，内侧模可不作支撑。
5.3池壁侧模支立
池壁侧模应在底板砼终凝，导墙施工缝处理、钢筋整理补扎好后进行。
内、外侧模支立方法同底板侧模，随着模板的接高，横钢楞应随着增设，横钢楞每750mm设一道（双楞），对拉螺栓水平间距控制在1200mm以内，垂直间距同横钢楞。
内侧模可立到池顶腋角下100-300mm高处，外侧模应分层支立，一次支立高度1.5m，随着砼上升，再支立上一层。
5.4池内柱模板支立
柱模板应分三次支立模，柱基和柱帽模板采用木模。
其工艺流程：
放线定位→支模板→支撑。
5.4.1放线定位：
在柱基砼施工缝处理好、钢筋绑扎完后，在柱基砼上弹出十字轴线，十字轴线不能单柱施放，应将池内柱按排、列，一根直线放出。
然后对称分出立模线，用短钢筋头或角钢头，焊在柱角立筋上平齐立模线，作为柱定位基准。
柱身立模线外侧用砂浆找平。
5.4.2支立柱身模板：
柱身模板采用竖拼。
先将柱子第一节模板就位，用连接角模拼好，角模应高出平模，校正调好对角线，并用柱箍固定。
然后拼接第上一节模板，直至柱全高。
各节组拼时，要用U型卡正反交替连接水平接头和垂直接头，在安装到一定高度时，要进行临时支撑，以防倾倒。
柱身模板上应留门子板洞口，以利砼下料和振捣。
具体做法是：
在一方模板上采用1.5m、0.45m平模交替上升，0.45m平模等下节砼浇好后再封上。
柱身箍的垂直间距一般为0.6m。
5.4.3支撑：
柱身模板可采用斜撑或缆风绞线的方式单个柱支撑。
但柱身高度超高4m时，不宜单根支撑，宜所有池内柱同时支撑，用水平撑和剪刀撑连成构架。
5.5
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