电渣重熔原理.docx

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电渣重熔原理

2电渣重熔原理

2.1渣池

电渣重熔工艺的核心部分就是熔池。

金属从熔池上方进入渣池,然后被加热、熔化、精炼与过热,并且承受振动、搅拌与电化学作用。

因此,形成渣池并使其保持在合适的条件下,显然就是很重要的。

渣有如下几方面的作用。

（1）发热元件的作用

重熔过程中热量通过焦耳效应产生,也就就是通常的电阻发热定律。

因此,应该确保渣阻与供给功率的电压、电流之间的正确平衡。

所用的大多数渣的电阻率在熔炼温度下为0、2、0、ssl-cm,熔炼温度通常比金属熔化温度高200--3001C。

显然,在该温度下,渣既要呈液态,又要稳定,所以重熔电流、电压、渣池深度与渣电阻率之间的关系很复杂。

好的电渣重熔操作必须把它们调到最佳值。

（2）熔渣对于非金属材料来说就是熔剂

当金属电极进入到渣池中时,电极端部达到其熔化温度,就会形成金属熔化膜。

当熔化金属与熔渣接触时,熔化的金属在汇聚成熔滴的同时,暴露的非金属夹杂将溶解在渣里。

因此,渣的成分必须能溶解杂质而又不影响其性质,为此,在重熔时必须采取连续调整渣成分的步骤。

（3）渣就是电渣重熔工艺的精炼剂

重熔过程中的化学反应主要部位就是电极端部渣／金界面,这里金属膜条件对于快速反应就是最理想的。

（4）涟起保护金属免受污染的作用

渣对于反应成分来说,起着传递介质的作用。

由于金属在渣下熔化与凝固,被熔化的金属绝不会与大气接触而被直接氧化,而这种氧化在常规工艺中就是不可避免的。

另一方面,由于熔渣可以传递反应物质,如氧与水蒸气,所以使用惰性气体做保护气氛非常必要。

（5）位形成结晶器衬

由于结晶器壁温度维持在渣熔点以下,那么熔渣与结晶器壁之间必定有凝固渣壳。

这层渣壳起着结晶器衬的作用,金属锭在衬里形成并凝固,至少在稳定操作条件下,渣壳起着上述作用。

在环形结晶器（短模）情况下,锭表面渣皮很少。

可能存在差异。

为了实现上述作用,渣必须具有某些相当明确的性质。

一般情况下,它的熔化温度应在被熔化金属的熔化温度以下。

操作温度显然高于金属熔点,一般约高200--300℃。

渣的电阻率就是其成分的函数,只要不就是明确地影响化学要求,可在一定界限内调整。

渣的成分应该既保证所希望的化学反应能快速发生,又保证反应物留在渣里;对于硫,其反应产物应能排到大气中去。

另外,渣应能抑制不希望反应的发生,因为这些反应会造成微量元素的损失,这一点也非常重要。

渣的黏度（其值一般在毫帕秒范围内）影响熔滴在渣中的停留时间、气体排出速度、渣池搅拌程度、传质动力学以及渣壳厚度等。

渣与金属的密度差也同样影响熔滴停留时间与熔滴大小。

渣与金属间的表面张力应该比较小,这样可增加传质速度且易产生小熔滴。

但这样不利于渣与金属的分离且增加夹渣危险。

表面张力也影响杂质溶解机理。

2、2渣成分与渣组成

电渣重熔渣的成分通常以氟化钙（Ca凡）、氧化钙（CaO）,氧化镁（Mgo）、三氧化二铝（A1203）、二氧化硅（Siq）为主,其她元素可少量存在,如二氧化钛MOZ）或氟化镁（MgF2）。

本书采用将Ca凡先列出来,在它的质量分数之后加上“F’’。

余下的组成（即氧化物）按照CaO,Mgo,A1203,Siq且碱度降低的顺序列出,并且只列出质量分数。

通用公式就是aF/b/c/d/e,即

a＝w（CaF2）b＝w（CaO）c＝w（Mgo）d＝w（Al2O3）e＝w（SiO2）

如60F/10/10/10/10渣含60％的CaF2,余下的每种成分均为10%。

又如50F/20/0/30渣含50%CaF2,20%CaO,30%A1203,无Mgo。

当完全按照这种方法叙述成分时,如果w（Siq）二0,就不必将之表示出来了。

表2、1就就是用这种方法列出的常用渣。

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2、2、1CaF2-CaO-A12仇渣系

电渣重熔使用的许多渣都限定于CaF2-CaO-A1203渣系。

这个渣系组成图已被广泛研究。

图2、1就是最常用的。

它的主要特点就是共晶点上A1203与CaO的比例大致相同。

从图2、1可瞧出,这个范围内的渣液相温度在1350一1500`-,这适合于范围广泛的合金,包括钢与超级合金,这些钢与合金就是电渣重熔工艺的主要产品。

该三元渣系的另一个特点就是,在高氟化钙低氧化钙区域存在两个液相区。

虽然这个区域不能延伸到Ca凡-A12伍二元渣系.但认为实际结果就是可能的。

因为存在大量的氟化钙水解产品—氧化钙,而成为这个区域的成分。

70F/0/0/30就是一种流行渣,该渣应尽可能不使用氧化钙,其目的就是阻止吸氢。

但就是,似乎没有因两个液相区的存在而产生任何实际间题。

为避免两个液相区存在,采用高三氧化二铝含量渣,在重熔原理上可能有可取之处。

CaO-AI2岛二元渣系中有一个适合渣与熔炼特性的有限区,使用该区域渣其成功程度不一。

在需要高脱硫情况下,已经成功地使用CaF2-CaO二元渣系。

由于这个渣系电阻率低,以致大多数情况下需加入A12q,由于规定A12q中不得含有金属铝,所以加入A120:

并不改变工艺的化学作用。

高氧化钙含量容易招致吸潮,即增氢的危险,因此,必须避免可能遇到的氢的问题。

2、2、2氧化镁的作用

在Ca凡-A12仇渣系中,加入M四对渣的液相温度影响不大,在富氟化钙角,渣熔化温度在1400一1600℃范围内（见图2、2）,并且共晶点成分约等于MgO与A12O3含量。

同样,在CaO-MgO-A1203渣系中,富氟化钙角有相同温度范围,三元共晶成分相当于71F/19/10,液相温度为1343`C。

2、2、3氧化铁的作用

除非采取严格措施,否则在渣中要避免氧化铁存在就是困难的。

在精炼过程中,氧化铁这种化合物起着关键作用。

氧化铁通常以"FeO”形式存在,不管它就是否有严格的化学计量成分。

这种氧化铁在CaO-Ca凡渣中具有非常低的溶解度,而且有两种液体生成区（见图2、3）。

这种氧化铁的活度系数非常高,低氧浓度可导致高氧势,但就是,超过40％的A1203渣位于两个液体区域范围之外,此情况下,氧化铁的活度不再增高。

2、2、4二氧化硅的作用

最初,二氧化硅就是被排除于许多重熔渣之外的,怕它破坏精炼效果,特别就是脱硫,然而这种影响不像最初想像的那样严重。

可能就是由于这样的事实,倘若w（Siq）<10%,在CaO-A1203与CaF2-CaO-A12几渣里二氧化硅的作用就是非常小的。

2、3电行为

如前所述,电渣重熔过程中所需要的热就是由渣池焦耳效应产生的,应避免电极与渣之间产生电弧,当电弧穿过电极与渣之间的间隙时,会导致金属的氧化,这就是所不希望的。

然而可用电弧来增加熔速,但金属质量的恶化令人沮丧。

2、3、1电流通路

就渣的实际作用,可将其视为电阻元件,其横断面积介于电极与结晶器横断面积之间。

如果根据一般的定律,可以采用如下公式叙述这种情况:

L＝VA/Iρ

式中,L—电阻通路长度,大约等于渣池深度或渣面与金属面之间的距离;

V-渣电压降;

A—电流通路有效横断面积。

有人采用电极横断面积,有人采用结晶器横断面积,最好取两者平均值;

I—电流;

ρ－渣的电阻率。

而实际电路要复杂得多。

首先就是渣池内电路分布就是不均匀的,这就是因为受渣池温度差、搅拌的影响,或渣池内金属溶滴存在的影响,使电阻率比纯渣低;在导电时,粗电极发庄集肤效应;其次就是实际电流通路很少完全限制在电极一渣一熔池通路之间,结晶器也常流过一些电流。

电路可能性变化可用图2、4表示。

在渣池顶部渣面通常就是上升的,除使用短结晶器操作,当抽锭或抬结晶器时,渣面才不上升。

液体渣与结晶器壁接触就可能有电流流过,至少就是瞬间的。

本书认为,倘若最初电流密度130A/cm2,那么电流就可以继续流动。

这就就是说,在渣池表面有一导电圆窄带。

当然结晶器流过电流必须有回路存在。

这样的通路在活模操作时就是存在的,因此结晶器与底水箱有电接触。

而在短模操作时某些操作者使用粗导线连接。

如果无自然回路,电流可能在某一点返回到锭,这样锭与结晶器壁之间的绝缘就被破坏。

绝缘破坏可能由渣破损引起,也可能由轻微爆炸产生的金属细珠的存在或渣里夹有金属熔滴（尽管后一种现象很少见,但已观察到）引起。

前苏联研究者指出,如果电流流过固体渣,渣可能表现为半导体,并产生整流与电解作用,锭子的分流眼与结晶器损坏可归于这种作用。

渣池的实际电阻改变就是由几种因素引起的,就像上面叙述的那样。

熔滴存在将降低电阻,可以预料熔速越快,电阻将越低（其她条件不变）,因为高熔速穿过渣的金属体积将越大,这已由实验所证实。

电阻与电极浸入深度之间已被描述成如图2、5所示的关系。

电极浸入深度浅的情况下,电阻随浸入深度迅速变化,这种情况被用做维持恒浸入深度的控制信号。

使用交流电时已经认识到集肤效应对电流分布的影响。

由于电磁作用以及电流方向的不断改变,流过大直径导体的主要电流就是接近导体表面流过的。

电流渗透深度可以通过下式计算:

式中,d－电流渗透深度;

　　　D－电极直径;

　　　μ－材料磁导率,H/m;

　　　F－电源频率,Hz;

　　　σ－电导率,S/m。

用小电极,如直径小于200mm的钢电极,电源频率为50Hz时,其集肤效应可以忽略。

使用磁钢.当温度上升到居里点以上时,渗透性将急剧下降.以致电极顶部电流渗透深度比电极冷的部分高得多,电流分布类似于图2、6。

此图就是通过将短粗棒连接到电极上而得到的。

在高电流情况下短棒表面能被加热到红热状态,用同样直径的奥氏体棒就不会这样,除非它们的电阻率很高。

当然,可通过使用多根小电极代替一根大电极来降低集肤效应。

低频熔炼也可以降低集肤效应,正就是由于这一点,生产大锭时广泛使用低频电源。

托马斯（Thomas）研究了电极端部效应并且得出如下结论,浸入深度较浅时,电流完全均匀分布,较深的浸入会导致电流向中央集中。

这分别与所观察到的平的与尖的电极端部与浅的与深的浸入深度一致,并且也说明了电阻一浸入深度之间的变化关系。

2、3、2渣池中电流、功率与沮度分布

（1）电流

熔渣中的电流分布由于渣运动、热对流、温度差、电极冷却作用以及熔化热使之复杂化。

关于这个间题,已经通过几种方式进行了详细研究。

卡瓦卡米（Kawakami）使用热电偶与探测器系统测出直流电渣重熔渣池中局部温度与不同点的电位,并绘制出其关系图,如图2、7所示。

米契尔与焦希（Toshi）也得到了类似的结果。

劳逊（Rawson）通过导电纸使用类似方式再一次测得等电位线图。

所有这些情况都就是假定电流垂直流过这些导体的。

可以观察到最高热产生就是直接在电极之下。

萧德哈瑞（Choudhary）与桑克利（Szekly）指出,大锭子每单位体积渣产生的热比小锭子要低。

在熔滴形成并悬挂于电极顶部,快脱离电极之前电的状态发生轻微变化,在小锭子上特别明显。

这与康普比尔（Campbell）在透明模型中所观察到的情况一样。

这就是由于熔滴减小了电极与锭上部的距离,导致电流增加,并引起电极下的渣下降速度增加。

即使在大锭子熔炼时,那样的电流变化用示波器也能检测出来,现已能用电流变化来检测熔滴形成频率,亦可用于浸入深度控制之目的。

（2）热

许多研究者研究了电渣重熔热平衡,如前所述,热源就是电流通过渣的焦耳热。

然而,总输入热中,只有少部分热量用于熔化金属,余下的热量则通过结晶器冷却水与渣表面辐射损失掉。

萧德哈瑞与桑克利计算的结果就是总输入热量的59％通过结晶器冷却水损失掉,仅有17％的热量传递到电极,1、2％用于熔滴过热。

实践中测得的实际值随设备设计、结晶器及熔化速度的不同而变化。

简而言之,热平衡就是由如下两部分建立起来的:

稳定部分代表渣与环境之间的平衡（取决于时间）;可变部分用于熔化金属的热（正比于熔速）。

由萧德哈瑞与桑克利引用的数字似乎代表一个相对高的能源消耗。

前苏联研究者已经给出几种不同熔炼方式的资料（见图2.8）。

米契尔与焦希研究了渣与结晶器界面的情况。

在渣池／渣皮／空气间隙／结晶器壁之间的温度梯度如图2、9所示。

渣壳的形成受类似于锭皮形成的原理所支配,在锭与结晶器之间无相对运动的情况下,渣池表面不断被进入锭的新金属所取代。

如前所述。

熔化金属不断与结晶器接触,就有一定量电流流过并产生一定的热量。

但就是,通常情况就是随着热流通过结晶器壁,熔渣被快速冷凝。

当渣壳变厚时,热流降低。

当渣／熔池界面逼近时,部分渣壳熔化用以增加热流。

在渣与结晶器壁之间的凝固间隙可以降低热流。