共玉公路姜路岭隧道紧急停车带施工方案最终上报版要点.docx
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共玉公路姜路岭隧道紧急停车带施工方案最终上报版要点
一、编制说明
1.1编制依据
1.1.1承发包合同，招投标文件。
1.1.2现行国家、交通部有关规范和验收标准《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004《公路隧道施工技术规范》JTGF60-2009公路隧道施工标技术细则》JTG/TF60-2009等，业主下发的《工地建设施工标准化管理指南》、《冻土施工标准化管理指南》、《隧道施工标准化指南》等。
1.1.3设计下发的防寒泄水洞施工图。
1.1.4现场施工材料、水文地质、气候条件、交通状况等施工情况调查。
1.2编制原则
1.2.1科学部署、统筹安排,选择先进合理的施工方法，并进行优化组合,科学安排进度计划。
1.2.2制定切实可行的施工方案，采用新工艺、新材料、新技术、新设备，确保工程质量及施工安全，加快施工进度，降低工程成本，实现工程质量、先进技术和经济合理的协调统一。
1.2.3采用平行流水作业及均衡施工方法，加强管理，保证施工工期。
1.2.4文明施工、保护环境：
按业主质量要求确立质量目标，并制定相应措施，确保目标实现。
二、工程概况
2.1、工程简介
2.1.1施工范围
根据《共和至玉树结古公路兴海岔口至苦海滩段两阶段施工图设计》（十月份施工图送审稿）和业主下发的《姜路岭隧道防寒泄水洞施工设计图》，防寒洞洞身多年冻土段合并设置，一般地段按分离设计。
2.1.2工程简介
姜路岭隧道位于高海拔多年冻土区，左线全长2925m，右线全长2845m。
其中左线紧急停车带共设置3处，右线共设置3处，每处长度40m，均位于IV级围岩段。
紧急停车带按照新奥法原理设计，位置布置在地质条件良好的路段，间距约750m一道，布置在行车方向右侧。
2.2、施工条件
2.2.1地理位置
姜路岭隧道进口位于兴海县温泉乡，从214国道新建便道约1km至洞口，作为运输材料、开挖土石方的通道。
姜路岭隧道出口位于玛多县花石峡镇，从214国道新建便道约0.7km至洞口，作为运输材料、开挖土石方的通道。
为了降低对214国道社会车辆通行干扰，隧道进出口均从红线以外新辟一条便道至隧道弃碴场，尽量保证出碴车辆不上省道
2.2.2气象特征
隧道处于高海拔地区，属于典型的高原大陆性半干旱气候类型。
冬季气候寒冷漫长，多风雪，易成雪灾；夏季气候凉爽短促，雨水较充足，中高山脉终年积雪不断，降水分布地区差异明显，随地势升高降水量增加，且降雨主要集中在5～9月份，气温和蒸发量随海拔高度的增加而相对下降和减少，线路区寒长暑短，四季不分明，昼夜温差大。
本地区全年冰冻期长达7个月。
2.2.3水文条件
隧址区地表水主要为姜路岭山顶及两坡面接纳大气降水，顺坡汇流，北坡流入山底小河，流量为0.1～0.5m3/s，最后汇入长水河；南坡流入山底小河，流量为0.1～0.4m3/s，最后汇入苦海；均为季节性流水，雨季时水量较大，冬季时无水，河床狭窄，河流弯曲呈S型。
2.2.4地质条件
隧道进口段地层岩性为第四系全新统坡洪积堆积物。
表层粉质粘土厚约0.8～1.2米，下部为含亚粘土的碎石土，进口穿越坡洪积堆积物多年冻土区，多年冻土区上限1.6～2.0米，下限31～42米。
隧道洞身需穿越二叠系弱风化泥粉质页岩夹少量板岩，灰黑色，属软质岩，泥粉质结构，薄-极薄层构造，泥质胶结强度低，受地址构造挤压严重，岩层挠曲及褶皱很发育，层间挤压小断层较发育，弱风化层中多年冻结层下基岩裂隙水一般发育，隧道开挖中一般出现滴水或现状流，成洞极为困难。
2.2.5施工材料
砂石料：
主要靠自采。
砂料场：
K335+700右侧砂场，碎石料场：
K333+900右侧碎石料场
水源：
从附近小河沟抽取
水泥：
采用甘肃祁连山水泥（P.O42.5）
钢材：
甘肃酒泉（钢筋型号规格包括：
φ6.5，φ8，φ12，Φ22）
电力：
新牵电网供电，为避免停电造成砼停盘影响，进出口均考虑备用发电机一台（一台300kw），保证衬砌砼连续浇注。
三、施工布置
3.1、施工总体部署
按照“突破重点、避免工序干扰、组织均衡生产、合理调整资源配置”的原则安排施工顺序，狠抓关键工程，实施标准化管理、信息化管理，强化过程控制。
3.2、总体施工顺序
依据施工组织、建设标准、建设目标等方面的总体要求，施工顺序遵循以下原则：
施工中必须针对围岩情况采取短进尺分部开挖和初支，衬砌及时跟进，确保紧急停车带施工安全是重点。
本工程总体施工顺序为施工准备（包括人员、机械设备配置，材料物资供应）→暗洞开挖、支护（包括横洞开挖、支护）→衬砌→挡头墙施工
3.3、主要临时工程规划及平面布置
3.3.1拌和站
为保证混凝土质量，混凝土由集中搅拌站供应。
拌合站设置电脑自动计量，搅拌站生产能力90m3/h。
3.3.2施工平面布置
施工用风、水、电与主洞因地制宜协调布置；紧急停车带用电以外接电为主、备用电源为辅的方案，在洞口附近分别设1台变压器，并分别配置一台300KW的发电机作备用。
3.3.3管线布置
对工地文明施工做出规范化要求，洞内“三管两线”按业主下发的《隧道施工标准化指南》和《驻地标准化指南》要求布设，作好洞内排水、洞内路面清理及道路维护，加强洞内通风。
四、组织机构设置
4.1、人员配备
项目部管理人员
紧急停车带施工管理人员配置表
姓名
职务
管理层次
备注
李岳峰
项目经理
项目部领导
总体控制
李若愚
党工委书记
田敏哲
项目总工
蔡鹏飞
工程部长
管理人员
职能控制
王宏宇
物资部长
安斌
试验室主任
李若愚
安质部长
陈喜红
机运部长
文建军
财务部长
罗明远
现场副经理
现场控制人员
施工现场管理
张发磊
现场副经理
谢川
现场技术主管
现场技术管理
李磊
现场技术人员
徐伟
现场技术人员
程继东
现场技术主管
陈川
现场技术人员
李家华
现场技术人员
施工班组配置情况：
下设5个班（1个开挖班、1个支护班、1个钢筋班、1个衬砌班、1个运输班），钢筋加工班并入钢筋加工场统一管理。
现场施工作业人员具体配置为：
开挖班10人、支护班12人（打锚杆、立架、喷射混凝土）、钢筋班5人、衬砌班6人、运输班6人，施工辅助人员4人，共计42人。
4.2.施工机械配备
单个紧急停车带设备配置表
序号
机械名称
规格/型号
（台/套）
数量
说明
1
拌合站
90
套
1
2
挖掘机
PC100
台
1
3
装载机
成工50
台
1
4
发电机
300KW
台
1
备用
5
通风机
200KW
台
1
6
空压机
CT-132A
台
1
7
注浆机
GZJB
台
1
8
砼喷射机
PS-7D-2
台
1
9
钢筋弯曲机
GW40
台
1
10
衬砌台车
套
1
11
砼输送泵
HBT60
台
1
12
罐车
6m3
台
3
五、施工进度安排
根据主洞施工进度，合理安排紧急停车带的施工。
根据单个紧急停车带长度，每处紧急停车带施工工期为80天。
六、紧急停车带施工方案
6.1、洞身开挖
IV级围岩紧急停车带采用环形开挖预留核心土施工。
根据下图IV级围岩紧急停车带采用环形开挖预留核心土施工工艺图进行开挖支护施工。
6.2、钢支撑支护
IV级围岩紧急停车带设计采用I18型钢加工钢拱架，拱架间距80cm，钢拱架各单元之间采用220mm*200mm*14mm连接钢板及M20*60螺栓进行连接。
6.2.1钢拱架加工
钢拱架在钢材加工厂进行冷弯加工。
加工前做好操作平台，根据设计要求调整好冷弯机进行加工。
型钢加工完毕后进行连接钢板焊接。
连接钢板在焊接前进行打孔，孔位要准确。
型钢与钢板焊接采用满焊，焊接牢固，钢板焊接焊缝高度H=5mm（腹板），H=9mm（翼板），表面无焊渣，连接钢板平面应与钢架轴线垂直。
第一榀单元加工完成后进行试拼装，拼装允许偏差为±30mm，平面挠曲应小于20mm。
符合设计图纸尺寸及规范要求后进行批量加工。
6.2.3测量放线
钢拱架在安装前进行精确的测量放线，检查是否存在超欠挖现场，待净空满足要求后按照钢架间距进行布点，准备钢拱架安装。
6.2.4钢拱架安装
钢架加工厂加工完成后现场进行安装，安装前清除侧墙底面杂物，脚底超挖部分应用喷射混凝土填充。
各单元之间采用螺栓进行连接，钢架连接螺栓应拧紧到位，连接钢板之间不得留有空隙，钢架垂直于隧道中心线，竖向不倾斜、平面不错位，不扭曲。
上下左右允许偏差±50mm，钢架倾斜度应小于2°,钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土填密实。
IV级围岩紧急停车带设计每榀钢架间距为0.8m，施工时，严格控制拱架间距。
每立一榀拱架，即采用Φ22钢架连接钢筋进行焊接，连接筋环向间距100cm进行布置，与钢架焊接牢固。
6.3、钢筋网支护
IV级围岩紧急停车带钢筋网片设计采用φ6.5钢筋进行加工，间距20cm*20cm。
6.3.1钢筋网片加工
钢筋网片加工前，按照设计间距20cm*20cm加工操作平台，然后进行钢筋网片加工。
钢筋在使用前进行调直，清楚锈蚀和油渍。
钢筋与钢筋之间采用点焊，加工好的成品钢筋网片堆码整齐并进行覆盖，避免出现生锈。
6.3.2钢筋网片安装
钢筋网片在现场安装时，钢筋搭接长度不得小于30d（d为钢筋直径），并不得小于一个网格长边尺寸。
安装的钢筋网片与钢拱架进行连接保证钢筋网稳固。
6.4、喷射混凝土支护
IV级围岩紧急停车带初期支护设计为24cm厚C25喷射混凝土。
6.4.1喷射混凝土配合比
喷射混凝土严格按照设计配比进行施工以确保设计强度。
6.4.2喷射混凝土施工
1.喷射混凝土采用湿喷工艺，混合料应随拌随喷。
2.当喷射作业分层进行时，最后一层喷射应在混凝土终凝后进行。
3.喷射过程严格控制喷射厚度，保证喷射厚度满足要求。
4.喷射混凝土回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。
5.喷射混凝土施工完毕后，应适时进行养护，隧道内环境低于5℃时不得洒水养护。
6.冬季施工时，喷射作业区的气温不应低于5℃，在结冰的岩面上不得进行喷射混凝土作业，混凝土强度未达到6Mpa前不得受冻。
6.4.3喷射混凝土作业安全防护
1.喷射前检查和处理支护作业区危石，施工机具应布置于安全地带。
2.施工用作业台架应牢固可靠，并设置安全栏杆。
3.施工时，非作业人员不得进入施工作业区，喷嘴前禁止站人。
4.作业人员戴好防尘口罩、防护镜、防护帽等劳保用品。
5.喷射作业完成后，应及时清洗机具。
6.5锚杆施工
IV级围岩紧急停车带设计系统Φ25中空注浆锚杆及锁脚Φ25中空注浆锚杆进行初期支护。
锚杆设计长度3.5m，系统锚杆孔位间距为80cm×100cm（纵×环）梅花形进行布设，锁脚锚杆设置在上下断面分界处及拱脚处，每榀设置8根锁脚锚杆。
6.5.1中空注浆锚杆
1.测量放线：
根据测量放线进行布孔。
系统锚杆孔位间距为60cm×100cm（纵×环）梅花形进行布设，并做好标记，锁脚锚杆布置在上下断面分界处，每榀钢架设置8根。
2.钻孔施工：
钻孔前根据钻孔位置选择合适的钻孔机具进行施工。
钻孔应保持直线，系统锚杆钻孔方向与开挖面垂直，党岩层层面或主要结构面明显时，尽可能与其成较大交角，但与开挖面的垂直偏差不应大于20°；局部锚杆应尽可能与岩层层面或主要结构面成大角度相交。
3.锚杆施工：
施工前检查中空注浆锚杆锚头、垫板、螺母、止浆塞等配件是否齐全，在满足施工要求的前提下进行锚杆安装及注浆施工。
砂浆配合比（质量比），水泥：
砂：
水宜为1:
1:
0.45。
锚杆在注浆过程中保证中空畅通，并留有专门排气孔。
注浆过程中，注浆压力应保持在0.3Mpa左右，等到排气孔出浆后方可停止注浆。
注浆结束后拧紧螺母，使垫板与喷射混凝土紧密连接。
6.6、超前小导管施工
IV级围岩超前支护采用Φ42×4小导管，小导管是由热轧无缝钢管加工而成，长度为400cm，钢管前端加工成锥形，尾部焊接φ6钢筋加筋箍，管壁四周钻φ6mm注浆孔超前小导管注浆采用水泥浆，可适当掺入水玻璃调节凝结时间，水泥浆水灰比为1：
1，水泥标号为42.5，注浆压力为0.5-1Mpa.
6.6.1小导管施工工艺流程详见工艺流程图（见施工工艺流程图）
6.6.2加工小导管：
小导管采用Φ42mm的热轧无缝钢管，管长4m，壁厚4mm，小导管上孔眼直径为Φ6mm，梅花形布置，间距15cm，尾部105cm不设压浆孔。
6.6.3在钻孔前，先喷砼将开挖面封闭，以防止碎石掉落及边注浆时掌子面漏浆。
6.6.4测量放样，在设计孔位上做好标记，然后用风枪钻孔，孔径需较管径大20mm.
6.6.5安设小导管，将小导管插入钻孔，外露10cm，以便连接注浆管并用锚固剂将小导管周围空隙封堵严实。
根据围岩级别的不同，拱部环向间距及纵向间距严格按照设计图纸进行布设施工。
6.6.6注浆：
注浆前先冲洗管内积物后再注浆，浆液先稀后浓，顺序是由下而上向小导管内注浆，注浆泵选用2.0Mpa以上。
小导管注浆压力严禁超过允许值，以防压裂工作面，同时还要控制注入量，若孔口压力已达到规定值，或达到设计注浆量，可结束注浆。
为加速注浆，可在小导管前安设分浆器，一次可注入3～5根小导管。
配置的浆液应在规定时间内注完。
6.6.7注浆后，工作面的开挖时间应在注浆结束后8小时（水泥浆），开挖长度应满足相邻两排小导管搭接长度要求（1米）。
6.6.8注浆异常现象的处理
1.串浆时及时堵塞串浆孔。
2.泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。
3.进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整浆液浓度及配合比，缩短胶凝时间。
4.注浆过程认真填写“小导管支护施工记录”。
6.7、仰拱施工
6.7.1、暗洞仰拱施工工艺，见“暗洞仰拱施工工艺图”
6.7.2、为不影响机械车辆通行，仰拱、仰拱填充利用栈桥平台进行混凝土施工
6.7.3、测量放线。
按照设计要求，由项目部测量技术人员对暗洞段边墙
及仰拱每5m放出开挖线。
6.7.4、仰拱开挖。
按照测量技术人员放的开挖线进行开挖，采用人工配合机械开挖，自卸车运输至规定的弃渣场，开挖过程严格控制开挖标高。
6.7.5、仰拱开挖至设计标高后对基底进行清理，如基坑内存在积水，用潜水泵将水抽干净。
6.7.6、施工中心排水沟。
施工前由测量队技术人员精确放出排水沟位置。
按照设计沟底基础采用C15混凝土，中心排水管为C30预制水泥罐，上半断面按照设计要求预留泄水孔。
C15混凝土基础浇筑至排水管上下断面分节处，上面面采用3-5cm碎石填筑，并将衬砌环向排水管引至上半断面泄水孔处。
最后，采用C15片石混凝土进行回填，回填至仰拱混凝土底面位置。
暗洞段仰拱施工工艺流程图
测量
开挖
清底、抽排水
中心排水沟
模注混凝土施工
检查签证
仰拱砼养护
混凝土生产、运输
填充砼浇筑
6.7.7、仰拱混凝土施工。
混凝土严格按照批复的配合比进行施工。
采用C45混凝土。
理论配合比如下：
水泥：
砂：
碎石：
外加剂：
水
1：
1.37：
2.24:
0.33:
0.012
6.7.8、仰拱回填。
仰拱钢筋混凝土施工完毕后进行仰拱回填。
仰拱采用C15片石混凝土回填，施工过程严格控制标高，保证施工质量。
C15混凝土理论配合比如下：
水泥：
砂：
碎石：
外加剂：
水
1：
2.57：
4.19：
0.55：
0.015
6.7.9施工注意事项
1.仰拱应及时施作，与开挖面的距离不宜超过衬砌浇筑段长度的3倍。
冻土隧道与开挖面的距离不得超过30m，同时仰拱一次开挖长度不宜超过6m。
2.施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物，超挖部分应采用同级混凝土回填。
3.仰拱砼应整体浇注一次成型，填充砼应在仰拱砼终凝后浇注，填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过，达到设计强度的100%后允许车辆通行。
4.仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并按设计要求设置止水带。
5.根据设计要求，施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。
6.8二衬施工
6.8.1防排水施工
隧道内的临时防、排水与永久防、排水相结合，以“防、截、排、堵相结合，因地治宜综合治理”的原则进行。
顺坡施工：
在洞身一侧设临时排水沟，将水引至洞口集水井内，经沉淀池沉淀、净化处理后流入自然沟排走。
反坡施工：
施工期间采用机械排水。
施工时视水量的大小，在洞内每50～70m设一集水坑，用潜水泵将掌子面积水抽于集水坑，再由抽水机将集水坑内的水排出洞外。
在洞外挖一沉淀池，洞内污水排入池内，经过沉淀处理符合排放标准后排走。
6.8.2洞身排水系统施工
1、防水板施工工艺见“防水板施工工艺流程图”。
防水板施工要点：
①喷射混凝土表面整平，凹凸不平面的跨深比不大于1/6，对钢筋等尖锐的突出物要割除磨平，并采用砂浆抹平，以免扎破防水层。
②防水板采用无钉铺设法施工，每个吊点采用热塑垫片固定，再将防水板粘结于热容垫片上，防水板铺铺设要有一定的松弛度，不能紧绷。
③防水板之间搭接宽度为10cm，并采用自动行走式热合机进行双缝焊接，焊缝要进行气密性检查，充气压力为0.15MPa并保持恒压时间不小于2min，焊缝强度不得低于母体强度。
2、排水盲管施工
隧道内设双侧水沟排水，仰拱底部设计中心排水沟，隧道路面左右侧采用，φ50PE排水管按照纵向间距20m布置进行排水。
初期支护与二次衬砌间每5-8米环向设φ100mm半圆排水管，边墙脚外侧防水板底端设纵向设φ160mmPE双壁半边打孔波纹管盲沟；环向盲沟与纵向盲沟采用三通接头连接，采用φ160mmPE双壁波纹管（横行导水管）排入隧道中心排水沟。
拱墙初期支护与二次衬砌之间铺设柔性防水层，土工布加防水层，防水板采用1.5mm厚EVA防水板，土工布采用400g/m2无纺土工布。
二次衬砌环向施工缝每12m一道，采用中埋式止水带；纵向施工缝涂涮混凝土界面剂。
变形缝在地层显著变化处、断面明显变化处设置，采用中埋式遇水膨胀橡胶止水带、聚硫密封胶、填缝料、钢筋和镀锌钢板接水盒。
⑴基层处理：
对初期支护的渗漏水情况进行检查，并采取有效措施进行处理；表面平整、无空鼓、裂缝、无酥松、无渗漏水，对锚杆头、钢筋头等进行切除，并用砂浆抹平，清扫基层上的所有杂物。
钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰（如下图）。
有凸出的管道时，用砂浆抹平（如下图）。
螺杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理（如下图）。
补喷混凝土使其表面平整圆顺，凹凸量不得超过±5cm。
⑵盲管铺设
①盲管应埋入初期支护中，并根据流水情况设置树枝状盲沟。
②排水盲管的管材、直径应符合设计要求；透水孔的规格、间距符合设计要求。
③环向排水盲管沿纵向设置的间距按照设计要求严格控制，并应根据洞内渗、漏水的实际情况，在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。
④排水盲管应紧贴渗水岩壁安设，减小地下水由围岩进入排水盲管的阻力；排水盲管布置应圆顺，不得起伏不平。
⑤透水盲管采用5cm长的锚固钉及PE板窄条（8×20cm）锚固在岩面上，锚固钉间距按50cm布置。
⑥排水管路系统的连接应牢固、畅通，纵向排水盲管安装坡度符合设计要求，通向水沟的泄水管应有足够的泄水坡。
3、中埋式橡胶止水带
①止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。
止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。
止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。
止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长）。
②止水带安装完后使用以下方法检查：
检查止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。
检查止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。
用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。
4、隧道内渗漏水及出现集中地下水的处理方法
①当隧道开挖后，有单个涌水、股水时埋设软式透水管引排至边墙泄水孔处排出。
A小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。
B大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。
添加外加剂时为确保掺量准确，固体添加剂可提前称量实现袋装化，液体添加剂实现瓶装化。
C当岩面有较大凹处时，应先将凹处喷平。
②在开挖过程中，如发现底部有集中地下水出现，需埋设盲沟排水，盲沟采用外径89mm，壁厚3.5mm的钢花管内衬φ80mm的软式透水管组成，引排至隧道排水沟。
5、防水板加土工布安设
EVA防水板厚度应不小于1.5cm，耐刺穿性好、柔性好、耐久性好；土工布采用400g/m2无纺土工布。
物理力学性能应符合设计。
①施工准备
A防水板加土工布铺设应超前二次衬砌施工9～20m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离。
B搭设作业台架
根据隧道的几何尺寸，加工能行走的施工方便、安全可靠的多功能作业台架。
②铺设土工布及EVA防水板
A防水板加土工布铺设采用专用热熔衬垫及射钉铺设工艺，采用从下向上的顺序铺设，松紧应适度（实铺长度与弧长的比值为10：
8），检查时要保证防水板加土工布全部面积均能抵到围岩。
B土工布及防水板吊挂
①在隧道边墙按纵、横向间距0.8～1.0米，拱部按纵、横向间距0.5～0.8米，用射钉枪钉设（加上热熔衬垫）。
②粘结，将已吊挂好的土工布及防水板，与下幅土工布及防水板粘成整体，接缝处放平加压粘结牢固，搭接宽度不小于设计及规范要求。
按上述方法逐环向前铺设。
C两幅土工布及防水板的搭接宽度不应小于150mm，土工布及防水板的搭接缝与衬砌施工缝要拉开距离，并不小于1.0m。
环向铺设时，下部土工布及防水板应压住上部土工布及防水板。
D防水板之间连接采用自动双缝热熔焊接机，热风双向焊缝技术，焊缝搭接宽度不小于15cm，每道焊缝宽1.5cm。
防水板施焊前不同操作人员、不同焊机应进行焊接试验，合格后方可进行正式焊接。
E首先将防水板焊接处擦拭干净，无灰尘杂物、无积水，并保持干净清洁，然后对焊机进行调试温度、速度，并对样品试焊，符合要求后，方可开始焊接。
采用热风双面焊缝，焊机为自行式焊机，焊接时一人在前整理防水板加土工布，一人手持焊机，一人配合即可。
施工时，严格控制温度、速度和压力，一般速度控制在1.5～1.8m/分，温度控制在500～550℃，有均匀溶浆，无焊碴即可，并经常用铁刷子将焊嘴上的焊碴等杂物及时清理干净。
压力控制在600～650N，最大不得超过1000N。
③焊缝检测
焊缝检测采用检漏器现场检测防水板焊接质量。
先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压，直至压力达到0.2~0.5Mpa，说明完全粘合，否则须用检测液（如肥皂水）找出漏气部位，用手动热熔器焊接修补后再次检测，直至完全粘合。
④质量措施
绑扎钢筋时，钢筋不得直接与防水板接触，使用木块保护焊接时，可用铁皮隔开以防止防水板高温烧坏。
固定和拆除衬砌台车堵头时，小心密切注意保护，以防防水板损坏。
混凝土浇注时，振
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