电炉炼钢绪论.docx
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电炉炼钢绪论
0绪论
钢铁材料是人类所使用的最主要的结构材料和最主要的功能材料，尤其是钢，更是被广泛应用于石油、化工、航天航空、交通运输、农业、国防等许多重要领域，人们的日常生活也离不开钢。
钢是碳、硅、锰及其他元素在铁中的固溶体。
钢与生铁的区别首先是在碳的含量中得到体现，理论上把碳含量小于2.11%的铁碳合金称之为钢，它的熔点为1450~1500℃；碳含量大于2.11%的铁碳合金称之为生铁，它的熔点为1100~1200℃。
在钢中，碳元素和铁元素形成Fe3C固溶体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。
由于钢具有很好的物理化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，所以用途十分广泛，而且用途不同对钢的性能要求也不同，从而对钢的品种也提出了不同的要求。
钢中存在的非铁元素可大致分为两大类：
碳、硅、锰等是用以改善钢的性能，以满足工程材料要求的有益元素；另一类如磷、硫、氧、氢、氮等，是从炉料或大气中进入钢中的，它们的存在会使大部分钢的性能变坏。
炼钢的工艺过程就是将铁水（或生铁）、废钢铁、直接还原铁经加热、熔化，通过化学反应去除金属液中的有害杂质元素，配加合金调整化学成分达到规定要求，最后浇铸成半成品—铸坯（锭）的过程。
钢的生产历史，也是近代工业的发展历史。
从1740年英国人亨茨曼（B.Huntsman）发明了坩埚炼钢法，到1856年英国人亨利•贝塞麦（H.Bessemer）发明的空气酸性底吹转炉炼钢法—贝塞麦法，再到1865年德国人马丁（MarTin）发明的酸性平炉炼钢法—马丁炉法，直到1899年法国人埃鲁（P.L.T.Héroult）发明的三相电极电弧炉炼钢法。
各种炼钢法相继的出现，带动了整个工业技术的发展，而相关产业的发展又更加促进了炼钢技术的进步。
应运而生的氧气转炉炼钢技术、连续铸钢技术、超高功率电弧炉炼钢技术、炉外精炼技术等，推动了炼钢工业业在产品、工艺、设备上的更新换代，使得炼钢技术在二战结束后得到了前所未有的高速发展。
进入21世纪的炼钢工艺和设备日趋完善，钢的产量大幅度提高，钢的质量不断改善，现代炼钢工业正朝着高效、低耗、清洁、优质的方向健康发展。
近代炼钢工艺主要有转炉炼钢工艺、平炉炼钢工艺和电炉炼钢工艺。
到上个世纪末，平炉炼钢工艺已基本被淘汰，则现代炼钢工艺主要有转炉炼钢工艺和电炉炼钢工艺。
转炉炼钢工艺和电炉炼钢工艺通常被分别描述为“从矿石到钢”的长流程工艺和“从废钢到钢”的短流程工艺，典型的长流程和短流程炼钢工艺见图0.1。
长流程：
铁矿石（烧结矿和球团矿）→高炉→铁水预处理→氧气转炉→炉外精练→连铸机（模铸）→铸坯（锭）
短流程：
废钢铁、生铁或铁水以及直接还原铁→电弧炉→炉外精练→连铸机（模铸）→铸坯（锭）
图0.1典型的长流程和短流程炼钢工艺
上述两大炼钢流程的特点比较见表0.1。
从上表比较可以看出：
短流程炼钢工艺在投资、效率、环保以及工艺灵活性等方面具有明显的优势，而在钢的纯净度控制方面略逊于长流程工艺。
表0.1长流程和短流程炼钢工艺的特点比较
工序名称
短流程
长流程
投资（美元/吨钢）
500~800
1000~1500
劳动生产率（吨钢/人·年）
1000~3000
600~800
建设周期（年）
1~1.5
4
从原料到钢水的能耗（kg标煤/吨钢）
213.73
703.17
二氧化碳排放（kg/吨钢）
800
2000~3000
炼钢能源
电能+化学能
化学能
炼钢工序能耗（kg标煤/吨钢）
220~250
~0
炉外精炼
LF/VD
RH
炼钢温度控制
容易
较容易
[C]
较高
极低
[N]
较高
低
[O]
极低
极低
钢中残余元素
较高
低
炼钢工艺柔性
非常灵活
灵活
炼钢合金化能力
强
较弱
1电弧炉炼钢工艺概论
1.1电弧炉炼钢工艺发展概论
1.1.1电弧炉炼钢技术发展概论
电炉是采用电能作为热源进行炼钢的炉子的统称，电炉可分为：
电渣重熔炉—利用电阻热，感应熔炼炉—利用电磁感应，电子束炉—依靠电子碰撞，等离子炉—利用等离子弧，以及电弧炉—利用高温电弧等几种炼钢的电炉。
目前，世界上电炉钢产量的95%以上是由电弧炉生产的，因此人们通常所说的电炉炼钢，主要是指电弧炉炼钢。
电弧炉炼钢是靠电流通过石墨电极与金属料之间放电产生电弧，使电能在弧光中转变为热能，借助辐射和电弧的直接作用来加热、熔化炉料，冶炼出各种成分的钢和合金的一种炼钢方法。
1800年．英格兰人戴维（H.Davy）发现了碳电极。
1894年，法国人德布莱兹（Deprez）研究用电极来熔化金属。
1866年，冯·西门子（W.Siemens）发明电能发生器。
1879年，威廉姆斯·西门子（C.W.Siemens）获得了几个不同类型实用电弧炉的专利。
虽然采用两支水冷金属电极炼出了钢，但因耗电高，而电费又十分昂贵，故无法推广。
之后还先后出现了6种不同形式的电弧炉，其容量均很小且多为直流供电，也因同样原因而无法推广。
1885年，瑞典ASEA公司设计了一台直流电弧炉。
1888年，法国人埃鲁（P.L.T.Héroult）用间接电阻加热炉进行熔炼金属实验。
1889~1891年，同步发电机和变压器推广应用。
1899年，埃鲁接受了一系列直接加热电弧炉的专利，研制成功炼钢用三相交流电弧炉。
用三根碳电极将三相交流电输入炉内，利用碳电极和金属料间产生的电弧将金属炉料熔化并进行熔炼。
在1900~1903年，埃鲁在拉巴斯（L.P.Savoy）用该炉熔炼铁合金，该炉成为现代炼钢电弧炉的雏形。
20世纪初，发电成本下降，高压输电线路技术推广应用，为炼钢用三相交流电弧炉的推广应用奠定了必要的基础。
1905年，德国人林登堡（R.Lindenberg）建成第一台二相埃鲁电弧炉。
1906年，林登堡在雷姆沙伊德（Remscheid）进行了第一炉钢水的铸锭，开创了用电弧炉进行钢的生产的先河。
1909~1910年，在德国和美国分别首次有容量为6吨和5吨的炼钢生产用埃鲁型三相交流电弧炉建成投产，并首次把继电器与接触式调节器用于三相交流电弧炉的电极升降系统。
1920年，杠杆平衡式调节器用于电弧炉，提高了电极升降速度。
这期间，炉盖均为固定式，炉料从炉门加入。
1926年，德国德马克公司制造了两台容量为6吨的炉盖开出式电弧炉，首次实现了用料斗从炉顶加料。
1927年，美国蒂姆肯（TimkenRollerBearing）公司一台100吨电弧炉投入运行。
1930年，出现炉体开出式电弧炉。
1936年，德国制造了18吨炉盖旋转式电弧炉，进一步缩短加料时间，提高了热效率。
至此，普通三相交流电弧炉已成形。
之后，电弧炉的结构、工艺逐渐得到完善，炉容量进一步扩大。
在这一时期，由于电站的输电能力低，早期的埃鲁型三相交流电弧炉的公称额定容量只有170~230kV·A/吨钢。
后来，随着电力供应的改善，电弧炉就装备了较大容量的变压器，其额定容量增至250~350kV·A/吨钢。
而由于碳质电极和用电价格高昂，同时熔炼效率低，直到20世纪的30年代末电弧炉通常只熔炼合金钢。
用电弧炉熔炼普通低碳钢，价格实在很昂贵。
二次大战期间，由于对合金钢和更昂贵的高质量钢材需求的增加。
电炉钢的的产量大幅度增大。
但电弧炉的装料量一般都不超过35吨。
只是在二次大战结束后，才建造了熔炼容量为150吨的电弧炉。
但其变压器公称容量仍然只有250~350kV·A/吨钢。
二次大战结束以后，由于对合金钢的需求大大减少，同时电渣重熔和真空熔炼炉的推广应用，给合金钢的熔炼增加了新的炉种，迫使电弧炉冶炼品种向普通钢渗透和转移。
而当时电力工业的发展，用电低廉且电网容量普遍有较大的提高，废钢资源丰富，因而进入20世纪的50年代，即便是最大的炉子也逐渐装备较高容量的变压器。
同时，返回吹氧法和吹氧助熔技术在60年代初推广应用。
与此同时，电弧炉的机械和电气设备也得到了不断的改进。
如1936年瑞典人特勒福斯提出电弧炉电磁搅拌的想法，并在苏哈拉尔钢厂的10吨电弧炉进行了试验。
1947年，瑞典ASEA公司发明了工业生产用电磁搅拌电弧炉，炉壳采用非磁性钢制造。
在大电流供电线路的改进方面，瑞典人提出了修正平面法，1960年美国出现了等边三角形布置，以提高三相电路的对称性，使三相电抗平衡。
因此，熔炼时间和生产成本，特别是非合金钢成本大幅度下降，电弧炉钢成本终于可以与平炉钢相比肩。
为进一步提高电弧炉炼钢的生产效率和降低成本，1964年在美国矿冶石油工程师协会的电炉会议上，美国碳化物公司施瓦伯（W.E.Schwabe）和西北钢线材公司罗宾逊（C.G.Robinson）根据有关试验结果，共同提出电弧炉超高功率概念（UltraHighPower），简称UHP），并在两台135吨电弧炉上采用不同的功率水平进行进一步深入的运行试验。
随后，瑞典、德国和日本等国也相继采用了这项技术，并取得了很好的效果，不久就在世界各国推广开来。
这时期，超高功率电弧炉的一个根本特征就是：
100吨以下的电弧炉其变压器容量至少500kV·A/吨钢。
相应地，要采用高电流低电压，以降低炉衬的侵蚀。
采用UHP技术使得电弧炉冶炼周期由3~8小时缩短到2小时。
此后的工作主要集中在如何解决电弧炉超高功率化以后出现的设备、工艺、消耗等方面存在的问题，继续提高变压器的最大功率利用率和时间利用率，提高电弧炉炼钢生产率，降低能耗和冶炼成本上。
各种重要的相关技术的出现与发展不仅解决了电弧炉超高功率化带来的问题，而且反过来有推动了电弧炉功率水平的进一步提高。
到了21世纪初，电弧炉功率水平已达到800~1000kV·A/吨钢，冶炼周期缩短到50min以下，生产效率达到8000~10000吨钢/（吨公称容量·年），电极消耗下降到1kg/吨钢以下，电弧炉冶炼电耗下降到300kwh/吨钢以下。
现代电弧炉已经成为一个低成本的快速熔炼设备，以电弧炉为核心的短流程炼钢工艺也成为现代炼钢生产两大流程之一，正朝着低成本、低消耗、高效率、高质量、环保型的方向发展。
图1.1为1965~2001年现代电弧炉技术发展情况。
1.1.2炉外精炼技术发展概论
炉外精炼，也叫二次精炼，是在初炼炉（转炉或电弧炉）以外的钢包或专用容器中，对钢水进行炉外处理的方法。
炉外精炼把传统的炼钢方法分为两步，即初炼加精炼。
初炼—在氧化气氛下进行炉料熔化、脱磷、脱碳和主合金化。
精炼—在真空、惰性气体或可控气氛的条件下进行深脱碳、脱气（H、N）、脱氧、脱硫、去夹杂物、控制夹杂物的形态、调整成分及温度等。
炉外精炼的主要手段有：
渣洗、真空、搅拌、喷粉、加热等五种。
采用炉外精炼技术可以提高钢的质量，扩大品种，缩短冶炼时间，提高生产率，调节炼钢炉与连铸的生产节奏，并可降低炼钢成本、提高经济效益。
1933年，法国人波林（R.Perrin）应用专门配制的高碱度合成渣，在出钢过程中，对钢水进行“渣洗脱硫”，这是炉外精炼技术的萌芽。
到了20世纪50年代，由于真空技术的发展和大型蒸汽喷射泵的研制成功，为钢水的大规模真空处理提供了条件，开发出了各种钢水真空处理方法，如1957年，前联邦德国的多特蒙德（Dortmund）和豪特尔（Horder）两公司开发的提升脱气法（DH法），德国鲁尔钢铁公司（Ruhrstahl）和海拉斯公司（Heraeus）
图1.11965~2001年现代电弧炉技术发展情况
共同发明的钢水真空循环脱气法（RH法）。
20世纪60年代~70年代，是钢水炉外精炼多种方法发明的繁荣时期，这是与该时期提出洁净钢生产，连铸要求稳定的钢水成分和温度以及扩大钢的品种密切相关。
在这个时期，炉外精炼技术形成了真空和非真空两大系列。
真空精炼技术有：
前联邦德国于1965年开发的用于超低碳不锈钢生产的真空吹氧脱碳法（VOD）和1967年美国开发的真空电弧加热去气法（VAD）；1965年瑞典开发的用于不锈钢和轴承钢生产的，有电弧加热、带电磁搅拌和真空脱气的钢包精炼炉法（ASEA-SKF）；1978年日本开发的用于提高超低碳钢生产效率的RH吹氧法（RH-OB）。
非真空精炼技术有：
1968年在美国开发，用于低碳不锈钢生产的氩氧脱碳精炼法（AOD）；1971年在日本开发，配合超高功率电弧炉，取代电弧炉还原期对钢水进行精炼的钢包炉（LF）以及后来配套真空脱气（VD）发展起来的LF-VD；喷射冶金技术如1976年瑞典开发的氏兰法（SL法），1974年前联邦德国开发的蒂森法（TN法），日本开发的川崎喷粉法（KIP）；喂合金包芯线技术如1976年日本开发的喂丝法（WF）；加盖或浸渣罩的吹氩技术如1965年日本开发的密封吹氩法（SAB法）和带盖钢包吹氩法（CAB），1975年日本开发的成分调整密封吹氩法（CAS）。
自20世纪80年代以来，炉外精炼已经成为现代钢铁生产流程水平和钢铁产品高质量的标志，并朝着功能更全、效率更高、冶金效果更佳的方向发展和完善。
这一时期发展起来的技术主要有RH顶吹氧法（RH-KTB）、RH多功能氧枪（RH-MFB）、RH钢包喷粉法（RH-IJ）、RH真空室喷粉法（RH-PB）、真空川崎喷粉法（V-KIP）和吹氧喷粉升温精炼法（IR-UT法）等。
未来的炉外精炼技术正朝着多功能化的方向发展，发挥着提高效率、提高精炼比、优化流程的重要作用。
我国于1957年开始研究钢水真空处理技术，建立了钢水真空脱气、真空铸锭装置。
70年代又建立了AOD炉、VOD炉、RH炉、ASEA-SKF精炼炉、VAD炉、LF炉和钢包喷粉等炉外精炼装置。
到90年代初，与世界发展趋势相同，我国炉外精炼技术也随着连铸生产的增长和对钢铁产品质量日益严格的要求，得到了迅速发展。
不仅装备种类和数量增加，处理钢水量也由2%增加到20%。
各种炉外精炼装置所采取的手段与功能见表1.1。
表1.1各种炉外精炼装置所采取的手段与功能
工艺
精炼手段
主要冶金功能
造渣
真空
搅拌
喷粉
加热
脱气
脱氧
去夹杂
控制夹杂形态
脱硫
合金化
调温
脱碳
钢包吹氩
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CAB
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DH
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RH
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LF
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VD
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ASKF-SKF
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VAD
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CAS-OB
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VOD
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RH-OB
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AOD
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TN
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SL
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WF
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合成渣洗
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●
●
●
●
●
注：
●-具备。
1.1.3铸锭技术发展概论
铸锭是指钢水经由钢包注入钢锭模，冷凝成钢锭的过程，也称模铸，是炼钢的最后一道工序。
炼钢炉炼出的合格钢水，必须铸成一定形状和重量的钢锭或铸坯，才能经塑性加工得到各种用途的钢材。
铸锭包括从炼钢炉出钢（或炉外精炼结束）到钢锭脱模送至初轧厂均热炉的一系列工序，即浇注前准备、浇注、脱模、钢锭精整或热送等，见图1.3。
图1.3典型铸锭工艺流程
（中国冶金百科全书，P725）
模铸工艺的一个突出特点是钢锭模、保温帽、底盘等设备都可以反复使用。
按铸锭作业流程的特征可分为车铸法和坑铸法；按钢水注入钢锭模的方位分为下注法和上注法。
钢锭则按钢水脱氧程度的不同分为沸腾钢钢锭、半沸腾钢钢锭和镇静钢钢锭。
铸锭源于古代的铸造技术。
1740年，英国人亨茨曼（B.Huntsman）发明了坩埚炼钢法，首次炼出可以浇注的液体钢。
1845年，菲舍尔（J.C.Fischer）用液体钢铸造马蹄铁在英国取得专利权，开创了铸造技术。
近代铸锭工艺则以1856年贝塞麦（Bessemer）转炉炼钢法问世为起点。
19世纪下半叶，转炉、平炉、电弧炉等主要炼钢方法先后出现，钢铁工业先是在欧洲，而后在美国得到迅速发展。
其间，铸锭技术也得到同步发展。
美国90%以上的钢锭生产采用上注法；而欧洲主要下注法。
至第二次世界大战结束的70年间，铸锭技术不断革新和不完善，保证了铸锭能力与冶炼能力的同步增长，同时钢锭质量也有明显提高。
为适应大容量炼钢炉和大型、高速轧机的需要，钢包容量已达300~350吨，轧制板材的钢锭单重已增至40~50吨，型材用钢锭也达10吨以上。
与之相配套的铸锭车、起重设备、脱模及精整设备也都相应增大。
钢包内衬的砌筑与拆除、钢锭模的清扫与涂刷、水口及滑板的更换与启闭等各项操作，在许多工厂实现了机械化、自动化作业。
车铸法逐渐取代了坑铸法，成为主导的铸锭方式，从而将脱模、整模等工序移至铸锭跨以外的专门跨间进行，形成平行流水线作业，使铸锭生产能力得以大幅度提高。
第二次世界大战结束后，随着钢需求量的进一步增加，特别是利用冷冻分离技术从空气中生产工业纯氧的工艺获得成功，开始了氧气炼钢的新时代。
由于用氧炼钢，使得炼钢炉的生产能力成倍增加，而铸锭的生产能力却成为增产的限制性环节。
从而一系列旨在提高铸锭生产能力的新技术应运而生，如大钢锭快速上注、用上小下大钢锭模挂绝热板浇注镇静钢、钢包采用滑动水口浇钢等。
进入20世纪70年代，连续铸钢技术兴起并迅速发展，逐渐取代模铸。
即使这一时期，模铸技术仍有突出发展，如开发成功合成渣保护浇注技术等。
我国采用由模铸生产的钢锭供轧钢使用的这一铸锭工艺始于1890年的汉阳铁厂，而模铸技术的真正发展始于20世纪的50年代。
首先是鞍钢以车铸代替劳动条件恶劣的坑铸，加大锭模锥度、减小模重与锭重比；设计了新型镇静钢锭模，杜绝了钢坯内裂；发展了半镇静钢生产技术和沸腾钢生产技术；采用了钢锭热送技术；以及钢包滑动水口浇注技术、钢包内衬整体浇注技术、合成渣保护浇注技术、保温帽使用绝热板衬等。
到20世纪90年代以前，我国钢锭的产量始终是随着钢产量的增加而逐年增加。
进入90年代后，由于连铸技术的飞速发展，连铸逐渐取代模铸，钢锭的产量开始逐年下降。
尽管连铸逐渐取代模铸是大势所趋，但目前在一些特殊钢的生产中，模铸仍然是无法替代的。
1.1.4连铸技术发展概论
连续铸钢，简称连铸，使钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的一种铸造工艺。
连铸是炼钢和轧钢之间的一道工序，连铸生产出来的钢坯是热轧厂生产各种产品的原料。
连铸的主要设备有：
钢包支撑装置、钢包、中间包、中间包车、结晶器、结晶器振动装置、铸坯导向和二次冷却装置、引锭杆、拉坯矫直装置（拉矫机）、切割设备、铸坯输送装置和铸坯冷却存储床。
根据连铸机外形的不同，连铸可分为立式连铸、立弯式连铸、直弧形连铸、弧形连铸、超低头（椭圆形）连铸、水平连铸、轮（带）式连铸等；根据所浇铸的铸坯断面的不同，又有方坯连铸、板坯连铸、圆坯连铸、异型坯连铸以及薄板坯连铸和薄带连铸之分；等等。
与模铸相比，连铸有以下优点：
1）简化了生产工序；2）提高了金属收得率；3）降低了能耗；4）铸坯组质量好；5）易于实现自动化，改善劳动条件。
连续浇铸液体金属的设想是19世纪中叶由美国人塞勒斯（G.E.Sellers）（1840年）、莱恩（J.Laing）（1843年）和英国人贝塞麦（H.Bessemer）（1846年）提出的，由于当时技术条件的限制，只能用于低熔点有色金属（如铅）的浇铸。
最早的类似现代连铸的建议是1887年由德国人德伦（R.M.Daelen）提出的，在其设备上已经包括上下敞口的水冷结晶器、二次冷却段、引锭杆、夹棍和铸坯切割设备等装置。
1933年，现代连铸之父德国人容汉斯（S.Junghans）开发了结晶器振动系统，从而奠定了工业上大规模采用连铸的工艺基础。
同年，容汉斯在德国建成一台使用振动结晶器的立式连铸设备并用其浇铸黄铜获得成功。
1943年，容汉斯在德国建成第一台浇铸钢水的试验性连铸机，提出了振动的水冷结晶器、浸入式水口和结晶器钢水面加保护剂等技术。
为现代连续铸钢奠定了基础。
从20世纪50年代起，连铸开始用于钢铁工业。
世界上第一台工业生产性连铸机是1951年在前苏联红十月钢厂投产的立式半连续装置，但作为连续式浇铸的铸机是1952年英国巴路（Barrow）钢厂建立的双流立弯式连铸机。
1963~1964年曼内斯曼公司相继建成了方坯和板坯弧形连铸机，这种机型较之立弯式连铸机高度低、操作方便，并能为工业上急需的热轧、冷轧带钢和厚板生产提供钢坯，很快就成为发展连铸的主要机型，对连铸的推广应用起了很大作用。
此外，由于氧气转炉已经用于炼钢，原有的模铸铸锭工艺已不能满足炼钢的需要，这也促进了连铸的发展。
20世纪70年代，由于国际能源危机的出现和连铸本身固有的节能优势，使连续铸钢进入迅猛发展时期。
一些连续铸钢新技术相继出现：
结晶器在线调宽、带升降装置的钢包回转台、多点矫直、连续矫直、压缩矫直、气-水喷雾冷却、连铸电磁搅拌、保护浇注、中间包冶金、上装引锭杆、轻压下、多节辊、二冷动态控制、在线质量控制、共振结晶器、液面自动控制、漏钢预报等，有力地促进了连铸机生产率的提高，保证了连铸坯的质量。
此外，转炉复吹技术、超高功率电弧炉和各种炉外精炼技术的发展与应用，以及钢铁工业朝着大型化、高速化、连续化方向发展，都为连铸的发展创造了条件。
并逐渐出现了连铸坯热装轧制和连铸坯直接轧制。
20世纪90年代，以高质量、高温无缺陷铸坯生产为基础，实现高连浇率、高作业率、高拉速、近终形的连铸技术又得到迅速发展。
到1998年，世界连铸比达到了83.3%，连铸已取代模铸成为占统治地位的浇铸工艺，见图1.2。
图1.270年代以来世界钢产量、连铸比增长趋势
（中国冶金百科全书，P335）
我国早在20世纪50年代就已经开始应用连铸技术的探索性工作，。
1957~1959年间先后建成三台立式连铸机。
1964年在重钢三厂建成一台规格为180mm×1500mm的板坯弧形连铸机，这是世界上工业应用最早的弧形连铸机之一。
从20世纪70年代末一些企业引进了一批连铸技术装备，大大促进了我国连铸的发展。
特别是进入21世纪，我国连铸技术紧跟世界的发展潮流进入了快速发展的时期。
到2003年底，我国高效连铸机累计达到75%以上。
到2004年初，我国在生产的连铸机累计超过550台，连铸比达到96%，大部分企业实现了全连铸。
今后，随着连铸技术的设计、制造、工艺、和管理经验的积累，我国连铸技术必将有更大的发展。
1.2钢产品分类
1.2.1钢种分类和牌号
钢是以铁为基体、碳为主要元素的多元合金。
钢的品种繁多，其成分、性能和用途各不相同。
为了便于生产、管理和使用，必须对钢进行分类、命名和编号。
通常把钢分成碳素钢和合金钢两大类。
1.2.1.1碳素钢的分类、牌号
⑴碳素钢的分类
钢中碳的质量分数（又称为碳含量）[C%]<2.11％，而且不含有特意加入合金元素的钢称为碳素钢，简称碳钢。
碳素钢冶炼较容易，价格低廉，可以满足一般零件和工具的使用要求，所以在机械制造、建筑、交通运输等各种行业中得到了广泛的应用。
碳素钢的分类方法很多，常用的分类方法有以下几种：
①按钢的含碳量分
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