汇兴煤矿栈桥施工组织设计.docx
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汇兴煤矿栈桥施工组织设计
神木县汇兴矿业有限公司
锅炉房、机修车间、栈桥部分
施
工
组
织
设
计
第一章、工程概况
第一节、工程概述
第二节、工程特点
第三节、建设地点的特征
第四节、施工条件
第五节：
编制依据
第二章、施工方案和施工方法
第一节、施工方案
第二节、主要分部分项工程施工方法、技术要求、安全措施
第三章、施工准备工作计划
第一节、施工机具设备需用量计划
第二节、材料需用量计划
第四章、施工进度计划
第五章、管理劳动组织
第一节、施工管理措施
第二节、劳动组织措施
第六章、施工平面布置图
第七章、主要技术组织措施
第一节、保证工程质量措施
第二节、保证施工安全措施
第三节、防治环境污染措施
第四节、现场文明施工措施及成本节约措施
第五节、雨季施工措施
第一章工程概况
第一节、工程概述
该工程为神木县汇兴矿业有限公司工业场地锅炉房、机修车间、原煤仓至产品仓栈桥、驱动机房至原煤仓栈桥工程。
该工程由神木县汇兴矿业有限公司投资建设，中煤西安设计工程有限公司设计。
工业场地锅炉房为钢筋混凝土框架结构，建筑面积约1112㎡，建筑总高度7.5m。
基础混凝土强度等级为C30，梁板柱混凝土强度等级为C30，构造柱C25，垫层C10。
±0.000米以下墙体采用MU15烧结普通砖，M7.5水泥砂浆砌筑，±0.000米以上墙体采用MU5非承重空心砖，M5混合砂浆砌筑。
配电控制室地面、休息室地面、办公化验室、卫生间地面为地砖，其余为混凝土地面和水泥砂浆楼面。
外墙面为喷刷涂料，办公室、休息室、配电室内墙面为乳胶漆墙面，卫生间墙面为釉面砖，其余砖墙为水泥砂浆涂料墙面。
卫生间顶棚为铝合金方板吊顶，配电室顶棚为乳胶漆，其余为板底抹水泥砂浆顶棚。
锅炉间屋面为钢网架夹芯板，其余混凝土屋面为卷材防水屋面。
机修车间基础为钢筋混凝土独立基础，上部结构为轻型门式钢架结构，建筑面积约670㎡，建筑高度8.8m。
基础混凝土强度等级为C30，垫层C10。
±0.000米以下墙体采用MU10烧结普通砖，M7.5水泥砂浆砌筑，±0.000米以上至+1.2m墙体采用MU10烧结普通砖砖，M5混合砂浆砌筑。
±0.000至+1.2m外墙贴100*100*8深蓝色瓷砖，+1.2m以上墙体为彩钢夹芯板。
内墙砖墙部分为水泥砂浆抹面，面层喷刷涂料。
室内地面为200mm厚混凝土。
屋面为符合压型彩钢板。
驱动机房至原煤仓栈桥长155.5m（含混凝土栈桥和钢栈桥），该栈桥连接于驱动机房与原煤仓带式输送机栈桥之间。
1-3轴采用钢筋混凝土独立基础，4-5、6-7轴采用钢筋混凝土筏板基础，8-9轴采用钢筋混凝土独立基础。
地基采用人工地基，需要挖除杂填土及风化泥岩，然后用混凝土或级配砂石垫层处理。
1-3轴为钢筋混凝土斜栈桥，宽度3.8m，净高3m，全长15.3m。
3-8轴为钢结构桁架式栈桥，带式皮带走廊水平长99m，宽3.8m，净高3m。
8-9为钢筋混凝土独立栈桥，长6m。
9-10轴为钢结构桁架式栈桥，长33m。
钢桁架外围护及屋面也采用100厚彩色夹芯板。
钢结构部分由钢桁架一榀及混凝土底板上设轻钢门型骨架走廊两部分组成，窗户采用塑钢窗。
基础混凝土强度等级C30，垫层C10，梁板柱混凝土C30，圈梁、构造柱混凝土C25。
砖外墙采用1：
2水泥砂浆抹面20厚喷外墙涂料，内墙为水泥砂浆抹面，喷刷涂料。
钢结构桁架栈桥楼面为轻型钢骨架楼板，安装完成后，用30mm后水泥砂浆罩面，并铺4mm粗钢丝网，间距双向200mm。
所有钢构件均涂刷耐酸油漆，桁架部分要加涂耐火油漆，耐火极限1.5h。
原煤仓至产品仓栈桥长130m（含混凝土栈桥和钢栈桥），该栈桥连接于原煤仓与产品仓带式输送机栈桥之间。
1-4轴采用钢筋混凝土条形基础，5-8轴采用钢筋混凝土独立基础，9-10轴采用钢筋混凝土筏板基础。
地基采用人工地基，需要挖除杂填土及风化泥岩，然后用混凝土或级配砂石垫层处理。
1-4轴为钢筋混凝土斜栈桥，宽度3.6m，净高2.7m，全长30m。
5-6轴为钢筋混凝土斜栈桥，宽度3.6m，净高3m，全长3.66m。
6-7轴为钢结构桁架式栈桥，带式皮带走廊水平长30m，宽3.6m，净高3m。
7-8为钢筋混凝土独立栈桥，长6m，高20.65m。
9-10轴、10轴至产品仓为钢结构桁架式栈桥，长60m。
钢桁架外围护及屋面也采用100厚彩色夹芯板。
钢结构部分由钢桁架一榀及混凝土底板上设轻钢门型骨架走廊两部分组成，窗户采用塑钢窗。
基础混凝土强度等级C30，垫层C10，梁板柱混凝土C30，圈梁、构造柱混凝土C25。
砖外墙采用1：
2水泥砂浆抹面20厚喷外墙涂料，内墙为水泥砂浆抹面，喷刷涂料。
钢结构桁架栈桥楼面为轻型钢骨架楼板，安装完成后，用30mm后水泥砂浆罩面，并铺4mm粗钢丝网，间距双向200mm。
所有钢构件均涂刷耐酸油漆，桁架部分要加涂耐火油漆，耐火极限1.5h。
第二节、工程特点
该工程具有以下特点：
（1）地下水位较高。
（2）现场预埋件多，轴线控制精确度高。
（3）栈桥及走廊跨度大，制作及吊装难度较大。
第三节、建设地点的特征
本工程地处汇兴矿业有限公司工业广场内，交通方便,施工场地宽敞。
第四节、施工条件
现场具备五通一平，材料充足，具备开工条件。
第五节、编制依据
本施工组织设计方案依据新汇兴矿业有限公司锅炉房、机修车间、驱动机房至原煤仓栈桥、原煤仓至产品仓栈桥工程施工设计文件,建设单位招标文件，国家、省、市现行的建设工程施工及验收规范、施工技术标准、程序，建设工程施工操作规程、“建设工程质量管理条例”以及有关建筑质量、安全施工、建筑材料准用证制度等有关文件、规定,施工图纸、技术交底、地质勘察等有关技术说明和建筑工程验收标准，建筑工程质量检验评定标准等进行编制。
编制采用技术规范：
一、国家有关标准规范规程：
《工程测量规范》GB50026--93
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202--2002
《砌体工程施工质量验收规范》GB50203--2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002
《砼质量控制标准》GB50164-92
《钢结构工程施工及验收规范》GB50205--95
《屋面工程质量验收规范》GB50207--2002
《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209--2002
《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》GB50210--2001
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212—91
《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221--95
《普通混凝土力学性能试验方法》GBJ81--85
《混凝土强度检验评定标准》GBJ107--87
《给水排水构筑物施工及验收规范》GBJ41--90
二、行业及地方有关标准规范、规程
《建筑地基处理技术规范》JGJ79—91
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—96
《钢筋焊接接头试验方法》JGJ27—86
《回弹法检测砼抗压强度技术规程》JGJ/T23—92
《建筑施工安全检查评分办法》JGJ59—99
《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ80—91
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ46—88
三、主要法规及政府、企业文件
《中华人民共和国建筑法》
《建筑工程质量管理条例》
《我国现行的安全生产﹑文明施工﹑环保及消防等有关规定》
《建筑工程技术资料管理条例》
国家有关工程建设的其它规范。
第二章施工方案和施工方法
第一节、施工方案
一、土建部分施工方案
1、基坑土方采用机械开挖，并用自卸汽车运至甲方指定地点。
2、两台吊车负责混凝土、模板、钢筋、空心砌块、砂浆、部分檩条、墙面板、屋面板的垂直运输。
3、混凝土用一台JS500型强制搅拌机及配料机形成现场搅拌站负责现场拌制。
4、模板采用木模板，模板加固及支撑系统采用M16对拉螺栓、6～8方木、Φ48钢管组成。
钢筋现场制作、现场绑扎。
柱主筋采用电渣压力焊，梁及板采用绑扎搭接。
5、脚手架及现场施工防护均采用Φ48钢架管搭设。
二、钢结构施工方案
该工程钢结构采用厂内制作弦杆及组件、现场整体拼装成形，除留有安装孔洞以便于吊装及槽形板安装外，吊装前将围护板及泛水件安装完成后，整体吊装的方式进行施工。
钢桁架施工：
在公司钢构厂内完成桁架单片侧风撑成型，上、下风撑单件弦杆及船体单件的钻孔、成形、小件焊接工作，预拼装成型后，打样冲定位，检测几何尺寸无误，进行拆除并编号，运至工地，进行桁架拼装及围护板的安装工作，留出安装孔后，整体吊装就位。
顺序如下：
材料入厂—原材料检验—抛丸除锈—防腐—
侧风撑成型—
放样—下料—
上下风撑单件成型—桁架上部结构预拼装—船体成型预拼—检测—标记、编号—拆除—分类堆放—运至施工现场—拼装—预留孔洞杆件栓接并标示—测量实际轴线尺寸并及时调整桁架尺寸—整体焊接（预留孔洞处横梁除外）—围护檩条安装—围护板安装—吊装就位—预留孔横梁拆除—槽型板吊装—预留孔横梁安装焊接—孔洞处补装围护板。
门型架施工：
厂内制作好成品，运至施工现场，按照砼底板上的预埋件位置找正，吊装焊接完成后，进行围护檩条的焊接工作，彩板安装时搭设相应高度的施工平台。
二、施工工序
具体施工工序如下：
测量放线—>土方开挖—>钎探—>基础垫层施工—>基础施工—>柱施工—>框架梁及现浇板施工—>钢结构围护安装—>钢桁架吊装—>地面施工—>装饰装修—>水电安装
第二节、主要分项工程施工方法
一、基础分部
工艺流程：
测量放线—>机械挖土—>人工挖土及修整—>钎探—>基础垫层施工—>基础施工—>回填土。
（一）测量放线
工程开工前，应先进行场地平整，对场区水准点及坐标点进行全面复查，复查结果报业主、监理批准认可方可开工。
首先根据甲方提供的坐标点建立矩形控制网，利用经纬仪将控制桩引测到基坑周围的地面或原有建筑物上,并对控制桩加以保护以防破坏。
施工现场的测量工作，由专职测量员负责，并上报阶段测量成果。
以保证整体工程施工准确。
放线采用轴线交会法，放样出主轴线的位置。
1、施工测量平面控制网的测设
根据甲方提供的本工程施工总平面图，一次性建立统一的平面施工控制网。
控制网布设依据场内导线控制点，沿工程开挖线约1米远位置测设各轴线方向控制基准点，将主控轴线外引埋设基准点，要求埋深0.5米，并浇筑混凝土稳固。
2、高程测量和垂直度控制：
①标高控制根据甲方提供的水准点，利用水准仪、塔尺、钢尺（均经鉴定合格）传递至工程基础及各楼层上来控制层高。
详见下页图：
②对场内水准点，每间隔一定时间须联测一次，做
相互校核，保证水准点使用的准确性。
③误差要求：
根据中华人民共和国国家标准《工程测量规范》
A、轴线位移3mm，砼柱垂直度允许偏差3mm。
B、层高测量允许偏差3mm。
④仪器：
A、苏州产DJD2A电子经纬仪。
B、苏州产自动安平水准仪DSZ3。
（二）井点降水
根据工程地质资料和现场实际情况，该地区地下水十分丰富，在自然地坪以下2m有地下水，降水范围内地层土的渗透系数平均值约为0.5m/d。
本工程1#转载点至①轴12.30m处标高为-7.337m～-5.069m，自然地坪标高为-1.8m，挖土深度在3～5m之间，由于地下水位在自然地坪以下2米左右，挖土前需先进行深井降水。
深井井点沿地道基坑周围离边坡上缘0.5～1.5m两侧布置，宜深入到透水层6～9m，通常还应比所需降水的深度深6-8m，间距一般相当于埋深，由10～30m。
1、深井井点设计：
降水深度S=5＋1=6m
井点埋深H＝2＋S＋8=2＋6＋8=16m
基坑的东西边长b=12.30m
降水采用沿工程基坑周围离边坡上缘1.0m两侧布置深井井点4个（其中基坑南侧布置2个，北侧布置2个），因快到雨季，根据以往施工经验，井点埋深增加至20m，间距16m。
2、井点系统设备
有深井井管和潜水泵等组成。
①井管
井管有滤水管、吸水管和沉砂管三部分组成。
可用混凝土管制成，管径一般为300mm，内径宜大于潜水泵外径50mm。
A、滤水管
在降水过程中，含水层中的水通过该管滤网将土、砂过滤在网外，使地下清水流入管内。
滤水管长度取决于含水层厚度、透水层的渗透速度和降水的快慢，一般为3～9m。
根据本工程土质情况采用外径600mm、壁厚60mm的无砂混凝土管作滤水管。
B、吸水管
连接滤水管，起挡土、贮水作用，采用与滤水管同直径的混凝土管制成。
C、沉砂管
在降水过程中，起砂粒的沉淀作用，一般采用与滤水管同直径的钢管，下端用钢板封底。
②水泵
采用长轴深井泵或潜水泵。
每井一台，并带吸水铸铁管或胶管，配上一个控制井内水位的自动开关，在井口安装75mm阀门以便调节流量的大小，阀门用夹板固定。
每个基坑井点群应有2台备用泵。
3、深井施工
成孔方法可采用回转钻孔。
孔径应比井管直径大300mm，成孔后立即安装井管。
井管安放前应清孔，井管应垂直，过滤部分放在含水层范围内。
井管与土壁间填充粒径大于滤网孔径的砂滤料。
井口下1m左右用粘土封口。
在深井内安放水泵前应清洗滤井，冲洗沉渣。
安放潜水泵时，电缆等应绝缘可靠，并设保护开关控制。
抽水系统安装后应进行试抽。
降水过程中，应定时观察井的水位等，并做好记录。
该工程排出的地下水全部排至矿内南侧泥浆池内，排水管为两根Φ100钢管，长度为300ｍ。
现场材料设备要整齐排放，有专人管理，严格执行操作规程。
深井在使用过程中应对井口采取可靠的防护措施，防止坠人坠物。
深井使用完毕后，应及时用砂砾回填。
4、降水时间
根据工程现场地质及水文地质条件，降水井点安装需3天，抽水2～3天可将地下水位至设计深度进行土方开挖。
维持降水时间为建筑物出来自然地坪，室内外回填土完成后停止降水。
根据场地工程地质及水文地质条件，本次降水采用设备材料如下：
设备材料表
序号
设备材
料名称
型号或
规格
功率
（KW）
单位
数量
备注
1
潜水泵
7.5
台
4
抽水，另外备用潜水泵2台
2
砼管
φ500
根
90
砼管L＝1ｍ
3
砼滤管
φ500
根
40
滤水管L＝1ｍ
4
塑料管
φ50
m
300
出水管
（三）土方工程
1、施工方法
该工程土方采用基坑开挖。
1.25m3反铲挖掘机挖土为主，人工清理为辅。
机械开挖至距设计标高30cm，剩余30cm部分利用人工开挖，人工开挖至设计标高。
挖土过程中，运用自卸车运至指定土方堆放地点。
挖掘顺序由东向西分段进行，挖土过程中，项目部派两名技术人员现场抄平，严格控制挖土标高，保证挖土深度，不得超挖。
2、注意事项
（1）挖土过程中，防止挖掘机对测量控制桩的破坏。
（2）当挖到地下管线周围时，现场管理人员应提醒挖掘机司机或施工人员，防止破坏地下管网。
（3）挖掘中，现场技术人员应按水平标准严格控制基底的标高，以防基底超挖。
如个别地方超挖，应采用经设计单位同意的补填方法去填补。
3、质量标准
地槽底部平顺，边角整齐、方正，边坡平整。
（三）钎探
挖至设计标高后，对地基进行人工钎探，如地基承载力达不到设计要求，需将钎探数据报甲方、监理、设计单位，待出具处理方法后再施工。
（四）基础垫层
土方开挖完成后，进行验槽，待质检站、甲方、监理验收合格后施工基础垫层。
先放出垫层外边线后支垫层模板，复查校正模板几何尺寸、位置、标高，符合要求后弹出混凝土浇筑标高控制线，然后进行混凝土的浇筑。
浇筑中要控制混凝土的均匀性和密实性，混凝土拌合物运至浇筑地点后要立即浇筑入模。
混凝土虚铺厚度要略大于垫层厚，并用平板式振动器振捣密实。
混凝土浇筑完后，应在12h以内加以覆盖，养护时间不少于7d。
（五）基础施工
1、钢筋工程
钢筋进场要有出厂合格证、材质报告，并且按规定进行检测，试验合格后方能使用。
在运输及储存时应按规格分别堆放，并加垫木以防触地锈蚀。
制作钢筋时应统筹下料、合理搭配，按图下料、加工尺寸要准确。
绑扎钢筋应严格按设计及规范施工，钢筋架及网片采用八字扣绑扎，不得漏绑和减扣，底层网片应用与钢筋保护层同厚度的水泥砂浆垫块垫起（垫块应提前制作），钢筋绑扎完成，必须认真检查验收，然后方可支设模板。
2、模板工程
按图纸要求进行支模，垫层上附设的控制点，经复核无误后，按图示尺寸放出支模边线，沿线支模。
（1）1#转载点～①轴模板采用组合钢模板，模板接缝夹双面海绵胶带；
基础砼除要求掺加微膨胀剂外，模板应采用带止水环的对拉片加固，对拉片@500mm，既能提高砼施工质量，又能解决坑壁止水问题。
基础底板与壁板之间的水平施工缝，留在高出底板表面300㎜的壁板上。
施工缝可留设成企口状。
在壁板混凝土浇筑前，应将施工缝处的混凝土进行凿毛处理，不得留有浮浆和松动的石子，并浇水湿润。
然后用同混凝土标号的水泥砂浆浇筑100㎜后，再用原标号混凝土进行浇筑，并振捣密实。
（2）独立基础在支模时采用方木、扣件及φ48钢管围圈来控制模板位置尺寸。
模板采用木模板，模板支设完后要复核其几何尺寸、整体稳定性和受力合理性。
模板加固方式如下图：
3、砼工程
砼采用JS500型强制搅拌机及配料机现场搅拌，QTZ40塔吊作垂直运输。
砼施工过程中严禁踏钢筋，严防钢筋变形、位移。
对发生变形或位移的应进行整改后才能浇筑砼。
严格按照配比计量、配料，由专人负责，采用插入式振捣器，砼要振捣密实，不得出现蜂窝、麻面。
基础砼的浇筑采用分层均匀浇筑方法，分层浇筑以300mm为宜。
浇筑面的间隔时间不得超过砼的终凝时间，避免形成施工缝，表面砼应做好拉毛处理。
待砼强度达1.2KPa时拆模并覆盖草帘喷水养护。
4、箱形基础施工
1#转载点③轴至皮带走廊①轴为地下箱形结构，宽度2200mm，净高2200mm，属于地下结构工程。
砼浇筑属于深坑作业，结构尺寸体积较大，钢筋较密，质量要求高，防水要求严，施工难度较大，为保证砼浇筑质量施工中采取以下措施。
①作业条件
A、施工前先降水保证地下水位降至基底1.0m以下。
B、清理垫层上、模板内的泥土、垃圾、木屑、积水和钢筋上的油污等杂物，修补嵌填模板缝隙，加固好模板支撑，以防漏浆。
C、混凝土搅拌、运输和浇灌、振捣机具经维修、试运转，处于良好状态，电源、道路等满足浇灌要求。
D、提前搭设好必要的进入基坑的脚手马道和浇筑脚手平台。
②砼浇筑注意事项
A、混凝土浇筑采取分块进行，浇筑顺序为先底板、后壁及顶板。
B、底板混凝土浇筑延长方向由一端向另一端推进，因底板厚度不大于500mm，浇筑时采用斜向赶浆法浇筑，表面及时平整。
C、壁及顶板浇筑砼时，先浇筑墙壁至顶板标高后与顶板一同浇筑。
浇筑墙壁砼采取分层分段循环浇筑法，两侧墙壁砼同时浇筑，循环浇筑直至顶板底平。
浇筑工作一次完成，中间不留设施工缝。
D、施工缝的处理：
在底板面上部300~500范围内作成企口型式，并在企口中部加镀锌钢板止水带。
在50mm沉降缝处加设300mm宽的橡胶止水带，施工完毕后在缝隙内填充沥青麻丝并用水泥砂浆抹缝。
E、浇筑完成后底板、壁、顶板用草苫覆盖并洒水养护。
（六）、回填土
回填土要用素土，严禁用建筑垃圾及生活垃圾，回填时，应从最底处开始，由下向上分层夯实，填土厚度每层不大于250mm,采用蛙式打夯机依次夯打，要求分布均匀、不留间隙。
基坑回填应在相对两侧或四周同时填土与夯实。
二、主体分部
（一）钢筋工程
工程所用钢筋的品种和质量必须按要求严格把关，使用前要做结构性能试验，柱采用电渣压力对焊。
焊接钢筋所用的焊剂要有出厂合格证（或试验报告），经试验合格后方可大面积使用。
钢筋的规格要严格按图纸要求使用，如需代换要征得设计单位及甲方认可后方可施工。
1、柱钢筋
工艺流程：
套柱箍筋—>焊接竖向受力筋—>画箍筋间距线—>绑箍筋—>部分箍筋焊接
套柱箍筋，按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，注意柱筋在同一平面上搭接率不大于50％，焊接竖向受力钢筋。
柱子主筋立起之后，画箍筋间距线。
在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
柱箍筋绑扎，按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
柱箍筋端头应弯呈135°，平直部分长度不小于10d且不小于75㎜，柱上下两端箍筋必须加密，加密区长度及加密区箍筋间距要符合设计图纸及规范要求。
箍筋设拉筋时，拉筋要同时钩住箍筋。
框架梁、牛腿等钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。
柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25㎜，垫块要绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000㎜，以保证主筋保护层厚度准确。
2、梁钢筋绑扎：
工艺流程：
画主次梁箍筋间距—>放主梁次梁箍筋—>穿主梁底层纵筋及弯起钢筋—>穿次梁底层纵筋并与箍筋固定—>穿主梁上层纵向架立筋—>按箍筋间距绑扎—>穿次梁上层纵向钢筋—>按箍筋间距绑扎—>封梁模
在梁模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。
框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
绑梁上部纵向筋箍筋，宜用套扣法绑扎。
箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d。
在主、次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度。
受力筋为双排或多排时，可用直径25㎜的短钢筋垫在两层钢筋之间。
梁的受力钢筋直径等于或大于16mm时，接头宜采用闪光对焊焊接，小于16mm时，可采用绑扎接头，搭接长度未端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍，搭接处要在中心和两端扎牢。
3、现浇板钢筋绑扎：
工艺流程：
清理模板—>模板上画线—>绑板下受力筋—>绑负弯矩钢筋
清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。
按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
板带梁钢筋施工，要先绑梁钢筋，再摆放板钢筋。
绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点要全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。
在板的双层钢筋部位，两层之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
板上孔洞处附加直钢筋应严格按设计放置。
负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
钢筋绑扎完成后，在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.0m。
垫块的厚度等于保护层厚度应为15mm。
钢筋搭接长度与搭接位置要符合设计要求。
4、质量标准
项目允许偏差：
网的长度宽度：
±10mm
网眼尺寸：
±10mm
骨架的宽度高度：
±10mm
骨架的长度：
±5mm
箍筋、构造筋的间距：
±10mm
受力钢筋的保护层：
±3mm
梁、柱：
±5mm
板：
±3mm
项目允许偏差：
网的长度宽度：
±10mm
网眼尺寸：
±10mm
骨架的宽度高度：
±10mm
骨架的长度：
±5mm
箍筋、构造筋的间距：
±10mm
受力钢筋的保护层：
梁、柱：
±5mm
板：
±3mm
（二）模板工程
本工程模板采用木模板、M16螺栓、方木、Φ48钢管组成模板系统，利用脚手架支撑。
支设模板前，模板必须清理干净并刷脱模剂。
支设模板所用材料强度、刚度、稳定性及支承面积必须符合规范规定。
1、柱模板安装：
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