静电喷涂生产工艺及缺陷分析.docx

静电喷涂生产工艺及缺陷分析.docx

《静电喷涂生产工艺及缺陷分析.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《静电喷涂生产工艺及缺陷分析.docx（31页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

静电喷涂生产工艺及缺陷分析

静电喷涂生产工艺及缺陷分析

一．静电喷涂

是利用电晕放电现象使粉末涂料吸附在工件上的。

其过程是：

喷粉枪接负极，工件接地（正极），粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，在喷枪前端加有高压静电发生器产生的高压，由于电晕放电，在其附近产生密集的电荷，粉末由枪嘴喷出时，构成回路形成带电涂料粒子，它受静电力的作用，被吸到与其极性相反的工件上去，随着喷上的粉末增多，电荷积聚也越多，当达到一定厚度时，由于产生静电排斥作用，便不继续吸附，从而使整个工件获得一定厚度的粉末涂层，然后经过热使粉末熔融、流平、固化，即在工件表面形成坚硬的涂膜。

二．喷粉的优缺点

1.喷粉与喷漆

●静电喷粉和喷漆相比，不需稀料，无毒害，不污染环境，涂层质量好，附着力和机械强度高，耐腐蚀，固化时间短，不用底漆，工人技术要求低，粉回收使用率高，只是装饰性比漆稍差。

●喷漆涂料与溶剂（或还加硬化剂）混合后施工，以压缩空气或静电力雾化后飞向工件并附着，溶剂蒸发（或相互反应）后固化成膜；VOC（可挥发有机气体）含量高，对人体有较大危害；涂料利用率很低，仅约50%；一次喷涂所形成的膜厚为15~25um；

●粉体涂装涂料为细粉状态，通过静电作用附着于工件，通过高温烤炉时，涂料熔融，流平，并交联固化；VOC含量为零，但要注意粉尘的危害；涂料可回收使用，利用率可达99%以上；固化时间比喷漆短，不会出现喷漆件常有的流淌现象。

设备投资大；适合于厚膜涂层的涂装,一次喷涂膜厚为50~150um；

2.喷粉的防腐原理

2.1屏蔽原理：

金属表面涂覆涂料经过干燥（固化）后，把金属表面和环境隔开。

但是涂层并不能阻止或者减慢腐蚀过程，因为高聚物有一定的透水性，其结构中的气孔平均直径在10-5～10-7cm，而水和氧分子的直径通常只有10-6～10-8cm。

为了提高涂层的抗渗性，涂料应选用透气性很小的成膜物质和屏蔽性大的固体填料，以使涂层达到一定厚度而均匀、致密无孔。

2.2.缓蚀原理：

磷化膜起主要的保护、缓蚀作用。

其次，借助涂料的内部组分（如丹红、锌铬黄等具有阻蚀性的颜料）与金属反应，使金属表面钝化或生成保护的物质以提高涂层的保护作用。

另外，一些油料在金属皂的催干作用下生成降解产物，也能起到有机缓蚀剂的作用。

2.3.电化学保护原理：

介质渗透涂层接触到金属表面下面就会形成膜下的电化学腐蚀。

在涂料中使用活性比较高的金属做填料（比如锌），这样起到牺牲阳极的保护作用，而且锌的腐蚀产物是盐基性的ZnCl2、ZnCO3等，它填满了涂层的空隙，使涂膜更加致密，从而使腐蚀大大降低。

三．喷粉产品的检验

1．检验条件

●北极昼光或室内高效能两光源日光灯（照度1000流明）

●目视距：

A级面300MM，B面500MM，C面1000MM，3米/分的速度目光扫描。

2．检验标准：

●所有面不可露底、剥离、无划痕、起泡、起皱、针孔、积粉

●膜厚：

户外粉60-120；室内粉50-100；喷漆一般40-70（膜厚仪1点测五次，取平均，整个面取四角和中间5个点再取平均）。

3．喷漆色板的制作

●A：

烘烤时，每炉做两色板，以备测试（一件测试，一件存档）。

出炉后标识好粉号、固化条件、时间，并由QE签名。

●B：

色板保存两年，室温下湿度70±15%，无环境光线直接照射。

4．性能要求

4．1非破坏性测试

●膜厚测试

●亮度测试：

光泽度计以60度入射角，±5%的误差为合格。

有的客户要求光泽度≥90%。

●色差测试：

A面色差0.8,其余面色差1以内,或比照色板.

4．2破坏性测试

●百格测试：

在100m㎡之区域以美工刀每隔1mm划一条线（深度须见底材），交叉刻画100个方格，以3M#600Scotch胶布10～13mm或与其相容的胶布粘贴于刻画测试区，将胶带以垂直方向瞬间并快速撕离测试面上的漆，不可脱落5%。

●折弯测试:

色板以r=t弯曲180度或反复90度,涂层无脱落为合格;

●硬度测试:

2H铅笔以45度角施予1KG的力向前沿直尺推动15-30MM,橡皮擦除后无漏底为合格，允许轻微痕迹；或者铅笔硬度H以上，把铅笔尖端削成直角，针对测试面沿45度方向，施予1KG的力在烤漆表面画出8CM的直线，面不能有破损、刮伤，允许轻微痕迹漆。

。

参考常温硬度：

3H以上。

●耐溶济测试:

沾99.8%的无水酒精棉花棒,以1KG力来回50次,除光泽可少许变化外,涂层不得变色、发涨、剥落；或者以干净棉布，沾湿干净溶剂（工业酒精95%）；对测试面施以500g之力来回擦拭50次。

测试面不能变色、剥漆、浮起，或失去光泽，光泽可少许变化。

●冲击测试：

以截面积为1/4的500克重锤自500米自由落下，涂膜无脱落、开裂为合格。

也有用落球实验的：

落球实验（用直径为１.５ＣＭ的实心球和长度为１.５Ｍ的空心竿，测试油漆的强度和粘合力）。

或者在QCJ型漆膜冲击器上进行，（1Kg的重锤在500mm高处自由落下冲击，不得有裂纹和喷塑层脱落现象）。

●耐磨性测试：

用海绵刷，刷5000次，不可露出素材用海绵刷较硬的那一侧，加上宽30mm，500g的荷重，55mm的距离，60次/分来回刷；或者长城橡皮500g力来回50次无漏底。

●耐湿性：

60℃相对湿度90%中放置240H，涂膜面不可异常

●耐沸水性    沸腾水，1hr浸泡，无异常；

●耐褪色性：

使用波长2800A°～3000A°，15W紫外线灯一只。

以25cm的距离连续照射72小时，再与比较样品比较，测试面不能有腿色、剥漆、浮起或失去光泽。

●耐碱性    5％NaOH,240hr无变化；

●耐酸性3％HCL,240hr无变化；

●耐溶剂性    二甲苯，24hr无变化；

●耐污染性    唇膏，常温下24hr无异常；

●耐热性：

180℃xlhr    色差E<0.8,保光性优异；

●耐腐蚀性：

耐盐雾性    1000hr无变化；耐湿热性    500hr无变化；或盐水喷雾不可有气泡、生锈的发生（5%食盐水35摄氏度，连续喷雾400小时）。

5.某公司喷涂检验标准

高压静电粉末涂装检验评定方法

一、引用标准

    1、GB1764涂膜厚度测定法。

2、GB9286I802409涂膜附着力测定法。

3、GB／T6739涂膜硬度测定法。

4、GB1729涂膜颜色及外观测定法。

5、GB／T1771－91色漆和漆，耐中性盐雾性能的测试。

    二、术语解释

    1、零部件粉末涂装质量：

是指为实现装饰，防护（防腐蚀）密封等要求，而涂装在零部件表面上的静电粉末涂装深层的外观质量和内在质量。

    ①外观质量包括：

露底、遮盖不良、脱落，杂色（混粉），桔皮，颗粒，麻点堆积（粉末）锈痕，碰划份等缺陷。

    ②内在质量包括：

膜硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等技术工艺参数。

    2、喷涂外观缺陷种类：

    ①露底（BARE）：

漏涂或未能完全覆盖材料色泽的现象。

（清晰可见）

    ②遮盖不良（BARE）：

深层涂覆盖薄致使底色隐约可见的现象。

（有粉末的原因）

    ③脱落（CHIP）：

涂层从深面呈现片装脱离造成金属表面层清晰可见的现象。

    ④杂色（DISCOLOURATION）：

涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。

    ⑤桔皮（ORANGEPEEL）：

涂层表面呈现桔皮状纹路的现象，不规则波纹,表面橘皮是一种缺陷，一种可以接受的缺陷。

    ⑥针孔：

涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。

    ⑦颗粒（TMELUSION）：

深层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象,表面呈砂粒状,用手摸有阻滞感.。

    ⑧麻点：

涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀流平，形成泡状疤痕。

    ⑨堆积：

深层表面因局部涂料边厚而形成涂料集结的现象。

    ⑩锈痕：

深层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。

不干返粘:

表面干,实际未干透,表面有（或易产生）纹印,粘有织物绒毛现象.

  流挂:

表面有液体流淌状的突起,顶端呈圆珠状.

    ①碰划份：

深层表面受外力碰撞或摩擦而呈现划痕的现象。

    碰划份分为：

    a、严重划分：

穿透涂层并对金属层造成划份的现象。

（可清晰看到）

    b、划份：

穿透涂层组对金属层未造成划份的现象。

（可清晰看到）

    c、磨损：

经仔细观察才可发现的，轻度轻微的划痕现象。

    D、碰伤：

深层表面出现的各种原因所造成的凹凸痕。

    3、喷涂外观缺陷的严重度分类：

    ①观察深层表面的缺陷的环境要求：

    a、环境整洁，不能有显著影响检验作业的蒸气、湿气、烟雾、粉尘等。

    B、检验光线要求为正常光线下的自然光或照度不低于500LXCE的目光灯照明。

如2只长度约120cm的40W的标准日光灯，安装在观察点正上方的位置。

  C、在一臂距离内（500mm），光线良好的条件下，以不超过15秒的时间观察（检查）零部件的第一部分独立的表面。

    ②对缺陷本身严重度的划分：

    a、严重：

一般情况下，可立即看到的缺陷，或在一臂长的距离可看到的缺陷。

    B、轻微：

在一般情况下，充足的光线下，认真的近距离（小于一臂距离）的观察（检查）才可看到的缺陷。

    ③不合格定义：

在一般情况下可立即看到的缺陷，或在一臂长的距离可看到的缺陷称为不合格。

    注：

经过认真的观察（检查），才可看到的可称为不合格，未发现的某种缺陷则不可称为不合格只能称作“缺陷”。

    ④涂装表面检验区域的划分：

    根据各涂装表面对质量影响度和重要程度分为：

①A级②B级③C级即：

将零部件的各表面划分为A、B、C、三个检验区域。

    ⑤每一个检验区的缺陷数量允许标准：

    a、A级：

涂层表面没有不合格项。

    B、B级：

在每个B级涂层而上的轻微缺陷不超过2个。

    C、C级：

在每个C级涂层而上最多有5个轻微缺陷。

三、内在质量、质量检查：

所用仪器及量具应符合计量要求，并在有效检定周期内

 1 涂层厚度 GB1764－79（89）的规定，每天用磁性测厚仪测5点以上，取其平均值 40－60cm，厚薄不均控制在10％内。

 2 涂层硬度 GB／T6739－1996的规定检测 ≥2H   铅笔划痕    每天

 3 涂层附着力按G9286－88／ISO2409的规定进行检验 ≥“1级” 涂层冲击器划格器    每天

 4 涂层耐腐蚀性按GB／T1771－91的规定进行检验 ≥400h 盐雾实验机 必要时

四、检验结果评定

    1、每天生产时，根据上述的规定对涂层进行外观及内在质量进行检验，外观以及内在质量任何一项“不合格”即可对其判定“为不合格”，必要时进行追溯。

    2、例行定型实验时，发现内在质量尤其是涂层而腐蚀性以及涂层附着力不合时，必要时需进行追溯。

四.喷粉工艺线路

前处理→烘干→喷漆→烘烤→检查→包装

1．前处理工艺线路

线路1：

（有氧化层要去除的情况）除油---水洗---除锈---水洗---表调---水洗---磷化---水洗---水洗---烘干;

线路2：

（无氧化层要去除的情况） 预脱脂---〉脱脂---〉两次水洗---〉磷化---〉两次水洗---〉吹净水分（或烘干）---〉挂件---〉喷涂---〉加热固化---〉摘件---〉检查---〉入库；

线路3：

（非钝化镀锌板喷涂工艺流程）上挂工件→热水洗→预脱脂→主脱脂→水洗1→水洗2→表调→（水洗喷雾）--磷化→水洗3→水洗4→去离子水洗→（人工吹水）→脱水烘干→人工转挂→吹尘→喷粉→固化→检验→合格成品发货。

线路4：

喷砂—脱脂—冷水清洗—除锈—冷水清洗—表面调整—磷化—热水清洗—烘干—喷粉—固化

1．1除油

●主要有矿物油、润滑脂、动、植物油脂、手摸油脂使涂料的附着力严重下降，并影响它们的干燥，使涂层的硬度和光泽度降低。

主要以碱溶液除去工件上之油污，主要的碱为NaOH,NaHCO3等；或专门的脱脂粉，然后配制成水溶液，通过肥皂的皂化作用油污。

●碱煮除油和强碱性中温、低温、常温除油剂往往含有不易清洗的碱金属硅酸盐和OP乳化剂。

若除油水洗后，直接进入磷化工序，则易污染槽液，增加沉淀，中和工件表面的许多晶粒点，延长磷化时间，形成粗糙、孔隙率高、耐蚀性低的磷化膜，甚至局部磷化不上，不利于磷化后的涂装。

●有机溶剂除油能使磷化过程析氢小、速度快，膜层致密均匀，但毒性大，污染重，不安全，成本高，不利于大规模的涂装生产流水线。

●除油时间的控制：

一般地说，温度越高，油污越轻，除油时间越短；反之，除油时间则越长。

如果除油时间短，除油不尽，就会带走较多的除油剂的有效成份，而且水洗性差，使磷化液不能很好地与基体反应。

如果除油时间过长，就会发生所谓的“过除油”除渍剂的化学药品就易被金属基体的孔隙吸收，并使工件表面受到轻度腐蚀和钝化，造成磷化困难或生成粗而疏松的磷酸盐结晶。

因而，除油时间的过短或过长，都对涂装质量造成不利的影响。

1．2水洗

以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。

清水必须是流动的活水。

1．3 除锈

●黄锈能促进腐蚀产物在涂层下蔓延，使涂层失去屏蔽性和不透湿性。

在高温高湿条件下能导致涂层和金属的早期损坏、附着力差，使涂层脱落。

除锈的方法很多，如碱液法，酸液法，机械法，电解法等，常见的是碱液法。

以化学溶液除去工件表面的氧化皮，锈迹等，一般是用硫酸，也有用草酸，还可辅以超声波清洗。

（盐酸，硫酸两种１５-３０min）。

●人们常用腐蚀性强，污染严重的硫酸、盐酸、硝酸等强酸除锈，且多数系用中温工艺。

这些除锈方法对磷化过程和磷化膜的形成不利。

因为强酸使工件表面的晶粒更多地受到破坏，并使膜层结晶粗大、厚重，氢脆倾向性加大，尤其是空腹钢（门）窗等结构复杂件的焊缝、工艺孔、边角处会留下酸腐蚀的隐患，使涂装质量受到极大危害。

当然，强酸除锈对磷化及涂装的影响随强酸的种类、浓度、使用温度和浸渍时间的不同而各有差异。

●时间的控制：

在涂装试验表明，强酸除锈的时间过长，基材表面会出现过腐蚀，表面粗糙，致使磷化膜结晶粗大厚实；反之，时间过短，不仅锈除不下来，还会使基材表面活化不够，同样会使磷化膜粗大。

因此，控制除锈的时间亦同样重要。

●超声波清洗：

超声波与声波一样是一种疏密的振动波，在传播过程中，介质的压力作交替变化。

液体间相互碰撞产生强大的冲击波。

虽然位移、速度都非常小，但加速度却非常大，局部压力可达几千个大气压，这就是所谓的空化效应。

●巳很脏的抹布和溶剂仍旧使用，可去污但同时带回油污、脏物，采用这种方法应经常更换抹布和溶剂。

●酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法，在酸洗时务必加入酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀，用水洗至中性，烘干。

酸洗液由由缓蚀剂、促进剂、抑雾剂、表面活性剂等复配而成。

一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。

钢铁零件一般在10％～20％（体积）硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。

当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。

常温下，用20％～80％（体积）的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。

由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。

清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。

●喷砂处理：

采用压缩空气，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。

（一）工件涂镀、工件粘接前处理喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，达到不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力。

或使粘接件粘接更牢固，质量更好。

（二）铸造件毛面、热处理后工件的清理与抛光喷砂能清理氧化皮、油污等，提高工件的光洁度，工件外表更美观。

（三）机加工件毛刺清理与表面美化喷砂能清理工件表面的微小毛刺，在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件美观精密。

（四）机械零件经喷砂后，能在零件表面产生均匀细微的凹凸面，使润滑油得到存储，。

（五）对于某些特殊用途工件，喷砂可随意实现不同的反光或亚光。

（六）喷砂处理使用不当时将会破坏工件的表面，使之凹凸不平，对粉末喷涂不利。

因此喷砂要控制压缩空气压力、清理速度，使喷砂清理后表面粗糙度控制在要求的范围。

如控制压缩空气压力：

0．4～0．6MPa；清理速度：

30m2／h；使喷砂清理后表面粗糙度控制在Ra6．3～Ra12．5。

例如：

涂层准备施工厚度为50微米，则喷丸处理后表面不平度不得大于25～30微米。

喷丸处理后的工件表面极易氧化，因此应去除表面积尘后立即喷涂。

●不锈钢酸洗：

促进剂的使用浓度一般为3~5%（重量），将计量的促进剂加入计量水中，搅拌溶解即可。

可以先加硝酸后加促进剂，也可以先加促进剂后加硝酸。

常温或加热到45~55度后使用，将要处理的不锈钢件浸泡在清洗液中，处理5~30分钟或更长时间（处理温度和时间由氧化皮厚度、板材材质和处理要求而定），至氧化皮、锈完全清除干净，成银白色为止，然后用清水冲净

1．4表调

为加快磷化速度，细化磷化结晶，增加磷化的结晶点；以酸（或碱）溶液除去除锈工序中表面多余的碱（或酸），调整酸碱度到中性，即PH值=7。

1．5磷化（皮膜１５-３０min）

高温磷化（70~90℃），中温磷化（50~70℃）和常温磷化（20~30℃）。

磷化膜一般是灰黑色的。

●用磷酸式锰、锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属工件，使在工件表面上形成一层不溶性磷酸盐保护膜，所形成的磷化膜系具有细微小孔的致密结构，增大了工件表面积，使磷化膜与涂层之间产生有利的相互渗透，大大提高有机涂层对工件的附着力。

同时磷化所形成的磷化膜是一层稳定的不导电的隔离层，，抑制了微电池形成，有效地阻止涂层腐蚀。

磷化膜均匀、细致、无挂灰，这是最基本的要求。

●磷化，有镀槽和喷淋二种，对于大型复杂的工件，一般使用压力枪式清洗和喷淋磷化。

磷酸锌镀层重量为1.5～2克／米2时的防腐蚀性能为最好，磷铁镀层的重量为O.5～O.7克／米2时，具有良好的柔软性和附着力。

●以阴极电泳为例，它要求膜薄（约1～3.5μm）、均匀、细致、无挂灰、高P比值。

若采用低锌、大酸比的常温磷化液，采取全浸渍方式并用去离子水严格清洗的工艺，就能在油锈除得干净的优质钢板上获得这样的膜层。

若采用传统的厚膜中高温磷化液，无疑膜层较厚，P比值低，结晶较粗，则阴极电泳涂装后，涂层的机械性能（附着力、抗冲击力，柔韧性等）、耐蚀性和装饰性都不如前述的高。

●几种金属材料前处理的选择

1，  钢、铁：

去油污、喷砂处理或磷酸盐处理。

2，  铝合金（标准）：

去油污、铬酸盐处理。

3，  铝（压铸）：

铬酸盐处理。

4，  镁合金：

去油污、铬酸盐处理。

5，  镁合金（压铸）：

铬酸盐处理。

6，  镀锌、铜、铜锌合金：

去油污、铬酸盐或磷酸盐处理。

7，  电镀锌铁板、电镀锌钢板：

去油污、磷酸盐或铬酸盐处理。

●控制磷化液的总酸度、游离酸度、酸比、促进剂点数、磷化温度。

●举例：

国内所用的冷轧钢板存放时间长，已有一层很薄的氧化层，其活性与国外汽车厂所用的新鲜钢板差异很大。

因而，所消耗的游离酸较多，必须调高才合适。

②另外，国外的生产线节拍6～7米/分，而国内的生产线节拍1.2～2.5米/分。

所以，促进剂点数也相应调低。

1.6水洗、烘干、

●磷化后水洗主要是去除吸附在多孔磷化膜内的磷酸盐、酸等物质，以提高涂层的附着力、耐蚀性和防止起泡。

对于薄膜型磷化，最终水洗用去离子水，有利于彻底去除磷化膜上的杂质离子。

●烘干水分，准备喷粉。

●前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。

2．上挂前品检

●在上线之前对未涂漆之工件进行外观检查；有很大一部分是已涂过漆的不良品，要检查是否可直接喷涂或是要脱除旧漆；脱除旧漆方法，溶剂浸泡清洗或用专用的脱漆剂脱除。

●返修件处理。

根据涂膜厚度选取处理方法，一般有三种：

砂纸打磨、刀片刮、用脱膜剂处理。

初次返修仪打磨即可，要磨平，返修两次以上要用刀片刮或脱膜剂处理。

3．打磨、保护

●非必需过程，除去表面粒状杂质并增加一定粗糙度以增加油漆附着力；第一遍：

400#水砂纸，第二遍；800#水砂纸或更细

●保护（也称蔽覆）。

工件上若某些部位不要求有涂层，在预热前可采用保护胶等掩盖起来，以避免喷上涂料。

4．上挂、预热

●将产品勾于挂具上，挂具导电并随流水线移动；挂具应为导电体，并需接地（针对静电涂装）；挂具一般根据产品的不同特点而定制的；数量很多，整条流水线周转使用

●预热。

一般可不需预热。

如果要求涂层较厚，可将工件预热至180～200℃，这样可以增加涂层厚度。

对铸造类零件选喷涂前预加热方式涂装，避免气孔中空气对涂膜的影响，或烘烤不足等问题。

冷产品，厚度一般37.5-125µm。

如果产品能加热，一次性喷涂厚度可达到500-625µm。

5．吹尘

除去表面灰尘，毛屑等；压缩空气；静电除尘枪；火焰燃烧；

6．手工喷涂

●粉的选择：

驾驶室内及底盘类零件选环氧类粉末，对车身外观件选聚酯类粉末，一般树脂含量在70％左右为宜。

●环境要求:

涂装场地的温度最好在15～25℃，最高不超过35℃，相对湿度≤70%、环境清洁无浮沉。

周围横向气流速度小于0.1米/秒，平均空气流速：

0.3-0.5米/秒。

湿度如过大则影响光泽度.

●在自动喷涂前对电位较低处（如阴影部分，凹部等进行预喷涂，但也是没有自动喷涂设备时的选择，效率不高，产能有限，不稳定因素多，不良率较高，漆膜厚度不均等

●手工喷涂的设备主要包括空气压缩机，输气管，空气油水分离器，喷枪，涂料容器，喷漆室等。

●喷枪的种类有：

1、重力式；2、吸上式；3、压送式。

●枪距工件150-300MM，自上而下，自左而右走枪。

●走枪要均匀，否则膜厚薄不均。

涂膜薄影响耐腐蚀等级，看上去涂腹不丰满，涂膜厚浪费原材料，易造成涂膜表面不平，返修不好进行。

●对喷枪选择：

Ø对壁板类面积大形状不复杂零件选自动喷枪喷涂，对壁板类面积大形状复杂零件选自动喷枪加手工喷枪结合操作方式，对杆类小型零件选手工喷枪喷涂。

 对零件形状复杂（带沟槽）的喷涂选内带电式喷枪，用精细喷涂方式操作。

 对金属粉末喷涂要选专用喷枪。

●膜厚国际标准

T30（40UM以下），上）T60（41-81UM）,T100（81-120UM）,T200（121-300UM）T500（301-800UM）,T1000（801UM以上）.

●参考颜色和粉号：

供选择的塑料粉末及颜色代号：

颜色代号按以下条文执行：

a） 4411/352-2         军绿色；b） 4400/7203          灰色；c） 4700/S7141         浅灰色；d） 4700/S725          驼色；e） 4400/6171A         珍珠白色；f） 4420/3236          纺绿色；g） 4420/3237          金灰色。

●喷粉硬件：

A喷枪和静电控制器：

喷枪除了传统的内藏式电极针，外部还设置了环形电晕而以保持涂层的厚度均匀。

静电高压应维持稳定，波动范围小于10％。

  B供粉系统：

供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。

粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流化，再经过粉泵输送到旋转筛。

旋转