基础施工方案.docx

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基础施工方案

中国通号长沙产业园

表面处理联合厂房基础施工方案

编制：

审批：

审核：

湖南通号路桥工程有限公司

中国通号长沙产业园项目部

2016年7月30日

目录

第一章工程概况3

第二章编制依据3

第三章天然独立基础施工方案3

第四章钢筋砼常见质量问题及防控措施11

第五章质量保证体系及措施17

第六章安全保证体系及措施21

第七章雨季施工措施24

第八章高温施工措施25

附图

第一章工程概况

中国通号长沙产业园（一期）项目表面处理联合厂房为单层门式刚架轻钢结构，辅房为一层钢筋混凝土框架结构。

建筑高度13.50米，总建筑面积8400.42平米，其中厂房建筑面积7573.32平米，辅助用房建筑面积827.10平米，建筑基底面积8400.42平米。

室内地坪设计标高±0.000相当于绝对标高72.15，室内外高差0.15米。

表面处理联合厂房基础都为挖方区天然独立基础其中天然独立基础99个，基础深度主要为-3米和-4米，（见后附“天然独立基础平面布置图”）。

第二章编制依据

1、《建筑施工土石方工程安全技术规范》JGJ180-2009

2、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002

3、《混凝土结构工程施工规范》GB506666-2011

4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

7、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012 

8、《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-2014

9、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2012 

10、中铁设计院本工程相关设计图纸；

11、湖南省勘查设计研究院《岩土工程详细勘察报告》；

第三章天然独立基础施工方案

1、设计参数

1、本工程室内±0.000相当于绝对高程72.15米。

2、基础以④全风化板岩层为持力层，地基承载力特征值为Fak=260Kpa。

3、基槽开挖时应采取围护，降水及排水等安全措施；浇筑混凝土时基坑不得有积水；

4、基坑开挖后,应通知勘察及有关单位验槽后方可进行后续施工。

5、混凝土强度等级:

垫层C15；圈梁C25；基础、基础梁C30混凝土。

钢筋的混凝土保护层厚度：

基础梁：

35mm；柱：

35mm；基础：

50mm。

6、钢筋：

箍筋采用HPB300钢筋，其余采用HRB400钢筋。

7、基坑分层夯实回填，压实系数不小于0.95。

回填土不得使用盐渍土、混有生活垃圾、淤泥或有机质含量超过5%的土。

8、后浇带待上部结构施工完成60天后，用C40无收缩细石混凝土浇筑。

二、施工准备

施工现场临时施工道路已拉通，临时用水、临时用电已接至施工区域，钢筋、模板加工棚已搭建完毕，机械、设备已进场就位，钢筋、商品混凝土供应商已确定，现场已具备管桩基础和独立基础的施工条件。

三、施工工期

天然独立基础计划于8月5日开工，8月20日完工，工期15天。

具体施工进度安排见附“施工进度计划表”。

四、施工部署

1、施工流程：

测量放线→土方开挖→垫层浇筑→基础钢筋绑扎→基础模板支设→基础混凝土浇捣→短柱、地梁钢筋绑扎→短柱、地梁模板支设→短柱、地梁混凝土浇捣→地脚螺栓预埋→混凝土养护→拆模→土方夯填。

2、施工缝留置：

（1）纵向施工缝：

基础短柱纵向施工缝留置在短柱底，既基础混凝土一次浇筑，短柱及地梁混凝土一次浇筑；

（2）横向施工缝：

地梁横向施工缝尽量留置在后浇带处，确实无法避免时留置在梁净跨1/3处。

五、测量放线

1、轴线：

轴线由专业测量人员将各轴线用全站仪引至施工场地外，在1、2、3、4号道路变建立轴线控制龙门桩。

2、标高：

将建设单位提供的水准点用全站仪引测至1、2、3、4号道路固定位置做施工用引测点，做为基础施工的标高控制点。

3、边线：

用全站仪施测出基础边线，然后四周用钢卷尺量测出垫层及工作面宽度，再量测出放坡水平投影宽度，确定基坑开挖边线。

六、土方开挖

1、定位放线确定基础开挖尺寸后，沿轴线采用机械大开挖，自卸式装卸车运输弃置于二期场地。

2、开挖顺序为先A~D轴，再E~H轴，具体开挖顺序及交通组织见后附“天然基础土方开挖组织图”。

3、基础开挖尺寸

按设计基础砼垫层尺寸，四周预留500mm作施工操作面开挖基础基坑，

4、基础开挖放坡

因独立基础均处于挖方区和浅填区，土质稳定性较好，基坑开挖按1:

0.5放坡。

5、施工注意事项

（1）A~D轴土方开挖随挖随运，全部运至二期场地；E~H轴土方开挖后堆放在厂房中心区域，用于基础施工后的基坑回填。

（2）土方开挖至设计标高20~30cm时复核开挖位置，确定其正确后方可人工开挖至垫层顶标高。

（3）挖至设计标高后会同建设、监理单位验槽，用轻型动力触探仪检测地基承载力，由监理签字认定合格后及时浇筑垫层砼封闭；

（4）做到随挖随检、随验随浇，避免雨水、地表水浸泡土质发生变化；

（5）浇筑混凝土垫层后，在基坑一边角设300×300×300mm集水坑，用水泥砂浆抹面护边，遇有积水时用排污泵进行抽排。

（6）因土质原因确需超挖的，应有建设、监理单位到场确认，超挖部分采用C20混凝土浇筑至基础设计底标高。

七、垫层施工

基础垫层随挖随浇，采用商品混凝土、汽车泵浇筑，插入式动棒振捣，模板采用10cm宽木模，用50cm长φ8钢筋打入土中固定模板。

八、基础钢筋

1、钢筋材料购置及材料检验

钢筋质量是保证全现浇框架结构质量的重要材料之一；为保证工程质量，每批钢筋进场时出具钢材材质证明及检验合格证，并随机按规范要求抽样检验合格后使用；

2、钢筋加工

（1）钢筋加工工艺流程

材质复验及焊接试验→配料→调直→除锈→断料→对焊→弯曲成型→成品堆放。

（2）钢筋配料前由放样员放样，配料工长认真阅读图纸、标准图集、图纸会审、设计变更、施工方案、规范等后核对放样图，认定放样图钢筋尺寸无误后下达配料令，由配料员在现场钢筋车间内完成配料；钢筋加工后的形状尺寸，规格、搭接、锚固等符合设计及规范要求，钢筋表面洁净无损伤、无油渍和铁锈、漆渍等；

（3）钢筋调直：

采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋冷拉率不大于4％，II、III级钢筋冷拉率不大1％；

（4）钢筋断料采用钢筋切断机，断料前检查钢筋配料无误后进行断料，断料时按配料严格进行；

3、钢筋连接

（1）机械连接

根据设计要求：

直径d≥16的纵向受力钢筋优先采用机械连接。

直径d≥25的纵向受力钢筋应采用机械连接（Ⅱ级）。

①直螺纹接头的现场加工要求：

a、钢筋端部应切平或镦平后加再工螺纹；

b、墩粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹；

c、钢筋丝头长度应满足设计要求，公差应为0~2．0p（p为螺距）：

d、钢筋丝头宜满足6f级精度要求，应用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3p。

抽检数量10%，检验合格率不应小于95％。

②锥螺纹接头的现场加工要求：

a、钢筋端部不得有影响螺纹加工局部弯曲；

b、钢筋丝头长度应满足设计要求，使拧紧后的钢筋丝头不得相互接触，丝头加工长度公差应为-0.5p~1.5p；

c、钢筋丝头的锥度和螺距应使用专用锥螺纹量规检验；抽检数量10%，检验合格率不应小于95％。

③直螺纹钢筋接头的安装要求：

a、安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。

标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p。

b、安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合下表的规定：

直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值

钢筋直径mm

≤16

18～20

22～25

28～32

36～40

拧紧扭矩N.m

100

200

260

320

360

c、校核用扭力扳手的准确度级别可选用10级。

④锥螺纹钢筋接头的安装要求：

a、接头安装时应严格保证钢筋与连接套筒的规格相—致：

b、接头安装时应用扭力扳手拧紧，拧紧扭矩值应符合下表的规定：

锥螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值

钢筋直径mm

≤16

18～20

22～25

28～32

36～40

拧紧扭矩N.m

100

180

240

300

360

c、校核用扭力扳手与安装用扭力扳手应区分使用，校核用扭力扳手应每年校核1次，准确度级别应选用5级。

⑤套筒挤压钢筋接头的安装要求：

a、钢筋端部不得有局部弯曲，不得有严重锈蚀和附着物；

b、钢筋端部应有检查插入套筒深度的明显标记，钢筋端头离套筒长度中心点不宜超过10mm；

c、挤压应从套筒中央开始，依次向两端挤压，压痕直径的波动范围应控制在供应商认定的允许波动范围内，并提供专用量规进行检查。

d、挤压后的套筒不得有肉眼可见裂纹。

、

⑥施工现场接头的检验与验收

a、应由该技术提供单位提交有效的型式检验报告。

b、钢筋连接工程开始前，应对不同钢筋生产厂的进场钢筋进行接头工艺检验；施工过程中，更换钢筋生产厂时，应补允进行工艺检验。

（2）钢筋焊接

①对焊操作由持证上岗操作熟练工人专职操作；

②对焊前，清除钢筋端部1.5m范围内铁锈、污物，避免在夹具和钢筋间接触不良引起打火，另外对端部有弯曲的钢筋，予以调直或切除；

③当调换焊工或换焊接钢筋规格和品种时，先作对焊试件（不小于2件）进行冷弯试验，合格后正式成批焊接；

④焊接完毕后，待接头由白色变为黑色后松夹具，平稳取出钢筋避免过热引起接头弯曲。

4、钢筋运输

本工程成品钢筋的运输采用小型水平运输机械和人工相结合的方式。

5、钢筋的安装

基础底板钢筋采用人工绑扎的方式安装；基础底板钢筋网四周两行钢筋交叉点每点绑扎，中间部位间隔交错绑扎，相邻绑扎点铁丝扣成八字型，以免网片因顺峰绑扎变形；柱插筋“L”形脚放在钢筋网片上，电焊点牢；承台口柱插筋用扎丝在钢管箍上绑牢，防止砼浇筑时跑位。

钢筋保护层垫块采用50×50mm砂浆预制，按规范规定布置；砼浇筑时派专人守护，避免钢筋变形、移位。

9、基础模板

1、基础模板采用竹木模板，模板配制根据施工现场不同基础的设计尺寸，选定相应不同规格、模数的模板，以确保基础外观尺寸，基础上部预留柱采用钢管箍固定；

2、模板竖直方向由下至上，水平方向由两端向中间进行支设。

模板支设完后应再次对基础轴线进行复核，确认无误后方可进行混凝土浇筑。

3、为保证模板的刚度及强度，模板背楞采用φ48钢管脚手管支撑，φ12钩头螺栓固定；

4、模板施工细部处理按以下方式进行：

（1）基础承台转角处设连结角模、阳角转角模，以保证模板支撑系统的整体性和结构设计截面尺寸；

（2）模板与砼接触面在支模前均打扫干净、满刷隔离剂；

（3）为保证构件棱角完整，在砼浇筑完毕后第二天拆模；

（4）模板安装检验评定标准按《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2015进行评定，达到合格标准。

十、基础混凝土

1、砼浇筑方案

a、对基础面积在16m2以内采用全面分层浇筑，对基础面积大于16m2以内采用斜面分层浇筑；

b、砼浇捣时在基坑周边搭设独立浇捣操作台，避免踩踏基础模板和碰击柱预留插筋；

c、浇筑砼前检查模板、支架钢筋、预埋件等达到设计和规范要求，浇筑平台安装牢固,做好隐蔽验收工作，由建设单位、监理、质检部门签字认可；

d、砼浇筑期间，掌握天气变化情况，避免雷雨天浇筑砼；浇筑过程中准备水泵、塑料布、雨披以防雨；发电机备足柴油及检修好以保证施工用电不间断；

e、浇筑砼时，砼自由倾落高度不大于2m；振动器操作做到“快插慢拔”，防止发生分层、离析现象；控制振捣时间，一般每点振捣时间20－30S，当砼表面不出现气泡，泛出灰浆时停止振捣；振动棒插点间隔30－40cm均匀交错插入，按次序移动，以防止漏振，振动棒与模板的距离不大于15厘米，避免碰撞钢筋、模板；砼浇筑完后，小木锤轻敲模板，检查砼浇捣密实度，杜绝蜂窝麻面及狗洞的出现；

f、砼浇筑时做到“换人不停机”连续作业；

g、砼浇筑后，在砼初凝时间，及时根据砼施工前抄测的轴线依据检查、复核、修正预留插筋位置，保证上部钢筋质量；

h、砼浇筑过程中，严格按规定取样；

i、对基础底板施工时，及时振捣，避免超出砼初凝时出现蜂窝、麻面现象。

j、砼浇筑成型后，及时拆模并进行土方回填，防止水份散失过快造成砼内外不均匀收缩，引起砼表面开裂。

2、砼浇筑技术措施

a、由于工程量大，为避免施工中出现冷缝，施工前做好砼配合比，适当加入缓凝减水剂，尽量减少每立方米用水量，从而减少因水份散失不均匀而引起的收缩裂缝。

b、选用干缩变形较小的矿渣硅酸盐水泥，尽量控制水泥用量，使水泥水化热尽量降低。

严格控制砂子、石子的含泥量。

十一、地脚螺栓预埋

1、模具制作

用5mm厚钢板制作模板，根据图纸上每个钢柱基础的地脚螺栓群的规格、数量、间距等在钢模板上预制孔（孔径比地脚螺栓的直径略大0.8mm）。

地脚螺栓按下图与钢模板固定。

2、在钢模板上弹出理论上的轴线位置（若轴线偏离柱底板的，可弹出参照线，如偏离轴线200mm、300mm的参照线等），埋设地脚螺栓时应保证实际的轴线位置与理论上的轴线位置重合。

3、混凝土基础制模完成，浇捣混凝土前应注意：

地脚螺栓应与基础钢筋绑扎牢固（最好焊接），以减少基础混凝土振捣时地脚螺栓群产生的偏位。

另基础混凝土模板的侧向支承要务必牢固，以防止混凝土浇捣后产生侧向位移。

4、基础混凝土浇捣完成后，当天就对基础轴线、地脚螺栓进行复测，若是晚上浇捣的，则第二天早上就安排复测。

对埋设偏差超标的基础进行事先处理，以确保工程的整体进度。

十二、拆模及土方回填

1、基础、短柱侧模板在保证混凝土强度使其表面、棱角不因拆模而受损坏后，方可拆除。

2、地梁：

当跨度≤8m时，强度≥75％；当跨度＞8m时，强度≥100％；悬壁构件，强度≥100％时，方可拆模。

3、拆模后应抓紧时间及时进行基坑回填，做到对称回填、分层夯实。

填方施工过程中应检查排水措施、每层填筑厚度、含水量控制、压实程度。

4、填筑厚度及压实遍数应根据土质、压实系数及所用机具确定。

本工程采用每回填300mm后，用立式小型夯机夯击2~3遍，保证回填土压实系数大于0.95。

第四章钢筋砼常见质量问题及防控措施

一、模板工程

1、柱模

（1）现象

a、模板走动造成立柱面变形、鼓出、尺寸不准、漏浆、混凝土不密实或出现蜂窝麻面。

b、柱模纵、横拼缝不密贴，造成漏浆，棱角不挺直，错缝明显，柱面不平。

c、柱身偏斜，上下不垂直，一排立柱不在同一轴线上。

d、柱底漏浆严重。

（2）原因分析

a、模板设计对混凝土的侧压力考虑不足，对立柱模的柱箍间距设置太大，采用的柱箍材料本身刚度不够，拼装螺栓偏小。

b、配制模板的精度不够，板缝不严密。

c、成排的立柱未按基准轴线定位，柱身上下未按轴线进行垂直校正，或由于柱身支撑设置不够，造成柱身偏斜；或由于立柱钢筋本身偏移未经校正，就进行立柱套模。

d、柱模安装时，基底不平，未采取嵌缝找平措施。

（3）防治措施

a、成排立柱在模板安装前，应事先定出立柱的纵横轴线，在立柱模板上同时定出模板的纵、横中线，安装时模板纵横中线对正定出的纵、横轴线，并用垂线校正柱模的垂直度。

b、柱模安装前必须先找平基座，纠正立柱钢筋位置，当钢筋位置正确后方可安装模板。

c、根据立柱断面的大小及高度，计算按混凝土的侧压力，配置适当的柱箍及联接螺栓，防止跑模、鼓模。

1、梁模

（1）现象

支架变形，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，拼缝漏浆，接缝错位，梁的线形不顺直，混凝土表面毛糙，封头板不垂直，箱梁内倒角陷入混凝土内。

箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐。

（2）原因分析

支架设置在不稳定的地基上。

除由于支架的不均匀沉降外，梁底模板格栅铺设不平整，不密实，底模与格栅铺设不密贴，梁底模板抛高值控制不当。

梁侧的纵、横围檩刚度不够，未按侧模的受力状况布置合理的对拉螺栓。

制模配制不当，模板拼缝不严密，缝隙嵌缝处理不当。

（3）防治措施

支架应设置在经过加固处理的具有足够强度的地基上，地基表面应平整，支架材料应有足够的刚度和强度，支架立杆下宜加垫槽钢或钢垫板，以增加立柱与地基的接触面。

支架的布置应根据荷载状况进行设计，以保证混凝土浇筑后支架不下沉。

支架搭设应按荷载情况，根据支架搭设的技术规程进行合理的布置。

在支架上铺设梁底模格栅要与支架梁密贴，底模要与格栅垫实，在底模铺设时要考虑抛高值，抛高值宜通过等荷载试验取得。

二、钢筋工程

1、主筋位移：

测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙柱边线及控制线将主筋按1：

6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎，而后进行位置调整，难度加大；在柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。

2、松扣和脱扣：

严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢固，成型后注意免受冲击荷载。

3、箍筋弯曲变形：

绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固，及时垫垫块；后台加工箍筋严格按放样进行。

4、钢筋弯钩反向：

绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。

5、顶标高偏差：

模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。

6、梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：

6打弯，弯曲段在箍筋角部插14或12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。

7、绑扎板钢筋时应通长拉控制线或在模板上弹控制线，排筋时从梁边、墙边50mm处起步，与控制线重合（当拉小白线时与控制线平行），第二根与第一根平行，绑扎采用八字扣，绑扎完一段后进行微调，将偏差的部分调整到位；

8、梁绑扎完毕后，及时垫底部保护层垫块，垫块垫在箍筋与主筋交点处，采用大理石垫块，主筋、腰筋与箍筋交点处均绑扎牢固，上下排丝扣方向相反，保证梁骨架不变形。

9、滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成一段后进行复检，检查完毕在套筒上点红油漆做标识；

10、梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上铁。

11、箍筋安装时在主筋上用石笔做标记，保证箍筋水平，间距机均匀，绑扎过程中随时检查发现不水平不均匀的马上进行改正。

三、混凝土工程

1、砼麻面

现象：

砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。

原因分析：

a、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

b、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。

c、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

d、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

预防措施：

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。

钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法：

麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。

即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。

2、蜂窝

现象：

砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

原因分析：

a、砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。

b、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

c、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。

d、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。

e、模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

预防措施：

a、砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。

砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。

b、砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。

c、捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。

振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。

d、砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。

合适的振捣现象为：

砼不再显著下沉，不再出现气泡。

e、浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。

治理方法：

砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:

2或1:

2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。

3、孔洞

现象：

砼结构内有空隙，局部没有砼。

原因分析：

a、在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。

b、未按顺序振捣砼，产生漏振。

c、砼离析，或严重跑浆。

d、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

e、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。

f、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

预防措施：

a、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。

机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

b、预留孔洞处在两侧同时下料。

下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

c、采用正确的振捣方法，严防漏振。

插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°，振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。

每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。

振捣器操作时快插慢拔。

d、控制好下料。

要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

e、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。

f、加强施工技术管理和质量检查工作。

对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理

4、露筋

现象：

钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。

原因分析：

a、砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

b、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

c、因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。

d、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

e、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。

预防措施：

a、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

b、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。

一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

c、钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。

碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。

结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。

d、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。

e、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进