试制工作总结报告.docx

试制工作总结报告.docx

《试制工作总结报告.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《试制工作总结报告.docx（5页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

试制工作总结报告

试制工作总结报告

　　篇一：

产品试制总结报告

　　产品试制总结报告

　　编制/日期：

批准/日期：

　　篇二：

试制工作报告

　　SC200/200施工升降机

　　工作报告

　　黄骅市昌达起重设备有限公司

　　XX年12月

　　工作报告

　　随着我国国民经济的不断发展，城乡基本建设改革的逐步深入，建设任务日益繁重，为了适应当今建设施工机械市场的变化，满足广大用户的需求，我公司于XX-XX年间通过广泛的市场调研，并结合我公司的实际情况和市场需求，决定于XX年开发研制SC200/200型施工升降机，该升降机采用三电机驱动、不带对重，其安全性能更好，安装拆卸效率高，操作简便，先进使用，是适合当今建设机械市场的新型施工升降机。

我们公司通过开发研制SC200/200型施工升降机，可以利用自身具备的自主设计、开发、创新的能力，进一步加强同相关科研机构、大专院校的合作，并使我们建筑机械产品多样化、系统化，满足客户不同的需求，占据更大的市场份额，为今后快速发展打下坚实的基础。

　　一、试制前的技术准备工作

　　1、销售部协同技术部经过市场调研，并根据新产品项目建议书的主要经济、技术指标，组织设计人员进行了产品设计输入、设计、设计更改、设计输出等设计工作，编制了各类技术文化以指导生产和组织

　　生产。

　　2、编制了指导生产用的外协件明细表、标注件明细表、材料汇总表等，并编制了各项工艺规程。

如机加工工艺过程卡、焊接工艺卡、装配工艺过程卡等。

　　3、设计并制造了主要工艺装备10余套。

　　4、为了保证整机性能和质量，降低制造成本，有关零配件（如传动

　　板、司机室、电控柜、齿条、滚轮、连接螺栓等）直接选用专业制造

　　厂的产品，并定点采购。

　　5、为了保证产品的质量，采取认真抓主要关键的生产工艺为主，对

　　于这些关键件在生产中必须确保质量。

　　6、试制前对参与试制的主要生产车间和车间主任、调度等进行了技

　　术交底。

　　由于各种生产技术工作准备完善，为产品全面投入试制打下良

　　好的基础。

　　试制期间，又编写了使用说明书、安装、拆御、装箱清单、发

　　货清单等技术文件，为升降机的销售做好了技术准备。

　　样机试制、检测后、又对图纸、工艺、预算及其他技术文件作

　　了认真的修改完善，为该机的定型生产做好了技术准备。

　　二、产品试制过程及组织、制度保证

　　1、生产准备工作

　　为了更好的保证产品质量，按照质量保证体系的要求，特制定质

　　量控制络体系，形成了由主管厂长带队，技术部长抓技术、质检部

　　跟踪检验，班组长兼任质保人的逐级质量控制络体系。

　　2、技术力量的配合

　　公司研发部集中技术骨干参与该升降机的试制工作，对关键的

　　工艺方案指派专人负责，并请有经验的生产工人参加会审，对试制中

　　的关键技术问题，由主管厂长负责会同技术部和生产车间共同研究解

　　决。

　　3、施工升降机的安全可靠性是首要指标，所以在试制过程中把

　　产品质量放在各项工作的首位，针对新产品的结构特点和技术要求，

　　把质量管理的重点放在原材料的管理、下料、焊接、工装设备制造、

　　外购件、出厂调试等方面上。

凡不符合设计要求的材料坚决不能用；

　　凡不符合设计和工艺要求的零部件必须返工或报废，严格控制产品质

　　量，由于切实执行了质量管理制度，从而更好的保证了该产品的质量。

　　四、试制过程、存在问题及解决办法

　　试制过程中特聘请天津那个是鹏凯建筑机械有限公司高级工程

　　师王东现场指导，由于准备充分所购产品配件均是合格配件，只是在

　　提升过程中提升机无法正常提升，经技术人员分析研究由于厂内负荷

　　小造成电压过低是导致无法提升主要原因。

当电压达到380±20V便

　　能正常工作。

　　五、在引进的SC200/200型施工升降机图纸基础上，技术人员进行集

　　中讨论、会审、确定整机工艺方案

　　1、标注节（导轨架）是升降机制造的关键和难点所在，能否满

　　足设计要求，直接影响到整机的安装精度和整机的性能，其加工关键

　　是：

（1）标注节截面尺寸650±须保证，以满足其互换性

（2）

（2）每个标注节的长度必须保证其长度尺寸1508±，以

　　确保相邻齿条联合处能符合要求。

　　（3）平层加铁位置尺寸的确定，以保证平层器安装后在标注节上正

　　常运行。

　　（4）螺栓孔位置尺寸630和500须保证。

　　（5）标注节的两端面的平面度，两端面的平行度应小于，标注节立柱轴心线对端面垂直度公差小于。

　　针对这些要求，我们采用了一下工艺方案：

下料——机加工（立柱端面双面铣、角钢端面铣圆弧）——工装拼焊方框——钻模钻四个螺栓孔——整件工装拼焊——焊接平层夹铁——除锈、油漆。

机加工保证立柱长度1508+（考虑焊接收缩不取负公差），方框工装用来保证方框的外形尺寸和平层加铁的位置尺寸，为整件拼焊打好基础；四个螺栓孔的相互位置正确性依靠钻模来保证。

标注节翻转胎，是最关键的一个工装，标注节截面尺寸650±平层加铁位置尺寸，标注节两端平面度、平行度以及标准节立柱轴心对端面的垂直度都要靠此工装来保证。

到目前为止，我公司已累计生产标准节百节，根据厂内组装和用户反馈均能满足设计和使用要求。

　　2、吊笼

　　吊笼是升降机的核心部件，是运送物料承力结构通过建筑卷扬机利用钢丝绳和导向轮沿导轨架做上下运行，吊笼为一焊接钢结构件四周围为钢丝，设有单双单门、开窗盖、安全防护栏、吊杆、安装孔、导向滚轮、司机室等，因此，其关键部位是：

　　1）外形框架尺寸，其尺寸直接影响单双开门的安装精度，为此要求保证尺寸1314+2-1及门柱对角线长度公差3mm。

　　2）相应件之间保证互平行，方正垂直，其平行度，垂直度公差为1/1000.

　　篇三：

试制总结报告

　　试制总结报告

　　各位专家：

　　本公司是根据自身房地产开发的需要所成立的铝合金门、窗生产车间。

现有专业人员人，生产车间面积为m,仓库面积为m.

　　公司主要设备有：

台式双头铝合金切割锯、双角机、冲床、铣床等设备。

年生产铝合金门窗能力为m2.

　　我厂试制的TIC70系列铝合金窗中，广泛吸取了省内外同行业的先进技术和生产工艺，经过优化设计并严格按照国家现行有关标准，选择了合理的型材生产厂家的型材断面，制定了较完善的生产工艺，产品的物理性能、装配要求和外观质量等技术指标都达到了现行国标要求，投放市场试用后受到用户的欢迎和好评。

　　铝合金窗是较高档的建筑用窗，既要外表美观，更要保证各项物理性能要求。

所以我们在设计制造过程中，始终遵循这一原则要求，购置与制造了相应的生产设备和工装，并编制了能够指导生产的完善的技术文件。

现就试制过程中的有关情况作总结汇报如下:

22

　　一、铝合窗的材料、结构设计要求

　　1、材料

　　我厂选用的铝合金型材是的70系列符合GB/T5237《铝合金建筑型材》和GB6013《铝及铝合金阳极氧化膜的总规范》的规定，主要铝合金型材壁厚不低于，阳极氧化膜厚度不小于10μm。

　　2、结构

　　框与扇之间采用橡胶条或毛条密封，增强了气密性增强并提高了门窗的保温性能，玻璃采用双面橡胶条镶嵌，提高了玻璃的抗冲击性能。

　　3、设计要求

　　推拉铝合金窗严格按照GB8481-87《推拉铝合金窗》标准规定进行设计。

为使其达到设计要求，制订了较完备的工艺管理和质量控制，同时结合我厂的实际情况，吸取外单位的好经验，编制了产品《工艺规程》、《工序卡》、《产品图集》、《产品图样》、《产品安装使用说明书》等技术文件。

同时，技术人员深入生产一线了解生产过程中的工艺问题和技术动态，发现问题及时解决，并结合生产情况随时给予改进，使产品的工艺进一步优化完善。

　　二、铝合金窗的生产工艺流程

　　我们设计编制了生产工艺流程如下：

　　原材料选择→批量下料→检验→框、扇加工→人工矫正→装密封条→框、扇半成品装配→调试→框、扇组装→配橡胶条→质量检验→包装→入库。

　　三、制作过程中解决的主要问题

　　1、由于铝合金型材断面复杂，所以在双头锯上根据型材断面情况设计了夹板工装,对同一批料，调整好定位尺寸和刀具角度，使下料精度提高，保证了框、扇料的成型质量和几何尺寸要求。

　　2、锁孔及排水槽等用样板划线，铣床加工，专用胎具夹紧定位，保证了它们的位置精度和几何尺寸，提高了配合精度和生产效率。

　　在试制过程中，曾出现过扇的开关启闭力过大情况。

经分析原因，主要是滑轮主低不一致，下边间隙过小所致。

通过不断试调摸索出了滑轮调整到什么程度才合适的经验。

在窗框边安装了防震胶垫，减少了震动及碰撞噪声。

同时，滑轮不规正、毛刺过大也有关系。

我们既加强了操作技术的训练，又加强了外购件的质量管理，诸如毛条、五金件等，较好地解决了这几项问题。

　　四、加大技术投入，提高职工素质

　　我厂自试制铝合金窗以来，曾多次参加省、市建委组织的门窗行业会议和技术培训班，并组织技术人员到先进厂家进行学习，走出去请进来，相互交流，取长补短，经常聘请经验丰富的技术人员来厂指导交流。

同时，我厂还利用生产淡季或业余时间，由本单位专业工程师对职工进行培训，讲解铝合金门窗的技术要求和质量标准，关键工序质量控制方式，质量检测方法，设备安全操作技术等，为提高职工队伍的技术素质，打下坚实的技术后盾。

　　以上是我厂铝合金窗试制工作的总结报告，希望各位领导、专家给予指正、指导，以利于我们在今后的生产中，取得更好的经济效益和社会效益。

　　谢谢各位指导！

　　年月日

　　篇四：

小批试制总结报告

　　小批试制总结报告G0406D-02

　　篇五：

分离器试制工作总结

　　文件：

2

　　FLQ20—18/C型汽水分离及计量装置

　　省级产品技术鉴定会会议文件

　　试制工作总结报告

　　李亚奇

　　中国石油天然气第八建设有限公司

　　二ОО五年八月

　　试制工作总结报告

　　一、前言

　　随着我国石油工业稠油热力开发的不断深入，用常规锅炉（75%蒸汽干度）注蒸汽的方法已不能满足稠油开采新技术、新工艺发展的需要。

根据最新研究成果显示，稠油后期的高轮次开采注入95%以上干度的蒸汽可有效提高采收率。

目前在用的注汽锅炉，由于受其水处理设备技术的限制，其锅炉出口最高额定蒸汽干度为80%，实际运行时仅为75%左右，满足不了稠油蒸汽热力开采、特别是“SAGD”重力泄油蒸汽辅助法的工艺条件。

　　提高注汽锅炉的蒸汽干度，一种方法是将锅炉给水进行除盐处理，这将大大增加水处理设备的投资费用和运行费用，而且受地面条件所限，很难实现；同时还增加了控制系统运行管理的难度。

另一种方法是锅炉及水处理设备基本保持不变，在锅炉出口安装一套汽水分离装置，将汽和水分开，分离出的饱和水其热量通过锅炉给水预热器回收，蒸汽则通过计算机进行流量计量、分配控制管理。

本公司研制的FLQ20-18/C汽水分离及计量装置就是采取这种方法，并有效使其分离干度达到99%以上，满足了高干度注汽的工艺技术条件。

　　二、主要技术参数

　　1、设计压力18MPa

　　2、工作压力Mpa

　　3、设计流量≤t/h

　　4、入口蒸汽干度>70%

　　5、出口蒸汽干度>95%

　　6、排水温度　　7、液位控制全自动

　　三、基本工作原理和结构

　　由于两相流体的分离过程相当复杂，往往是靠几种分离作用的综合效应来实现的。

我们是采取旋风分离方法，综合了离心分离、重力分离及膜式分离作用来进行汽水分离的。

首先由锅炉出口来的具有很大动能的汽水混合物沿切线方向引入旋风分离器的筒体，使其由直线运动转变为旋转运动，形成离心力（比重力大～倍），由于汽和水存在重度差，汽在旋风筒中螺旋上升,形成汽柱,而水则抛向筒壁并旋转下降,在筒内形成抛物面，还有少量水滴被汽流带入旋风筒中部的汽空间，这些水滴在随汽流螺旋上升的过程中，逐渐被推向壁面，当蒸汽通过旋风筒上部的百叶窗波形板顶帽时，又靠膜式分离使蒸汽进一步被分离，水则由下部经环形缝中的导流叶片平稳地导入水空间，为防止水流旋转而引起水位偏斜，在筒体底部安装一十字形挡板以消除筒内水流的旋转运动。

为进一步将蒸汽中的细小水滴分离出来，在蒸汽出口又安装水平式百叶窗波形板分离器，经设置在汽、水空间的引出管道连续不断的将汽、水引出，最后达到将汽、水分离的目的。

　　汽水分离系统能否稳定运行的关键配件是液位调节阀及双色液位计，为使其整体性能稳定可靠，我们选用了高性能的进口费希尔液位调节阀及国内先进的高新技术产品——B69－32－CF型磁浮

　　液位计。

　　液位控制系统采用单回路比例调节满足液位的调节质量。

调节过程是：

首先由一次表（差压变送器）将分离器内液位转换成标准的电信号4--20mmA，数学表达式：

Io=4+Hx/H（20-4）送入调节器与给定信号进行比较，通过调节器的比例运算后，对应一个输出信号给调节阀，使阀处在某一个开度的位置上。

当液位（Hx）发生变化时调节器又对应一个输出信号给调节阀，使阀处在另一个开度的位置上，流量的大小随着调节阀的阀位不同，最终达到自动保持液位的稳定。

液位的变化通过液位计和二次仪表（调节器）直接和间接进行观查。

　　我们选用的B69-32-CF型磁浮液位计是根据“阿基米德”原理研制的，即浮子排开液体的重量等于浮子的重量，使装有永久磁钢的浮子在被测介质中，并随液位的变化而上下移动。

浮子内磁钢所在的位置（即液位的实际位置）通过磁力耦合系统被传递到显示器的转子上，液位上升时转子显示绿色，液位下降时转子显示红色，根据转子的红绿位置从标尺上读出液位的具体数值。

　　蒸汽计量监测系统是通过计算机由中央管理级、现场控制级及通信络构成的两级集中监控系统。

现场控制级设置触摸屏显示器，可进行现场调节操作，同时现场传感器测量的标准信号通过A/D转换变为数字信号，实现对现场实时监控，经RS485总线进入计算机，达到人机界面友好，能够满足各种管理功能的需要。

中央管理级选用工业控制计算机，确保工作的可靠性和抗干扰性，管理级负责整个系统监测任务，可定时巡检、存储系统的运行参