抗滑桩施工技术交底全解.docx
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抗滑桩施工技术交底全解
抗滑桩技术交底
1.施工方法及工艺
1.1总体方案
根据桩基地质情况，采用人工分段挖土，分段护壁的方法施工，以保证操作安全施工，即人工在井内挖土，电动水泵抽水，葫芦配卷扬机提升井内土石，井壁进行混凝土护壁。
施工中，遇到极硬岩石，要进行爆破后掘进成孔。
钢筋采取在加工场单根加工弯制好后，在桩内安装成型，主钢筋直径≥22mm采用滚轧直螺纹套筒连接。
直升导管法灌注混凝——混凝土供应在拌合站采用JS900搅拌机集中拌合，输送车输送，固定式输送泵输送到位。
1.2施工工艺
施工工序：
平整场地
放线定桩位及高程
开挖第一节桩孔土石方
支护壁模板放附加钢筋
浇筑第一节护壁及锁口混凝土
在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线
架设垂直运输架、安装电动葫芦（卷扬机）、吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等设施
开挖吊运第二节桩孔土石方并校核桩孔位置、垂直度、净宽
先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）
浇第二节护壁混凝土重复第二节挖土石方、支模、浇注混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度
终孔检查验收
安装钢筋
放混凝土导管
浇筑桩身混凝土（随浇随振）
桩身检查
工艺流程图
1.3施工技术要点和措施
（1）施工准备:
首先熟悉施工图纸,各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施要准备就绪。
施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地和施工便道。
开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
（2）场地平整：
根据施工图设计，结合现有原地面标高，用挖掘机将场地适当开挖平整，地面宽度以满足孔口作业需要为前提，为防止雨水冲刷，以求作业场地稳定，保证孔口锁口质量，从而最大限度地满足孔内安全施工。
（3）测量放线:
依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。
经复核无误后在场区内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。
（4）开挖第一节桩孔土方:
桩位测量放样后，跳槽开挖第一节，开挖桩孔要从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，按设计桩直径及护壁厚度控制开挖桩孔的截面尺寸。
每节开挖深度按1.0m控制。
采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或爆破施工。
开挖以2人为一个小组配合，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。
（5）支护壁模板和附加钢筋：
护壁模板采用定型内模分节支设，每节高度1.0m，每节有四块组成，上小下大，模板之间用U形卡具、扣件连接固定，模板厚度不小于6mm的钢板加工制而成。
每节模板的上下端用钢管或木块各设一道内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。
不设水平支撑，以方便操作。
（6）浇筑锁扣
为了保证抗滑桩孔开挖过程中孔口稳定，正式开挖前，在孔口部位浇注抗滑桩琐口。
（7）浇筑第一节护壁砼
a.桩孔护壁砼每挖完一节以后要立即浇筑砼。
人工浇筑，人工捣实，砼强度为C20，坍落度控制在80～100mm，确保孔壁的稳定性。
b.护壁钢筋制作安装：
钢筋骨架在钢筋棚中统一制作，然后运至现场．先按设计尺寸做加劲筋圈，在圈上用油漆算出主筋的位置，把主筋摆架立在现施工的护壁底面，并标出加劲筋位置，将主筋与加劲筋按标记对应焊接，焊接时扶正加劲筋，并用自制直角板校正加劲圈与主筋的垂直度，然后点焊．同一主筋必须在一直线上．部分点焊加强．为保证钢筋骨架的保护层厚度，按设计要求在主筋上焊接定位钢筋。
（8）检查桩位（中心）轴线及标高：
每节桩孔护壁做好以后，将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
（9）架设垂直运输架：
成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输钢管吊架。
吊架要搭设稳定、牢固。
（10）安装电动葫芦或卷扬机：
在垂直运输架上安装滑轮组和穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。
地面装运土石用汽车。
（11）安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机
a.在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
b.井底照明必须用低压电源、防水带罩的安全灯具。
桩口上设围护栏。
c.桩孔较深时，为保证孔内有新鲜的空气，在孔口设置通风机，用软胶管向孔下通风，保证施工期间孔下空气质量。
若桩孔挖至有水地段，孔内设集水坑，渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。
d.当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。
地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。
应日夜三班抽水，使水位保持稳定。
e.桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。
无关人员不得靠近桩孔口边。
吊运土时，再打开安全盖板。
（12）开挖吊运第二节桩孔土方：
从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。
吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。
吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
（13）先拆除第一节再支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。
模板上口留出高度不大于250mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。
拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到2.5MPa。
（14）浇筑第二节护壁混凝土：
混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。
混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。
（15）检查桩位中心轴线及标高：
以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
以防止桩孔倾斜及扭曲。
每次施工下一节护壁时对孔净空尺寸，中心偏位进行校核。
通过钢尺及护桩确定孔中心位置及正方向，向两边拉尺校核净空尺寸。
（16）逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度：
清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。
随着桩孔挖深，孔内设刚性梯上下，设置与孔壁锚固的钢筋网片作遮挡，上落传输时工人只允许在网下操作。
（17）在岩土变化位置留渣：
在挖孔过程中遇到地质变化时要留样，查看与地质资料是否相符，如不符合地质资料时应及时向监理工程师报告。
（18）检查验收：
成孔以后通知项目部质检工程师和监理工程师到现场检查，确认是否满足要求，必须对桩身直径、尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。
做好施工记录，办理隐蔽验收手续。
（19）桩底封底：
桩身挖至设计标高后，进行桩底清渣、排水处理，然后采用1：
3水泥砂浆对桩底进行封底，其厚度为10cm。
（20）钢筋安装
钢筋必须是附有出厂合格证明的钢筋，进场后及时报试验室取样试验报验，合格后才允许用于工程中。
钢筋焊接所用焊条必须与钢筋类别、规格相适应，焊接前必须进行试焊，经项目部试验室检测合格后方可进行正式焊接。
焊工必须持证上岗。
钢筋主筋焊接采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d，（d为钢筋直径），焊接接头应错开布置，在接头长度区段内（焊接接头长度区段是指35d，且不小于1000mm）同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占全部截面面积的最大百分率为50%。
焊接时焊缝高度应等于或大于被焊接钢筋直径的0.3倍，焊缝宽度b应等于或大于被焊钢筋直径的0.7倍，钢筋焊缝要求平顺饱满，不得咬焊、堆积、漏焊，气孔数量应符合规范要求。
下钢筋笼必须将焊渣清出干净。
钢筋焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d。
主筋采用高强直螺纹机械连接接头技术，接头错开布置，每个断面接头数量不超过50%。
为了保证钢筋笼具有足够的刚度，在制作钢筋笼时增加径向临支撑。
钢筋骨架应在预制的支架上严格按设计图纸和施工技术规范成型，以确保骨架各部分尺寸及方便施工为原则，要求主筋顺直，箍筋间距均匀，绑扎及点焊质量符合规范要求，吊装过程中不能有开焊、松脱和变形现象，定位钢筋必须高度足够，以保证钢筋骨架有足够的保护层。
柱身钢筋外挂预制混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度。
（21）灌注混凝土
a.灌注混凝土时砼坍落度，宜为18～20cｍ，用导管灌注砼，可在导管中自由坠落，导管对准桩中心。
砼必须在集中拌和站拌制，采用搅拌运输车运送砼至孔口，经导管入孔，导管下口距已浇砼面高差不能超过2m。
b.混凝土的振捣采用直径5cm的软轴振动棒振捣，振捣时，振动棒以75°角插入混凝土，并注意控制振捣棒的插入和抽出速度。
只至混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现平坦并泛浆。
上层混凝土振捣时需插入下层混凝土5cm至10cm。
振动时遵循快插慢拔的原则与钢筋笼保持约10㎝的距离，防止钢筋笼变形和焊接部位脱落。
1.4爆破施工方法
当土石无法用铁锹、风镐人工挖掘时，人工挖孔桩采用周边眼光面控制爆破法施工开挖。
1.4.1爆破方案选择
根据岩石力学性质、桩径尺寸、岩石开挖粒径大小、施工进度要求以及施工周边环境因素影响，人工挖孔桩采用周边眼光面控制爆破法施工开挖。
采用严格控制周边界限光面爆破方法。
使用毫秒电雷管，限制最大单响装药量，保证护壁、邻桩及附近建筑物的安全。
1.4.2爆破设计原则：
a、起爆顺序为先掏槽眼，后辅助眼，最后周边眼。
b、挖孔桩平均单位耗药量与爆破的孔桩直径、岩石的力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定，施工时应通过现场试验选定。
单孔装药设计：
掏槽孔最多，辅助孔次之，周边孔最少。
c、钻孔分掏槽眼，辅助眼、周边眼。
掏槽孔一般呈锥形布孔，孔深比周边孔深10～20cm；周边孔向外倾斜，其孔底一般到达开挖线（软岩）或超过开挖线10cm左右（硬岩）。
d、循环进尺一般控制在1m之内，炮孔利用率按75%～85%考虑。
e、炮孔间距布置要考虑周边孔内最小抵抗线不大于邻桩石壁厚度的2/3。
f、爆破岩石粒径符合开挖要求，最大粒径不大于20cm。
微差减震，确保护壁、邻桩及附近建筑物的安全。
1.4.3爆破参数设计
装药量计算
序号
名称
单位
数量
备注
1
单耗q值
kg/m3
2
参考有关爆破资料
2
单孔掏槽眼
kg
0.9
Φ32mm乳化炸药，长21cm
3
单孔辅助眼
kg
0.75
掏槽眼75%
4
单孔周边眼
kg
0.45
辅助眼75%
装药量要根据实际施工情况及前一茬炮的爆破效果及时调整装药参数，以取得最佳的爆破效果。
1.4.4装药结构与堵塞
掏槽眼、辅助眼、周边眼均采用连续反向装药结构。
炮孔填塞是很重要的工序，填塞可以使炸药爆炸完全，改善爆破效果。
填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配比是砂：
黏土：
水=4：
5：
1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用。
1.4.5起爆网络
引爆方式和连线方式：
运用电雷管微差起爆,采用孔内毫秒起爆网络。
孔内采用不同段别毫秒雷管依序起爆。
毫秒雷管用并联方式连接。
起爆顺序：
起爆顺序按先掏槽眼后辅助眼，最后周边眼起爆，掏槽眼采用瞬爆电雷管，辅助眼采用3段毫秒电雷管，周边眼采用5段毫秒电雷管。
1.4.6爆破施工技术要点
a、布孔：
在桩孔内用红油漆标出炮眼位置，记录并标明孔号、深度、装药量。
布孔方式采用环向布置。
b、钻孔：
采用手风钻钻孔。
并按“孔深、方向和倾斜角度”三大要素进行钻孔。
成孔后应及时将岩粉吹除，用草团堵住孔口。
c、装药：
按设计好的装药结构进行装药，要保证装药到设计位置，严防药包在孔中卡住。
微差爆破采用连续密实装药结构，光面爆破采用间隔装药结构。
炸药用乳化防水炸药。
d、堵塞：
装药结束后，一定用用砂、黏土或砂和黏土的混合物堵塞，其配比是砂：
黏土：
水=4：
5：
1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用，并且堵塞时一定要保护好孔内起爆器材。
e、起爆、检查：
在危险区的边界，设置警戒岗哨和标志，爆破前，待危险区的人员和设备撤离至安全地点后，并确定具有安全起爆条件后，发出起爆信号，然后起爆，起爆后，按规定时间进入爆破区进行检查，当发现有危石、盲炮、、有毒气体现象时要及时上报处理，在确认安全后，方准人员进入爆破场地施工。
起爆方法：
电雷管微差起爆。
起爆顺序：
起爆顺序按先掏槽眼后辅助眼，最后周边眼起爆。
1.4.7爆破安全技术措施
（1）爆破地震控制措施
爆破对临桩及本桩和临近孔桩的护壁混凝土都可能产生影响，孔桩护壁一般采用早期强度高、成型好C20钢筋混凝土护壁，一般情况下护壁混凝土浇筑2天后，可进行爆破施工而不至震坏护壁支护。
同时不应在已浇筑桩混凝土，但桩混凝土未达到龄期的孔桩的20m范围内进行孔桩爆破作业，以免震裂没有达到设计强度的桩混凝土。
（2）爆破飞石的控制措施
孔桩爆破工作面均在地表以下，在爆破孔桩口用竹笆或木模板覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面。
（3）爆破炮烟的排除措施
炸药爆破之后产生的炮烟均为有毒有害气体，必须进行机械性强制通风排烟，施工现场可利用鼓风机在井口进行压入式通风排烟，或采用空压机风管在井底通风排烟。
通风排烟的时间以清除工作面炮烟为准。
（4）爆破防漏电措施
孔桩入岩爆破在装药时，应特别注意防漏电，在装药前孔桩内所有的电器设备应提升至地面。
在装药时，雷管的脚线应短接，连接爆破母线时应保证接头良好的绝缘性，严禁拖地接触泥水，雷雨天气应停止爆破作业。
（5）瞎炮的处理
在孔桩爆破作业完成、清除孔桩内炮烟后，检查人员应下到工作面检查瞎炮情况，并及时按爆破规程进行处理。
另外在清渣时发现瞎炮，应及时报告项目部安排专业人员处理，禁止非专业人员私下处理。
（6）爆破器材的安全管理措施
爆破器材属于危险物品，应进行严格管理。
a、严格爆破器材的领用、发放、使用及回收制度；
b、现场爆破器材应该分明别类，分别用木箱盛装，专人上锁保管，严禁混装。
使用、运输时应轻拿轻放，严禁碰撞；雷管在连母线前应短接，避免接触带电体。
2质量保证措施及控制标准
⑴钢筋的制作
①钢筋的验收及管理
钢筋应具有出厂质量证明书。
进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。
对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。
确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。
钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。
钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。
钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。
使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。
②主筋下料及钢筋笼成型
钢筋笼加工采用长线法施工。
钢筋笼分3或4节加工制作，基本节长9m或12m，最后一节为调整节。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。
钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工包括以下几道工序：
A、钢筋下料用切断机下料
钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。
钢筋下料时必须采用无齿锯切割进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。
为保证钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果，下料切割端面应与钢筋轴线垂直，钢筋端部不得产生马蹄形。
B、端头车丝
加工丝头前应先调整好滚丝轮之间的尺寸。
a、初调：
根据加工钢筋的直径用相应规格的调径通、止光规，放入滚丝头四轮之间，旋转外套，收滚丝轮与调径通、止光规接触，取出通光规，使通光规能通，止规能止，而后锁紧外套。
把行程调节板上相应规格的刻线对准护板上的“0”刻度线，而后锁紧行程调节板。
b、精调：
通过实际滚轧丝头，用螺纹环规检验，通环规能顺利旋入有效扣，止环规旋入不大于3P（P为螺距），用长度卡板测量丝头长度，应符合要求，如果有误差再次调整。
丝头调整应遵循直径从大到小、由短到长、循序渐进的原则，严禁一次调过，以免丝头报废和损坏机床。
c、装夹钢筋：
装夹钢筋时将机床置于停车极限，把待加工的钢筋放入夹钢筋钳中，伸出长度应以钢筋端面与滚丝轮架外端面对齐为准，而后夹紧（向里向外都会影响丝头加工长度）。
d、滚轧丝头：
在调整丝头直径和长度合格后进入正常加工，逆时针搬动进给手柄，使滚丝轮缓慢接触钢筋，并施以适当的力，当滚轧2P后即可自动进给，严禁用力过猛或用脚踏进给手柄进给。
C、钢筋连接:
连接前的准备：
先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和套筒一致，检验螺纹丝扣是否完好无损、清洁。
如发现杂物或锈蚀要清理干净。
a标准型接头的连接
同节内钢筋主筋连接使用标准型接头连接，把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上，然后用扳手拧紧钢筋，使两根钢筋头顶紧，使套筒两端外露的丝扣不超过1个完整丝头，连接即告完成，随后立即画上标记以便检查。
b加长型接头的连接
钢筋笼分节处使用加长型接头连接,先将标准套筒按顺序全部拧在加长丝头钢筋一侧，将待接钢筋的标准丝头靠紧后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扳手拧紧，连接即告完成。
c接头检验
接头连接完成后，用目测法检验两端外露螺纹长度是否相等，且不超过一个完整丝扣（加长螺纹除外）并符合直螺纹质量检验标准。
直螺纹丝头质量检验标准
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
外观质量
目测
牙形饱满、牙顶宽度超过0.25P的秃牙部分，其累计长度不宜超过一个螺纹周长
2
丝头长度
专用量具
丝头长度应满足设计要求，标准型接头的丝头长度公差为+1P
3
螺纹中径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹并达到旋合长度
止端螺纹环规
允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距）
4
螺纹长度
检验螺母
对标准丝头，检验螺母拧到丝头根部时，丝头端部应在螺母中部的凹槽内。
5
螺纹牙形
目测法观测螺纹齿底不得宽，不完整齿累计长度不得超过1扣。
为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料;在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头;两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。
钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制作，台座胎具上根据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具，定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、数量进行设计制作。
定位模具在台座上安装时要求纵向精确定位，以保证钢筋笼加工的线型质量。
钢筋笼在胎具上成型时,钢筋连接按图纸要求进行施工,如无图纸要求的,按规范要求施工;桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢,主筋与箍筋连接处宜点焊,若主筋较多时,可点焊或绑扎,主筋与直径10mm箍筋绑扎时，应采用直径≥1.0mm铁丝绑扎。
③钢筋笼保护层
钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为50mm，在钢筋笼四周纵横间距1米交错设置混凝土垫块，保证保护层厚度。
调整钢筋笼平面位置与设计桩中心位置在同一垂直线上。
⑵钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准
钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准见下表。
钢筋笼制作、安装检验评定标准表
编号
检验项目
允许偏差
（mm）
编号
检验项目
允许偏差
（mm）
1
主筋间距
±20
5
骨架保护层厚度
±10
2
箍筋间距
±10
6
骨架中心平面位置
20
3
骨架外径
±5
7
骨架顶端高程
±20
4
骨架倾斜度
±1/200
8
骨架底端高程
±50
滚轧直螺纹连接接头检验标准表
编号
检验项目
允许偏差
备注
1
二个接头之间最小间距
＞35d
2
接头区内同一断面接头最大百分率
≤50%
3
丝头的外观质量、尺寸、螺纹直径（大径、中径、小径）
符合规范要求
4
套筒的外观质量、尺寸、螺纹直径（大径、中径、小径）
符合规范要求
⑶混凝土所用的水泥、砂、石、水外掺剂的质量和规格，必须符合设计和有关规范的要求，按规定的配合比施工。
⑷施工中注意核对滑动面位置，如图纸与实际位置有出入，及时与技术人员联系。
⑸做好桩区地面截、排水及防渗，孔口地面上应加筑适当高度的围埂。
⑹抗滑桩质量验收标准
项次
检测项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准以内（护壁C20，桩身C25）
2
桩长（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
孔径或断面尺寸（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
4
桩位（mm）
100
经纬仪：
每桩测量
5
竖直度（mm）
0.5%桩长，且不大于200
吊垂线：
每桩检查
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
3.安全保证措施
⑴开挖前，做好挖桩次序平面布置，完善施工安全防护措施，制定孔渣和废水的处理方案。
⑵项目副经理、安质部和工程部必须逐孔全面检查各项施工准备，做好安全交底和技术交底，对施工作业人员进行岗前培训，使安全、质量管理在思想、组织、措施上都得到落实后才通知开挖。
⑶孔桩开挖过程中，必须有专人巡视检查各开挖桩孔的施工情况、地质变化情况等有危及挖孔施工安全的情况，严格做好安全监护并及时记录。
⑷孔桩开挖应交错进行。
桩孔成型后应尽快验收并浇注桩心混凝土。
正在浇注混凝土桩孔的同墩邻近桩孔下严禁有人作业。
⑸挖孔人员应是18～35岁的男性青年，并经健康检查和井下、高空、用电、简单机械和吊装等安全培训考核。
作业人员应自觉遵章守纪，严格按规定作业。
⑹挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置（含防毒面具）、工具、配件、材料和个人劳动防护用品等，必须经常检查，做好管、用、养、修、换，确保完好率和使用安全。
⑺每次下孔作业前必须先通风，作业过程中必须保持继续通风。
鉴于供电不正常的实际，为确保通风和连续性生产，挖桩施工必须备用发电机应急。
⑻孔下作业必须在交接班前或终止当天当班作业时，用手钻或不小于Ф16钢钎对孔下作不少于三点的品字勘扦。
正常作业时，应每挖深50厘米左右就对孔下作一次勘扦，确定无异常时，才能继续下挖，若发现异常，立即报告。
⑼为预防有害气体或缺氧等中毒，必须对孔内气体抽样检测。
凡一次检测有毒含量超过容许值时，应立即停止作业，进行除毒等处理。
⑽桩孔必须每挖深40至100厘米就护壁一次，严禁只下挖不及时护壁的冒险做法。
护壁拆模须经施工技术人员签证同意。
⑾桩孔护壁后，在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破混凝土壁修孔。
孔内爆破时，孔下人员必须全部从桩孔内撤离。
在孔内人工凿岩要有防尘措施。
⑿孔深挖至超过操作人高度时，必须及时有孔口或孔内装设靠周壁略低的半圆平护板（网）。
吊渣桶上下时，孔下人员应壁于护板（网）下、护板（网）位置应随孔深增加，往作业面下引。
在孔内上下递物和工具时，严禁抛掷和下掉，必须严格用吊索系牢。
⒀成孔或作业下班后，必须在孔的周围设不低于120厘米高的护栏并加盖孔口板。
⒁下孔人员必须戴安全帽和系安全带，安全带扣绳由孔上人员负责随作业面往下松长。
施工人员上下孔必须通过护壁上的钢
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