技术交底.docx
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技术交底
技术交底
1线路交桩3
1.1注意事项3
1.2技术要求3
2.测量放线3
2.1注意事项3
2.2技术要求3
3施工作业带清理和施工便道修筑3
3.1注意事项3
3.2技术要求4
4.防腐管进管与堆放4
4.1注意事项4
4.2技术要求5
5布管5
5.1注意事项5
5.2技术要求6
6坡口加工和管口组对7
6.1注意事项7
6.2技术要求7
7.管道焊接9
7.1注意事项9
7.2技术要求10
8.管道防腐补口15
8.1注意事项15
8.2技术要求16
9管沟开挖17
9.1注意事项17
9.2技术要求18
10.管道下沟18
10.1注意事项18
10.2技术要求19
11.回填21
11.1注意事项21
11.2技术要求21
12通球扫线及管道试压21
12.1注意事项21
12.2技术要求22
13.连头24
13.1注意事项24
13.2技术要求24
14阴极保护24
14.1注意事项24
14.2技术要求25
15三桩埋设26
15.1注意事项26
15.2线路标志桩技术要求26
16.公路、铁路、大开挖河流穿越工程26
16.1注意事项26
16.2技术要求26
16.3资料准备27
17.干燥27
17.1技术要求27
1线路交桩
1.1注意事项
1.1.1线路控制桩应与施工图纸对应交接，两者应准确对应，控制桩上应注明桩号。
1.1.2施工单位接桩后应采取护桩措施，对水准点、控制桩进行保护并设参照物。
1.2技术要求
施工单位应对线路平面图和断面图进行详细审核和现场核对，确保接桩正确无误，需填写：
《交桩记录表》。
2.测量放线
2.1注意事项
2.1.1应依据线路平面、断面图、线路控制桩、水准标桩进行测量放线。
2.1.2线路各类标志桩（水平转角桩、纵向变坡桩、百米桩、标志桩、变壁厚位置桩、不同绝缘涂层位置桩、特殊地段起止点桩等）应明确标示。
2.1.3作业带的宽度为26米。
2.2技术要求
2.2.1应根据施工图进行测量放线、打百米桩及转角桩，并撒白灰线。
控制桩上应注明桩号、里程、高程和挖深，转角桩应注明角度、曲率半径、外矢距及切线长，在地形地势起伏地段和转角地段应打加密桩。
地下障碍物标志桩应注明障碍物名称、埋深及尺寸。
2.2.2为了防止管沟开挖后标志桩损毁，应将控制线路的各中心桩、转角桩以及其它重要桩位设置保护桩，该保护桩应设置在堆土的一侧，精度应符合施工图的要求且不得被隐埋或在施工中被破坏。
2.2.3施工作业带应与标桩的路线一致，占地宽度应符合有关规定，对于运管车调头处应根据实际需要确定，施工作业带的边界白灰线标志应明显。
需填写：
《测量放线记录》。
3施工作业带清理和施工便道修筑
3.1注意事项
3.1.1作业带清理应在放线并办理好征（占）地手续后进行，开始施工前，对施工作业带内地上、地下各种建（构）筑物和植（作）物、林木等进行清点造册。
3.1.2落实线路控制桩保护。
3.1.3施工作业带清理、平整应本着保护农田、果林、植被及配套设施，减少或防止产生水土流失的原则。
应尽量减少农田、果园、林木地段的占地并对农田、果园、林木地段注意保护。
清理和平整施工作业带时，保护好线路控制桩，如有损坏应立即补桩修复。
3.1.4特殊地段施工便道修筑的方案符合现场实际，并经监理审查同意、业主批准。
3.2技术要求
3.2.1用地手续、赔偿手续办理齐全。
3.2.2线路控制桩已保护完整，护桩明确。
3.2.3施工作业带范围内的石块等已清理干净，现场平整，满足施工需要。
3.2.4环保措施得当、有效。
3.2.5施工便道修筑和施工作业带清理应严格控制在设计要求范围内，不允许扩大范围和乱开通道，以最大限度地保护沿线植被和原状土。
在完成测量放线、扫线工作后应填写《测量放线记录》、《扫线工作记录》。
4.防腐管进管与堆放
4.1注意事项
4.1.1防腐管卸车时检查防腐管的数量和防腐层质量是否合格，卸车使用的吊具、索具应满足安全要求，运输设备及捆扎索具有合适的垫层和专用支架。
4.1.2装、卸车时对绝缘管的保护措施得当。
4.1.3现场堆放符合要求，有安全警示标识和相应的防滚管措施。
4.1.4机组对运至现场的防腐管，要有专人逐根对防腐管两端螺纹焊缝余高高度进行检查，隔离出余高不符合要求的防腐管并做好标识。
4.1.5机组要对余高不符合要求的部位进行拍照，留下标记，并做好记录。
记录内容包括：
管号、焊口号、炉号、生产厂家、生产日期、数量、焊缝余高超标数据等。
4.1.6机组将上述记录统计造册，并通知EPC总承包商分部和监理分部标段监理人员到现场逐根进行核实。
4.1.7机组按照相关标准对余高不符合要求的部位进行现场削磨，直至达到标准要求。
由此所发生的工作量及一切费用须经监理分部和EPC分部人员签字确认。
4.1.8机组将监理确认的所有资料上报监理分部的同时，报EPC总承包商项目部备案，为项目索赔提供依据。
4.2技术要求
4.2.1所有防腐管必须资料齐全正确。
4.2.2防腐管在堆放场堆放时，应选择地势平坦的场地堆放，存放场地应保持1%～2%坡度，并设有排水沟，场地内不应有积水、石块等有损防腐层的物体，道路应作硬化处理。
4.2.3运到工地上的防腐管应堆放在施工作业带地势较高处，并均匀分布管垛，每垛防腐管数量不宜超过30根。
4.2.4根据防腐管规格、级别分类堆放。
防腐管应同向分层码垛堆放，钢管的堆管高度不应超过二层。
4.2.5管垛距端部支承的距离宜为1.2m～1.8m,管垛宜支承二道，均匀对称地配置，以便使载荷分布均匀。
管垛外侧应设置楔型物，以防滚管。
在戈壁、石方地段堆管时，宜采取底部垫砂袋等有效保护防腐层措施。
4.2.6防腐管运抵施工现场后，露天存放时间不应超过三个月，否则应采取保护措施。
4.2.7防腐绝缘管的进场检查：
4.2.7.1管口无损坏，绝缘层无损坏；
4.2.7.2每根防腐管外标志应完整、清晰，可辨认；
5布管
5.1注意事项
5.1.1布管前进行必要的管口匹配。
5.1.2钢管布放的位置是否与设计要求的规格、数量、壁厚、防腐类型等级相符。
5.1.3布管采用的设备、机具保证管口和防腐层不受损坏，并能保证安全、可靠。
5.1.4钢管底部软垫层符合要求。
5.1.5布管位置距管沟边的距离符合要求。
5.2技术要求
5.2.1按照设计图纸要求和放线标桩来严格控制各管段变壁厚管的分界点、不同类型、材质防腐钢管的分界点。
5.2.2布管时管子的吊装必须采用专用尾钩式管子专用吊带，尾钩与管子接触面的曲率应与管子相同，在接触面上衬橡胶或弹性材料。
5.2.3布管时，管子的吊装（运）应使用运管车或爬犁，短距离运输的工具与管子接触处要有橡胶制品垫层，运输速度不大于15Km/h。
5.2.4布管时必须采用专用的吊具吊装，严禁摔、撬、滚、拖、拉等野蛮施工行为的发生，且不允许有土块杂物进入管内。
管子悬空时应在空中保持水平，不得斜吊。
5.2.5每根钢管底部应设置管墩，管墩应确保稳固、安全，钢管下表面与地面的距离为0.5～0.7m；管墩可用土筑并压实，其上应用袋装土铺垫，严禁使用硬土块、冻土块、石块、碎石土作管墩。
取土不便时可用袋装填软体物质作为管墩，管墩每侧宜比钢管外缘宽500mm，所有管墩应稳固。
5.2.6管子应一连串首尾相接地斜放在规范要求的位置，两管间应错开一个管口，避免管口接触碰撞。
5.2.7沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟的边缘应保持一定的安全距离，其值应符合下表的规定。
管墩中心（组装管道中心）至管沟中心（管线中心）的距离按式（3）计算：
S≥Dm+K/2+a+A………………………………………（3）
a＝h/i……………………………………………（4）
式中：
S—管墩（组装管道）中心至管沟（线路）中心的距离，单位为米；Dm—钢管的结构外径，单位为米；
K—沟底加宽裕量，单位为米（西气东输二线管道工程线路工程施工技术规范中表6）；
a—管沟边坡的水平投影距，单位为米；
h—沟深，单位为米（m）；
i—边坡坡度（西气东输二线管道工程线路工程施工技术规范中表5）；
A—安全距离，单位为米，（按表1取值）。
（表1）管道边缘至管沟边缘的安全距离
土壤类别
干燥硬石土
潮湿软土
安全距离
≥1.5m
≥1.7m
5.2.8布管后，不同壁厚、材质、不同防腐等级分界点与设计图纸要求的分界点应一致。
5.2.9坡地布管，线路坡度不大于10°时，应在下坡管端设置支挡物，以防窜管；线路坡度大于10°时，应设置堆管平台，待组装时从堆管平台处随用随取。
5.2.10遇有冲沟、山谷时，布管后应及时组装，否则不应提前布管。
按要求认真填写：
《布管检查记录表》
6坡口加工和管口组对
6.1注意事项
6.1.1根据图纸和报审的焊接工艺规程，核实钢管的规格、壁厚、材质；核实焊材、焊剂、设备；核实各项焊接参数等是否符合要求。
6.1.2组对前对管体防腐层、管材进行检查，如果有损伤应进行修补，损伤无法修补的防腐管，不得用于工程中。
对管口周长尺寸、壁厚进行复检，确保按设计要求正确使用。
采用清管器或其他适当的工具将管内的杂物清理干净，以确保防腐管内部清洁，无任何杂物。
6.1.3检查环境的监测仪器（如风速仪、红外线测温仪、温湿度仪等）和测量器具（如钢卷尺、焊道检验尺等）应配备齐全，合格有效。
6.1.4按规定的坡口形式加工。
6.1.5管口组对符合规定。
6.2技术要求
6.2.1根据焊接工艺评定书的要求，将到达施工现场的防腐管坡口进行修整，以达到焊接工艺要求的形式和几何尺寸，同时清理管口附近25mm内的油污、铁锈和污垢等，露出金属本色。
6.2.2确保管内无杂物，并认真清理管端内外表面50mm内的油污、铁锈、污垢和积水，露出金属本色。
本工程管口组对应符合下表规定：
序号
检查项目
规定要求
1
坡口
符合“焊接工艺规程”和要求
2
管口清理（10mm范围内）和修口
管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺
3
管端螺旋焊缝或直缝余高
钢管两端至少150mm范围内焊缝余高（0～0.5mm），并平缓过渡
4
两管口螺旋焊缝或直缝间距
错开间距不小于100mm弧长
5
错边量
沿周长均匀分布，且≤1.6mm
6
钢管短节长度
不小于1.5m
7
管子对接
不允许割斜口。
由于管口没有对准而造成的2°以内的偏斜，不算斜口
8
过渡坡口
厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为14°～30
9
半自动焊接作业空间
沟上焊距管壁不小于0.5m，沟下焊管壁距沟壁不小于0.8m，管壁距沟底不小于0.5m
10
自动焊接作业空间
不小于0.5m
6.2.3对口除弯头和特殊地点外，一律采用内对口器，在根焊道焊完后，才能撤出对口器，严禁用钢丝绳直接吊管组对，以免损伤管道的防腐层，使用外对口器，应根据《焊接工艺规程》的要求进行装卸。
6.2.4组对时，管道的坡口、钝边、对口间隙、错边量等尺寸必须符合施工规范和焊接规程的有关规定。
两管口的直焊缝或螺旋缝在圆周上必须错开100mm以上，两环向焊缝间的长度不小于管外径。
6.2.5当管道水平转角小于3°时，可以采用弹性敷设，无需特殊处理，纵向转角小于或等于2°时，无需特殊处理。
管道组装严禁采用斜接口。
6.2.6本工程连头的含义是当两端管道合拢时，将两个不可移动的管口组对连接，俗称“碰死口”，碰死口应用长度大于1.5倍管外径的短节连接两段固定的管段，若该短管两端管口错位较大，则应将两固定管口间距加长，采用弯管连接，碰死口时严禁强行组对。
6.2.7弹性敷设困难时，可采用冷弯弯管。
单根钢管冷弯后的最大角度φ1219管为7°，管端直管段长度不小于2m。
若地形允许，可采用多个冷弯管实现大角度转弯，现场冷弯弯管壁厚与该处的直管段一致，冷弯管禁止切割使用。
填写：
《管口组对检查记录》。
7.管道焊接
7.1注意事项
7.1.1焊条、焊丝等焊接材料是否符合设计及相关标准要求，焊材的保管、发放是否符合要求。
7.1.2焊接环境（包括温度、湿度、气候等）和焊接操作符合要求。
7.1.3焊接工艺参数、预热温度、层间温度符合焊接工艺要求。
7.1.4认真清理坡口，焊接时坡口表面不应存在铁锈、油污等有害物质。
7.1.5管口组对时不能强力组装，避免产生拘束应力。
7.1.6确保预热温度的准确性、均匀性。
7.1.7根焊完成后，层间清理过程中，应保障焊件的稳定性，填充焊时确保层间温度。
7.1.8对口器撤离应按西气东输二线管道工程焊接工艺规程要求执行，保证焊道有足够的强度，并保证焊件的绝对稳定。
7.1.9焊缝表面质量是否符合焊接工艺评定要求。
7.1.10参加施工的焊工必须具有国家技术监督总局或者各省、市技术监督局颁发的“焊工合格证”和上岗前颁发的“上岗证”，做到持证上岗。
同时熟练掌握焊接工艺，现场焊接施工中必须严格执行焊接工艺要求。
7.2技术要求
7.2.1一般要求
7.2.1.1确认组对质量符合要求后进行焊前预热，预热必须严格按规范和焊接工艺规程要求进行，管口预热采用环形火焰加热器或火焰加热烤把进行加热，使用火焰加热烤把必须是焊口两侧同时均匀加热。
焊接时应进行层间加热，层间温度应不低于《焊接工艺规程》的要求，当达不到要求时，需进行加热后方可进行后续焊接施工
7.2.1.2焊接地线必须按要求制作使用：
地线使用专业卡子与电缆连接，卡子末端应接一段与焊接管道相同材质的金属，该段金属与管道连接时，必须放置在坡口内或焊道上，不得与管体连接。
7.2.1.3焊接起弧在坡口内进行，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引弧。
焊接前每个引弧点和接头必须修磨。
在前一个焊层全部完成并清理后，才能开始下一焊层的焊接。
相邻焊层接头应错开30mm以上。
7.2.1.4当天未焊完的接头应用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。
次日焊接前，应预热到焊接工艺规程要求的温度。
当外部环境不符合焊接要求时，必须采取有效防护措施，否则不得现场施焊。
7.2.1.5焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷。
焊缝余高、焊后错边量、咬边深度、焊缝宽度必须符合施工规范和焊接工艺要求。
7.2.1.6现场焊口应按EPC项目部制定的焊口编码规则进行正确编排，并按要求书写在管道焊口附近规定的位置。
7.2.1.7外观检查合格后应及时申请无损检测，对无损检测不合格的焊缝，按返修工艺进行返修并重新进行无损检测。
同一部位的修补及返修不得超过二次，根焊部位只能返修一次。
7.2.1.8管道环焊缝进行100%的射线检验。
对于通过活动断层区段的管道，除100%射线照相检验外，还需进行100%的超声探伤,射线和超声探伤均按SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》标准执行，Ⅱ级为合格。
7.2.1.9当存在下列任一情况时割除整个焊口重焊：
a、同一部位的修补及返修2次不合格的焊缝；
b、需返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%；
c、根焊道的返修焊缝总长度超过焊口周长的20%；
d、裂纹长度超过焊缝长度的8%；
7.2.2预热、层间温度及焊后缓冷
7.2.2.1环境温度在5℃以上时，预热宽度宜为坡口两侧各50mm。
7.2.2.2环境温度低于5℃时，宜采用感应加热或电加热的方法进行管口预热，预热宽度宜为坡口两侧各75mm。
7.2.2.3预热后应清除表面污垢。
应在距管口25mm处的圆周上均匀测量预热温度，保证预热温度均匀。
预热时不应破坏钢管的防腐层。
7.2.2.4X80钢焊接的预热温度应为100℃～200℃。
返修焊接时，预热温度应为150℃～200℃。
7.2.2.5X80钢焊接的层间温度应为60℃～150℃，返修焊接的层间温度应为100℃～200℃之间。
7.2.2.3焊接环境温度低于5℃时，焊接作业宜在防风棚内进行，应使用保温措施保证层间温度。
如在组装和焊接过程中焊口温度冷却至焊接工艺规程要求的最低温度以下，应重新加热至要求温度。
焊后宜采用缓冷措施。
7.2.3焊接
7.2.3.1焊接地线应靠近焊接区，宜用卡具将地线与被焊管牢固接触，不应产生电弧灼伤母材。
7.2.3.2焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性。
在正式焊接前，应在试板上进行焊接工艺参数调试。
不应在坡口以外的管表面上起弧。
7.2.3.3管子焊接时，应防止管内空气流速过快。
7.2.3.4施焊时应保证层间温度达到规定的要求。
相邻焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上。
焊接前每个引弧点和接头应修磨。
应在前一焊道全部完成后再开始下一焊道的焊接。
7.2.3.5自动焊操作时，应随时注意焊道宽度的变化以及电弧在坡口两侧的停留时间。
7.2.3.6引弧前宜将焊丝端部去除约10mm，引弧时宜采用较短的焊丝伸出长度。
7.2.3.7在两个焊工（操作工）收弧处，先到达的焊工（操作工）应多焊部分焊道。
7.2.3.8焊接时，焊条或焊丝不宜摆动过大，对较宽焊道宜采用多道焊方法。
焊接时发现偏吹、粘条、表面气孔或其它不正常现象时应立即停止焊接，修磨接头后继续施焊。
7.2.3.9为保证盖面焊的良好成型，填充焊道宜填充（或修磨）至距离管外表面1mm～2mm处。
可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。
盖面焊缝为多道焊时，后续焊道至少宜覆盖前一焊道1/3宽。
7.2.3.10当日不能完成的焊口应完成50%钢管壁厚且不少于三层填充焊道。
未完成的焊口应采用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。
次日焊接前，应预热至焊接工艺规程要求的最低层间温度。
7.2.3.11坡口和每层焊道上的锈皮及焊渣，在下一步焊接前应清除干净。
采用自动焊或半自动焊时，焊接下一焊道前，应用砂轮磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、引弧点高凸处。
焊口完成后，应将接头表面的熔渣、飞溅物等清除干净。
7.2.3.12焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作。
7.2.3.13焊接过程中发现的缺陷应立即清理修补。
修补过程中应保证控制层间温度。
每处修补长度应大于50mm，且小于或等于200mm。
若相邻两修补处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行修补。
7.2.3.14根焊部位存在明显缺陷时，如未熔合、未焊透、焊穿、内咬边和较大的错边等，宜从钢管内部进行修补。
累计修补长度不应超过钢管周长的1/3。
7.2.3.15进入管内进行修补或焊接的最大管长不宜超过二根钢管，否则应有批准的安全措施。
修补应采用低氢型焊条，补焊焊缝的宽度宜为8mm～10mm，余高应为0mm～2mm。
7.2.3.16焊接施工中，应按规定填写有关原始记录。
7.2.3.17应在距离焊缝100mm～150mm的位置做永久性标记。
应按照监理下发表格填写《焊缝预热及焊接纪录》。
7.2.4返修
7.2.4.1所有带裂纹的焊口应从管线上切除。
7.2.4.2根焊道、填充焊道及盖面焊道中出现的非裂纹性缺陷可直接返修。
7.2.4.3同一焊缝位置只可返修一次。
若返修不合格，该焊口应从管线上切除。
7.2.4.4每处返修长度应大于50mm。
相邻两返修处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行返修。
7.2.4.5应使用动力角向砂轮机去除缺陷，返修焊接前应仔细检查焊道以证实缺陷完全清除。
7.2.4.6返修焊接应采用评定合格的焊接工艺规程。
返修焊接分为全壁厚返修和非全壁厚返修两种。
全壁厚返修时应按焊接工艺规程的预热温度和宽度要求对整个焊口进行预热，非全壁厚返修可对返修部位及其上下各100mm范围内的焊道进行局部预热。
7.2.4.7母材上的焊疤、擦伤等深度小于0.5mm的缺欠应采用打磨平滑的方法修复。
7.2.4.8返修前，焊缝表面所有的涂料、铁锈、泥土和污物等应清除干净。
7.2.4.9当存在下列任意一种情况时割除整个焊口重焊：
a.所有带裂纹的焊口。
b.一次返修不合格。
7.2.5验收标准
返修处应采用原检测方法进行检测。
7.2.6焊缝检验与验收
7.2.6.1检验方法
7.2.6.1.1管口焊接、修补或返修完成后，应清除表面熔渣、飞溅和其它污物,焊接质检人员应进行外观检查合格后，按要求进行无损检测。
7.2.6.1.2每个焊接机组在现场施焊前，应进行百道口磨合，并抽送二道焊口进行力学性能检验。
焊接接头力学性能应按第五章规定进行试验。
7.2.6.2外观检查
7.2.6.2.1焊缝外观成型应均匀一致，焊缝宽度应比坡口宽度每侧宽0.5mm～2.0mm。
错边量不应大于钢管壁厚的1/8，且小于3mm。
7.2.6.2.2焊缝不应低于母材，焊缝余高不大于2.0mm，当焊缝余高超标时，应进行打磨，打磨不应伤及母材，并与母材圆滑过渡。
7.2.6.2.3盖面焊缝为多道焊时，相邻焊道间的沟槽底部应高于母材，焊道间的沟槽深度（焊道与相邻沟槽的高度差）不应超过1.0mm。
焊缝表面鱼鳞纹的余高和深度应符合多道焊的沟槽要求。
7.2.6.2.4焊缝及管口表面上不应有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑及夹具焊点等缺陷。
咬边深度不应超过0.5mm。
咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格。
咬边深度在0.3mm～0.5mm之间的，单个长度不应超过30mm，累计长度不应大于焊缝周长的15%。
7.2.7焊口编号
管线上每道焊口都应由唯一的编号，格式如下：
7.2.7.1顺气流施工时：
XQII-桩号+WXXX（焊口类型要严格根据下表内容进行表示）-ZZ（是返修焊口时根据下表标示，如果不是返修焊口“-ZZ”字段则不需要附加）
7.2.7.2逆气流施工时：
XQII-桩号-WXXX（焊口类型要严格根据小表内容进行标示）-TXXX或者FTXXX-ZZ（是返修焊口时根据下表标示，如果不是返修口“-ZZ”字段则不需要附加）
XQⅡ-（）+或-WXXX-ZZ
XQⅡ
-
工程代码
桩号
-
包括设计桩号或桩区间内开工点增加的在施工桩编号（为了避免出现焊口编号不连续、重复现象，如果在设计桩区间内开工点距离设计桩的距离大于单根关长时增设加密桩，其中加密桩的位置定在开工点的自由管端，加密桩的坐标及高程信息由施工单位测量并且统计上报，加密桩的编号采用“小历程设计桩编号”+阿拉伯数字1、2、3….的格式）
W
-
M代表主线、Z代表支线、T代表碰死口、FT代表连头
XXX
-
每个设计桩或者加密桩的编号从001开始，依次顺延
ZZ
-
仅用于以下情况:
（1）返修焊口
（2）切割和二次焊接
A主线焊口编号：
例如：
XQII-AO001+或者-M001
B、修复、切割和二次焊接和外加焊口的编号应加后缀加以区别R代表返修
例如：
XQII-AO001+或-M001-R
C、连头口代表如下：
例如：
XQII-AO001=或-M001+或-FT001
D、连头返修代表如下：
例如：
XQII-AO001+或-FT001-R
E、由于切割导致二次焊接标记时在WXXX的后面歪加RW
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