1#17#转运站及皮带廊工程施工方案.docx
《1#17#转运站及皮带廊工程施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《1#17#转运站及皮带廊工程施工方案.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
1#17#转运站及皮带廊工程施工方案
1#、17#转运站机皮带廊钢结构工程
（安钢3#烧结机工程外围配套第二原料仓改造项目）
河南鸿宸建设有限公司
2010年10月13日
目录
一、编制依据
二、工程概况
三、施工部署
四、钢结构制作施工
五、钢结构安装施工
六、施工进度计划
七、确保文明、安全施工保证措施
八、质量保证措施
一、编制依据
1.招标文件。
2.各种施工技术规范及相关文件。
3、按照业主的要求目标及合同文件的要求进行编制。
4、根据我公司的技术、装备、人员素质等条件采取科学的方法、先进的管理、优化的配置、完善的措施进行编制。
5、根据本工程特点采取合理的施工方案和施工管理措施进行编制。
二、工程概况
本工程为安钢3#烧结机工程外围配套第二原料场改造项目，包括G108、G205B皮带廊钢结构，G107、G205A皮带廊局部钢结构，以及G204皮带廊、18#转运站钢结构改造部分。
总工程量约为：
600吨。
三、施工组织与机构
3.1项目组织机构及管理
⑴钢结构项目经理部组织机构
业主
监理单位
设计单位
项目经理
质量部
安全部
技术部
防腐保温专业
土建专业
安装专业
⑵钢结构安装经理部职能如下：
①成立以项目经理为核心的安装项目经理部。
②成立以项目总工程师为首的钢结构施工技术小组，负责研究解决设计、制作、安装过程中可能出现的重大技术问题。
③安装项目经理部主要职能包括：
a．编制本工程施工质量计划。
b．编制施工组织设计、单项工程施工专项方案。
c.协助总包单位落实各项现场准备工作。
d.解决钢结构图纸中的一切问题，负责落实图纸变更、技术洽商。
e.解决钢结构施工中的技术问题。
f.制定并控制钢结构施工中各项施工进度计划。
g.制作、安装过程的质量控制和检测。
h.负责钢结构技术资料收集管理工作。
i.在施工中与各方密切配合，提供良好服务。
j.定期参加与业主、监理单位组织的工程协调会，及时解决施工中出现的各种问题。
k.加强图纸细化工作。
利用CAD技术对钢结构施工进行图纸节点细化。
⑶钢结构施工劳动力组织
3.2项目人员配置
⑴管理人员：
①项目经理1人
②项目副经理1人
③工程师1人
④质量总监1人
⑤安全总监1人
⑵钢结构施工人员组织一览表
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
施工员
2
8
起重工
4
2
技术员
2
9
安装工
10
3
质量员
2
10
架子工
2
4
安全员
2
11
测量
1
5
机加工
6
12
司机
4
6
电焊工
15
13
7
装配工
12
14
3.3施工机械设备配置
序号
品名
规格
单位
数量
用途
1
钢丝绳
Φ30
根
若干
结构吊装
2
卡环
10t、6t
个
20
结构吊装
3
兜带
副
8
彩钢瓦搬运
4
吊装夹具
3吨
个
6
钢梁吊装
5
活动扳手
8寸—20寸
个
12
紧固螺栓
6
手动葫芦
1-2吨
个
20
临时固定
7
角向磨光机
Φ125
台
2
磨焊缝
8
电焊机
500A
台
20
焊接
9
滑轮
套
8
次结构安装
10
吊车
16t
台
2
结构安装
11
吊车
50t
台
2
结构安装
12
吊车
25t
台
2
结构安装
13
半自动气割机
台
15
下料
14
CO2保护焊机
台
15
焊接
15
型钢矫直机
台
2
矫正
16
台式转床
台
4
钻孔
17
磁铁钻
台
8
钻孔
18
埋弧焊机
台
4
焊接
19
30t平板车
台
2
运输
20
装载机
台
2
牵引及场地平整
四、钢结构制作施工
4.1本工程钢结构构件数量多，工程量大。
均采用半自动切割小车，保证切割成形的尺寸和切割质量。
H型钢面板与腹板焊接采用埋弧自动焊，保证焊接质量，构件除锈为喷沙除锈。
工艺流程如下：
板材划线非制孔件制孔件
号料下料划线划线
下料矫正下料下料
矫正坡口加工矫正矫正
坡口加工制孔
组装 抛丸清理 拼装焊接矫正整体检验
焊接
矫正油漆编号包装
型钢
具体施工工艺如下：
1.材料确认
1.1此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。
1.2质量检测标准：
应符合设计要求及国家现行标准的规定。
1.3检验方法：
检查钢材质量证明书，必要时复验。
用钢卷尺、卡尺检查规格。
1.4填写材料报验单。
2.划线
2.1放样划线前，应将材料置于平台上放平，如现场条件无法放平的，需设置临时的放样平台。
2.2注意预留制作余量，制作时的焊接收缩余量；切割、开坡口、端头加工的余量；安装预留尺寸要求。
2.3划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
2.4划线方法：
先于材料的直角处利用直角线法划出垂直线。
要求边缘不平处应在垂直线外侧至少10mm以上。
以垂直线为基准，将构件的下料尺寸线划出，并同时标明尺寸数据。
如用半自动切割机进行切割下料的，同时应划出轨道线，并标明切割线与轨道线，避免割错。
2.5放样和样板的允许偏差见《钢结构工程施工及验收规范》。
2.6划线完成后，进行检验，校核尺寸的正确性，控制偏差。
检验方法：
用钢尺检测。
3.切割
3.1材料切割应于切割平台上进行，严禁在成垛的材料上直接进行切割。
3.2钢板下料采用半自动切割小车下料。
下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。
因防止切割变形，割缝中间所留的连接点手工切割后应将切痕补焊并修磨齐平。
3.3钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。
3.4允许偏差见《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）表7.2.2
质量检验方法：
目测或用放大镜、钢尺检查。
4.开坡口
4.1上、下翼板、腹板的拼接焊缝开坡口，坡口角度应以保证焊透的前提下，采用小坡口角度以防止变形。
坡口角度应参考图示要求，并根据实际情况进行确定，一般单边坡口应以小于30度为宜。
小于25mm的板厚应以单边坡口为主，不留钝边。
减少焊缝区焊材熔入量，以减小焊接变形和应力。
4.2根据材料厚度和坡口角度，计算出切割量，并在材料上划出切割线，检查无误后，进行切割。
4.3坡口的开设以半自动切割机为主，部分短小焊缝的坡口可采用手工切割，但要保证切割后的坡口表面应平整，角度偏差不大。
4.4切割时，注意枪咀的角度应与坡口角度相当，坡口的切割尽量一次完成，切割过程避免人为的停顿和碰撞，以保证坡口的质量。
5.拼接
5.1拼接前需将材料放平，并用粉线检查材料在长度方向上的平直度。
5.2拼接时，应以一侧为基准向另一侧组对接接，严禁两边同时组对，以避免造成积累偏差无法释放。
5.3相同厚度材料拼接时和钢尺检查错边量，小于0.15倍板厚且小于2mm，用撬杠或其它工具进行调整，符合要求后点焊固定。
5.4不同厚度材料应用直角尺和配合尺进行检查，用撬杠或其它工具进行调整，保证正反两面相差值符合图示要求。
6.焊接
6.1点焊固定后即可进行焊接，一般应采用埋弧焊，部分采用气保焊，并根据材料的材质确定焊接材料：
Q235材质采用焊丝：
H08A；焊条为J422（E4303）。
焊剂采用HJ431。
6.2焊接前应清理焊缝区及附近至少50mm范围内的油、锈、杂质，以保证焊接质量。
埋弧焊焊缝两端必须设置起弧、落弧板，且焊缝的起弧、落弧处必须在引弧、落弧板上，不应小于50mm长。
6.3根据材料的焊缝厚度选用以下参数进行焊接。
焊缝厚度
（mm）
焊丝直径
（mm）
焊接电流
（A）
电弧电压
（V）
焊接速度
（m/h）
8
4
550-600
32-34
30
10
4
650-700
34-36
23
12
4
700-750
36-38
20
6.4因上、下翼板、腹板较长，进行翻转时应采用扁担梁，以防止变形。
6.5焊缝允许偏差见《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）表A.0.1；A.0.2；A.0.3
焊缝表面不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、焊瘤等缺陷。
6.6对于全熔透焊接结构，焊缝背面应进行碳弧气刨的操作。
6.7对于有探伤要求的焊缝，将焊缝表面清理合格后进行探伤。
7.探伤
须探伤构件，探伤前应由工长配合质量员对焊缝外观质量进行检查，合格后，由工长按照图示及标准要求填写探伤委托单，标明工件的编号、探伤等级、标准等，由探伤人员进行探伤，不合格部分必须进行返修。
8.组装
8.1工件在组装前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。
组装时应有适当的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
8.2采用手工组对H型钢。
8.2.1在工件上划出装配线，装配过程中随时检查。
8.2.2点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8毫米，焊缝长度不小于25毫米，位置在焊道以内。
8.2.3预组装的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。
8.2.4组装成型时，构件应在自由状态下进行。
8.2.5工件翻转时，必须检查点焊处是否牢固，且使用扁担梁进行操作。
8.2.6允许偏差见《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）C.0.1表
质量检验方法：
用直尺、角尺检查。
9.焊接：
9.1焊接参数由焊工按拼接焊接工艺自行掌握，但必须要求进行清根。
单侧焊缝的焊角高度应不小于腹板厚度的一半，当焊缝凹型程度大时，应保证焊缝厚度，适当增加焊角高度。
9.2焊角高度按钢结构制作质量验收标准中表A.0.1；A.0.2及A.0.3中的偏差要求进行。
9.3焊接过程如下：
9.3.1将组对好的H型钢放置于45度船型架上进行焊接操作。
9.3.2焊接前应清理焊缝区及附近至少50mm范围内的油、锈、杂质，以保证焊接质量。
埋弧焊焊缝两端必须设置起弧、落弧板，且焊缝的起弧、落弧处必须在引弧、落弧板上，不应小于50mm长。
9.3.3焊接顺序应是对称交错焊接四条纵缝，以减少变形。
9.3.4梁在焊接过程中对焊缝位置进行随时的调整，以避免焊缝的跑偏。
9.3.5H型钢翻转时应用扁担梁进行，且注意在翻转前必须再次对未焊接的点焊处进行检查，以保证其牢固。
10.校正
10.1使用设备：
翼缘调直机
10.2操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程。
10.3根据构件的外形尺寸，调整调直机的间距。
10.4构件的操作必须由一侧向另一侧连续进行，禁止一次超负荷进行大幅度的调直，应分多次进行调直。
10.5调直过程中应随时对调直量进行测量，杜绝调过的现象。
10.6对于局部超标的，应在整体调直后，分段进行，同时应在更小范围内进行调整，避免形成死弯。
10.7矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》表C.0.1有关规定中的偏差要求进行校正。
质量检验方法：
用直角尺、钢尺和目测检查。
11.制孔
①采用设备：
摇臂钻
②质量检验标准：
螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》表7.6.1及7.6.2的有关规定。
③质量检验方法：
用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。
12.筋板装配
12.1先在腹板上划出装配线，检查无误后方可进行筋板装配。
12.2筋板与翼板要求顶紧时，应采用千斤顶或倒链进行顶拉以保证顶紧。
13.端头切割
13.1焊接H型钢柱、梁完成后，其端部应进行平头切割。
13.2所用设备为半自动切割小车，部分构件因条件所限不能使用半自动切割小车的，可采用手工切割，但切割缝必须保证平直，切割痕应磨平。
13.3端部切割的允许误差符合《钢结构施工及验收规范》表8.4.1中的相关规定。
14.整体尺寸检验
14.1制成的成品钢柱、梁进行整体尺寸检验，根据《钢结构施工及验收规范》表C.0.3及C.0.5中的规定项目，在各尺寸基准点处打上样冲眼，对各部尺寸进行检验。
14.2对检查出的超标缺陷进行整改。
14.3整体检验后尺寸的允许偏差应符合《钢结构施工及验收规范》表C.0.3及C.0.5中的相关规定。
15．除锈
15.1除锈采用专用除锈设备，进行喷沙除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。
对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。
除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。
15.2各分部之间的连接材料，应于分部除锈完成后，单独进行喷沙除锈。
15.3经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
15.4除锈质量应符合图示要求及《钢结构施工及验收规范》的相关规定。
16．油漆
16.1钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆。
16.2一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。
存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。
16.3油漆应按设计要求配套使用，底漆干燥后，再进行面漆的涂刷，保证涂层厚度达到设计要求。
油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
16.4各连接材料，如在组对后无法进行涂刷的，必须在组对前进行一道底漆的涂刷。
16.5油漆涂刷未整体完成的构件时，应留出以后需焊接的部位，以保证以后焊接时的焊缝质量。
16.6对于构件上已留有标志的，油漆涂刷前应由专人登记，并于油漆涂刷后重新在相应位置标出。
16.7油漆涂刷质量应符合图示要求及《钢结构施工及验收规范》?
的相关规定。
17．包装、运输与现场存放
17.1构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。
17.2在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。
17.3搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。
17.4构件运输过程中，应采取措施，避免构件运输过程中变形。
17.5构件运至现场后，应合理堆放，避免构件的现场挤压、碰撞变形
五、钢结构安装施工
5.1施工准备
5.1.1在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。
5.1.2钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装，应尽可能减少二次倒运。
5.1.3现场吊装前，应在柱脚埋件上弹好十字线和控制标高。
现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。
5.2柱基验收
柱基础纵横中心线和标高进行复验，并按有关规范和标准及监理工程师的要求完成各项软件资料。
支撑面、地脚螺栓的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
支撑面
标高
±3
水平度
L/1000
地脚螺栓
螺栓中心偏移
20
螺栓露出长度
20
螺纹长度
10
预留孔中心偏移
10
5.3钢结构安装
5.3.1准备工作
（1）准备吊装用主要工具：
钢丝绳、棕绳、卡环、绳夹、倒链、千斤顶、扳手、撬杠、钢尺、线坠、经纬仪、水准仪、水平仪、吊杆、斜垫铁。
（2）柱子的直爬梯，每根柱子设置一副。
（3）钢柱柱身上弹出纵,横中心线，±0.00m标高线。
钢柱安装前应清除附在其表面的灰尘、油污和泥土等杂物及杯底清除干净。
5.3.2安装顺序：
钢柱皮带廊桁架彩板
5.3.3钢柱就位和固定
（1）、操作人员在钢柱吊至基础上方后，应各自站好位置，稳住钢柱根部，并将其就位。
（2）、用撬棍撬动，使钢柱中线对准基础中线，对线时，应先对两个小面，然后平移钢柱对准大面。
（3）、钢柱的找正，包括平面位置，垂直度和标高的找正，标高的校正主要通过水平仪比较基准点和钢柱标高的偏差用斜垫铁来调整。
（4）、平面位置校正通过对比钢柱轴线和基础中心线来调整。
（5）、垂直度校正通过两台经纬仪来校正。
（6）、钢柱找正后，用地脚螺栓固定牢。
5.3.4安装允许偏差
项目
允许偏差
检验方法
钢柱底座中心线对定位轴线的偏移
5.0
用吊线和钢尺检查
钢柱基准点标高
有吊车梁的柱
+3.0
用水准仪检查
无吊车梁的柱
-5.0
弯曲矢高
H/1200，
≤15.0
用经纬仪或拉线和钢尺检查
柱
轴
线
垂
直
度
单层柱
H≤10m
H/1000
用经纬仪或拉线和钢尺检查
H>10m
H/1000且≤25
多节柱
单节柱
H/1000且≤10
多节柱
≤35
8.3.7各层横梁安装
每一层横梁安装前，应用角钢和架板塔设临时平台，平台应牢固可靠，应注意节点的安装质量。
5.3.5桁架就位和固定
（1）、桁架较长，须现场拼装后整体吊装。
又因组装后的桁架9米宽，须两部50吨吊车站在两端抬起。
（2）、操作人员在桁架吊至钢柱上方后，应各自站好位置，稳住桁架端部，并将其就位。
5.3.6各层钢梯安装
各层钢梯应从下至上依次安装，钢梯安装前应编号，堆放整齐，安装应符合图纸要求和相关标准要求。
5.3.7墙皮檩条安装
檩条由于极易发生弯曲变形、下挠，进到现场的檩条必须堆放整齐，严禁在檩条上堆放其他构件，施工中应边调整边安装，檩条安装好后安装拉条，用拉条调整檩条的侧向弯曲，达到要求后将螺栓上紧，并将螺帽点焊固定。
檩条安装好后，安装水平支撑和拉杆。
吊装前应在地面对水平支撑、拉杆的编号、几何尺寸、孔距检查，若孔距不对，须修改的，原孔须焊堵，安装好后将螺栓上紧，并将螺帽点焊固定。
5.3.8彩钢板安装
⑴金属面板的制作和安装应符合施工图设计要求,同时符合规程的规定。
当需要修改设计的时候,应取得设计单位的同意,并签署设计变更文件。
⑵金属面板装车时应将板和配件按型号分装好,捆绑牢固,防止金属面被磨损或划伤。
运输金属面板一般使用大型拖车运输,亦可使用普通货车。
通常根据板的长度选择运输车辆。
运输过程中,应将金属面板稳固的绑扎在车上,不应使用加木楔等临时固定措施,以避免因车身晃动时,引起板材松动。
运输超高超长板材时,应注意运输高度,防止倾覆。
板在车上的绑扎,最好选用等同板长的角钢或角铁放置在顶层板两边转角处,这样可均匀分配绳索捆扎压力,避免压力集中而损坏（压凹）板的边缘。
远距离运输或路况不佳运输时，金属面板必须平放。
运输时金属面板的支点处挑出长度不宜大于1.0米。
超过1~2米以内时,须将挑出长度的板材在尾部整体捆扎,避免因汽车尾部的波震造成过大挠度。
货运抵现场后,应按施工先后顺序存放,堆放板的地面应尽量保持平坦,再垫上同等面积的聚苯乙烯泡沫,使夹芯板底部尽量与垫层均匀接触,且能确保板的堆码高度在2~3米以内时不发生变形或损坏。
⑶板安装使用的主要机具和工具应完备,主材料和配件应齐全;测量工具应定制并经检定,如未达到要求,应及时更换。
金属面板安装前,应明确施工范围并检查地坪、墙基础等相关项目是否符合施工图和墙体安装的技术要求。
⑷安装墙板时,应按排板图施工。
板的拼接应平整.挤紧。
板缝均匀.严密,墙面应保持垂直。
在墙体的垂直方向上,应尽可能使用与墙体同高或较长尺寸的板,应尽量减少墙体的搭接缝。
如墙体需要搭接,其搭接长度不应小于50mm,且外搭接缝应向下压接,内搭接缝可向上压接。
连接宜使用拉铆钉,拉铆钉横向间距应不大于300mm。
⑸屋面板在条件允许的情况下不得搭接。
必须搭接时应顺坡长方向搭接,搭接点必须落在檩条上或支撑上。
当屋面坡度小于或等于10%时,搭接长度不小于300mm,当屋面坡度大于10%时,搭接长度应不小于200mm。
搭接钢板部分应使用缝合钉或拉铆钉连接,中距不得大于300mm。
所有搭接缝必须用密封膏或防水材料密封,外露钉头应采取防水措施。
屋面板（瓦楞型）的側向搭接应与主导方向一致,搭接部位必须设置防水密封材料。
六、施工进度计划
１、施工工期：
本工程工期为天（施工进度计划见附页）。
2、为加快施工进度，按时完成施工任务，在确保工程质量和安全生产的前提下，特制定如下措施：
全面推行项目管理，同业主、监理、设计紧切配合，充分利用有类似工程经验的管理人员和技术人员的施工经验，对钢结构的生产及安装全面进行计划、组织、技术、质量等项目管理，统一组织协调各种施工关系，从组织上保证总进度的实现。
认真做好施工准备，充分发挥各职能部门的作用和积极性，责任到人，特别要保证主材、辅材及施工机械按计划保质保量送到生产及施工现场。
加强机械管理，维护好各种加工制作及安装机械设备，以保证机械处于完好状态。
并对维修人员责任到人，建立奖惩制度，以人的良好工作保证机械的完好，从而保证任务的完成。
七、确保文明、安全施工保证措施
7.1安装现场重大危险源控制
重大危险源一览表
序号
作业活动/场所
危险因素
可能导致的事故
危险级别
控制措施
备注
1
高空、高处交叉作业
高空平台空洞无护栏和警示标志
高空坠落
1
岗位安全操作规程通用部分
2
不系安全带
2
岗位安全操作规程通用部分
3
不检查脚手架板牢固性
2
岗位安全操作规程通用部分
4
高空扔物
2
高空、高处交叉作业安全管理规定
5
雨雪天无防滑措施
2
岗位安全操作规程P36
6
现场施工
临时电源线不加保护
触电
1
岗位安全操作规程通用部分
7
疲劳作业
人身伤害
1
岗位安全操作规程P36
8
手工电弧焊接
在潮湿处不采取绝缘措施
触电
2
岗位安全操作规程――电焊工
9
吊装作业
站位不当
人身伤害
2
岗位安全操作规程――起重工
10
外脚手架拆除
施工无人监护
人身伤害
2
岗位安全操作规程P36
11
利用吊车拆杆
与带电线路安全距离不够
触电
2
岗位安全操作规程20.6
7.2安全保证措施
（1）施工现场设安全工长进行现场安全措施的落实与管理，对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。
要求参加施工的特工作业人员必须是经过培训，持证上岗。
施工前对所有施工人员进行安全技术交底。
进入施工现场的人员必须戴安全帽、穿防滑鞋，电工、电气焊工应穿绝缘鞋，高空作业必须系好安全带。
（2）作业前应对使用的工具、机具、设
升级会员 