钢管混凝土结构技术设计规范方案.docx
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钢管混凝土结构技术设计规范方案
必会条文
3.1.4抗震设计时，钢管混凝土结构的钢材应符合下列规定：
1钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85;
2钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%;
3钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。
9.4.1钢管混凝土结构中，混凝土严禁使用含氯化物类的外加剂。
GB50936-2014钢管混凝土结构技术规范
应知条文
4.1.8钢管混凝土柱的钢管在浇筑混凝土前，其轴心应力不宜大于钢管抗压强度设计值的
60%,并应满足稳定性要求。
4.1.11直径大于2m的圆形钢管混凝土构件及边长大于1.5m的矩形钢管混凝土构件，应
采取有效措施减小钢管内混凝土收缩对构件受力性能的影响。
5.4.1对轴压构件和偏心率不大于0.3的偏心钢管混凝土实心受压构件，当由永久荷载引起的轴心压力占全部轴心压力的50%及以上时，由于混凝土徐变的影响，钢管混凝土柱的轴心受压稳定承载力设计值Nu应乘以折减系数0.9。
7.2.1等直径钢管对接时宜设置环形隔板和内衬钢管段，内衬钢管段也可兼作为抗剪连接
件，并应符合下列规定：
1上下钢管之间应采用全熔透坡口焊缝，坡口可取35°，直焊缝钢管对接处应错开钢管焊
缝；
），衬管管壁厚度宜为4mnr6mm衬管高度宜
2内衬钢管仅作为衬管使用时（图7.2.1a为50mm其外径宜比钢管内径小2mm
图7.2.1等直径钢管对接构造
1-环形隔板；2-内衬钢管
3内衬钢管兼作为抗剪连接件时（图7.2.1b），衬管管壁厚度不宜小于16mm衬管高度宜为100mm其外径宜比钢管内径小2mm
7.2.2不同直径钢管对接时，宜采用一段变径钢管连接。
变径钢管的上下两端均宜设置环形隔板，变径钢管的壁厚不应小于所连接的钢管壁厚，变径段的斜度不宜大于1:
6，变径
段宜设置在楼盖结构高度范围内。
723钢管分段接头在现场连接时，宜加焊内套圈和必要的焊缝定位件。
724钢管混凝土柱的直径较小时，钢梁与钢管混凝土柱之间可采用外加强环连接（图724-1），外加强环应为环绕钢管混凝土柱的封闭的满环（图724-2）。
外加强环与钢
管外壁应采用全熔透焊缝连接，外加强环与钢梁应采用栓焊连接。
外加强环的厚度不宜小于钢梁翼缘的厚度、宽度c不宜小于钢梁翼缘宽度的0.7倍。
外加强环也可按本规范附录C中的方法进行设计。
图7.2.4-1钢梁与钢管混凝土柱采用外加强环连接构造示意图1-外加强环
口焊缝连接。
梁与柱可采用现场直接连接，也可与带有悬臂梁段的柱在现场进行梁的拼接
7.2.5-1），也可采用不等截面悬臂梁段（图725-2、图725-3），当悬臂梁段的截面
高度变化时，其坡度不宜大于1:
6。
（b）平面图
-2翼缘加宽的悬臂钢梁与钢管混凝土柱构造示意图1-内加强环；2-翼缘加宽
图725-1等截面悬臂钢梁与钢管混凝土柱采用内加强环连接构造示意图
1-内加强环
图
7.2.5
连接
（勾立面图
（b）平面图
广"
1■■
725
-3翼
缘力卩
宽、腹
立面圈
（b）嘩面图
板腋悬钢与管凝柱接
加的臂梁
造示意图
加强环；2-翼缘加宽；3-梁腹板加腋
1-
钢混土连构内
726当钢管柱直径较大且钢梁翼缘较窄的时候可采用钢梁穿过钢管混凝土柱的连接方
式，钢管壁与钢梁翼缘应采用全融透剖口焊，钢管壁与钢梁腹板可采用角焊缝（图7.2.6）
图7.2.6钢梁-钢管混凝土柱穿心式连接1-钢管混凝土柱；2-钢梁
728钢筋混凝土梁与钢管混凝土柱连接时，钢管外剪力传递可采用环形牛腿或承重销；钢筋混凝土无梁楼板或井式密肋楼板与钢管混凝土柱连接时，钢管外剪力传递可采用台锥
式环形深牛腿。
7.2.9环形牛腿、台锥式环形深牛腿可由呈放射状均匀分布的肋板和上下加强环组成（图
7.2.9）。
图729环形牛腿构造示意图
1-上加强环；2-下加强环；3-腹板（肋板）；4-钢管混凝土柱；
5-根据上加强环宽确定是否开孔
肋板应与钢管壁外表面及上下加强环采用角焊缝焊接，上下加强环可分别与钢管壁外表面采用角焊缝焊接。
环形牛腿的上下加强环、台锥式深牛腿的下加强环应设置直径不小于50mm的圆
孔。
台锥式环形深牛腿下加强环的直径可由楼板的冲切强度确定。
7.2.11钢管混凝土柱的外径不小于600mm寸可采用承重销传递剪力。
由穿心腹板和上下翼缘板组
成的承重销（图7.2.11），其截面高度宜取框架梁截面高度的0.5倍，其平面位置应根据框架梁的位置确定。
翼缘板在穿过钢管壁不少于50mm后可逐渐减窄。
钢管与翼缘板之间、
钢管与穿心腹板之间应采用全熔透坡口焊缝焊接，穿心腹板与对面的钢管壁之间或与另一
方向的穿心腹板之间应采用角焊缝焊
7.2.11承重销构造示意图
7.3.1所有焊在空心钢管混凝土构件连接件和金属附件宜在混凝土离心成前完成焊接，也可在混凝土立方体抗压达到混凝土设计强度等级值的70%后
焊接。
S-3
7.3.2空心钢管混凝土构件的钢管接采用直接对接焊接、套接和法兰盘螺栓等多种形式，也可采用剪力板螺栓连
应符合下列规定：
（图7.3.3a），当主管直径小于
图7.3.3空心钢管混凝土构件管端的加强
1-主钢管；2-混凝土内衬管；3-承压挡浆圈，
4-内加强管；5-外加强管
7.3.6法兰盘螺栓连接宜采用有加劲板连接方式，也可米用无加劲板连接方式（图7.3.6-1）o法兰盘与杆段的连接，宜采用杆段与法兰盘平接连接（图7.3.6-2a），也可采用插接连接（图
应采用内加强管或外加强管的方式加强。
平接式法兰盘宜设置加劲板，加强管的高宜大于
加劲板高度100mm
2-内钢管；3-混凝土；4-加劲板；5-法兰
6-承压挡浆板
的
7.4.1钢管混凝土柱的柱脚可采用端承柱脚（图7.4.1-1）或埋入式柱脚（图7.4.1-2）。
对于单层厂房，埋入式柱脚
埋入深度不应小于1.5D;无地下室或仅有一层地下室的房屋建筑，埋入式柱脚埋入深度不
应小于2.0D（D为钢管混凝土柱直径）。
环形柱脚板的厚度不宜小于钢管壁厚的环形柱脚板的宽度不宜小于钢管壁厚的
3加劲肋的厚度不宜小于钢管壁厚，肋高不宜小于柱脚板外伸宽度的2倍，肋距不应
大于柱脚板厚度的10倍；
4锚栓直径不宜小于25mm间距不宜大于200mm锚入钢筋混凝土基础的长度不应小于40d及1000mn的较大者（d为锚栓直径）8.0.4每个楼层的柱钢管壁均应设置直径不小于
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12mm的排气孔，其位置宜位于柱与楼板相交位置上方及下方100mm处，并应沿柱身反对称布设。
9.1.3钢管段制作的容许偏差应符合表9.1.3
的规定。
表9.1.3钢管段制作容许偏差
9.1.4钢管下料应根据工艺要求预留制作时的焊接收缩量和切割、端铣等的加工余量。
9.1.5对于大直径钢管，当采用直缝焊接钢管时，等径钢管相邻纵缝间距不宜少于300mm纵向焊缝沿圆周方向的数量不宜超过2道。
相邻两节管段对接时，纵向焊缝应互相错开，间距不宜小于300mm
9.1.6钢管的接长应采用对接熔透焊缝，焊缝质量等级加工厂制作应为一级；现场焊接不得低于二级。
每个制作单元接头不宜超出一个，当钢管采用卷制方式加工成型时，可允许适当增加接头。
钢管的接长最短拼接长度应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB
50755的规定。
9.2.1钢管构件应根据设计文件要求选择除锈、防腐涂装工艺。
当设计未提出具体内外表面处理方法时，内表面处理应无可见油污、无附着不牢的氧化皮、铁锈或污染物；外表面可根据涂料的除锈匹配要求，采用适当处理方法，涂装材料附着力应达到相关规定。
9.2.2钢管构件防腐涂装可米用热镀锌、喷涂锌、喷刷涂料等方式。
热镀锌、喷涂锌工艺顺序应安排在管内浇筑混凝土之前。
9.2.5涂料防腐涂装应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB50755的规定。
当设计文件无涂层厚度具体要求时，涂层干漆膜总厚度室外构件可为150卩m室内构件可为
125卩m
9.3.2钢管混凝土结构浇筑应符合下列规定：
1宜米用自密实混凝土浇筑；
2混凝土应米取减少收缩的技术措施；
3钢管截面较小时，应在钢管壁适当位置留有足够的排气孔，排气孔孔径不应小于20mm浇筑混凝土应加强排气孔观察，并应确认浆体流出和浇筑密实后再圭寸堵排气孔；
4当采用粗骨料粒径不大于25mm勺高流态混凝土或粗骨料粒径不大于20mm勺自密实混凝土时，混凝土最大倾落高度不宜大于9m当倾落高度大于9m时，宜采用串筒、溜槽或溜管等辅助装置进行浇筑；
5混凝十从管顶向下浇筑时应符合下列规定：
1）浇筑应有足够的下料空间，并应使混凝土充满整个钢管；
2）输送管端内径或斗容器下料口内径应小于钢管内径，且每边应留有不小于100mm的
间隙；
3）应控制浇筑速度和单次下料量，并应分层浇筑至设计标高；
4）混凝土浇筑完毕后应对管口进行临时封闭。
6混凝土从管底顶升浇筑时应符合下列规定：
1）应在钢管底部设置进料输送管，进料输送管应设止流阀门，止流阀门可在顶升浇筑的混凝土达到终凝后拆除；
2）应合理选择混凝土顶升浇筑设备；应配备上下方通信联络工具，并应采取可有效控制混凝土顶升或停止的措施；
3）应控制混凝土顶升速度，并应均衡浇筑至设计标咼。
7立式手工浇筑法应符合下列规定：
1）当钢管直径大于350mm!
时，可采用内部振动器（振捣棒或锅底形振动器等），每次振捣时间且在15s〜30s，一次浇筑咼度不且大于2m；当钢管直径小于350mni时，可采用附着在钢管上的外部振动器进行振捣，外部振动器的位置应随混凝土的浇筑进展调整振
捣；
2）一次浇筑的高度不宜大于振动器的有效工作范围，且不宜大于2m
9.3.3自密实混凝土浇筑应符合下列规定：
1应根据结构部位、结构形状、结构配筋等确定合适的浇筑方案；
2自密实混凝土粗骨料最大粒径不宜大于20mm
3浇筑应能使混凝土充填到钢筋、预埋件、预埋钢构周边及模板内各部位；
4自密实混凝土浇筑布料点应结合拌合物特性选择适宜的间距，必要时可通过试验确
定混凝土布料点下料间距。
934当混凝土浇筑到钢管顶端时，可按下列施工方法选择其中一种方式：
1使混凝十稍微溢出后，再将留有排气孔的层间横隔板或封顶板紧压到管端，随即进
行点焊；待混凝土达到设计强度的50%后，再将横隔板或封顶板按设计要求补焊完成；
2将混凝土浇灌到稍低于管口位置，待混凝土达到设计强度的50%后，再用相同等级的水泥砂浆补填至管口，并按上述方法将横隔板或封顶板一次封焊到位。
935管内混凝土的浇筑质量，可采用敲击钢管的方法进行初步检查，当有异常，可采用超声波进行检测。
对浇筑不密实的部位，可采用钻孔压浆法进行补强，然后将钻孔进行补焊封固。
936当采用海砂配制混凝土用于实心钢管混凝土且全封闭时，其氯离子的含量可不经处
理或不需达到重量比的要求。
当采用再生骨料配制混凝土时，应采取措施减少混凝土的收缩量。
海砂、再生、自密实混凝土的施工要求，尚应符合现行行业标准，《海砂混凝土应用技术规范》JGJ206、《再生骨料应用技术规程》JGJ/T240和《自密实混凝土应用技术规程》JGJ/T283的规定。
9.4.3构件经离心成型后，宜静停1h后进行蒸汽养护，养护升温、恒温和降温过程程序应合理安排。
养护前应清除残留在管段外壁及端部的混凝土残留物。
构件经养护后，其同条件养护混凝土立方体抗压强度不应低于混凝土设计强度等级值的70%。
产品出厂时，同条件养护混凝土立方体抗压强度不应低于混凝土设计强度等级值。
9.4.4钢管混凝土管段经离心成型后，其内表面混凝土不得有塌落，钢管内混凝土管壁厚度允许偏差为（+8mm—5mm）养护元成后，混凝土不应有裂缝。
9.4.5混凝土的强度等级应符合设计规定，混凝土的强度检验评定应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107执行。
用于检查混凝土强度的试件应随机抽取，试件的制作宜米用与生产过程相同的工艺方法，取样数量应符合下列规定：
1同批构件拌制同一配合比的混凝土时，每工班取样不得少于一次。
2同批构件拌制同一配合比的混凝土时，每拌制100盘且不超过100m3取样不少于
一次。
3每次取样应至少留一组标准养护试件，同条件养护试件应按实际需要确定。
948构件的堆放可由施工单位设计支点，复杂与重要构件需经设计单位确认。
一般构件宜米用两支点堆放，支点位置为离杆端0.2倍构件长度处，长构件在场地条件较好时可米用三支点堆放。
堆放场地应平整、坚实和排水良好，垫木支垫平稳、位置准确、保持在同一平面内，构件应按规格类别分开堆放，堆放构件层数一般不宜超过4层。
9.5.3钢管柱安装允许偏差应符合表9.5.3的规定。
表9.5.3钢管柱安装允许偏差
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