储罐涂层防腐设计施工指南.docx
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储罐涂层防腐设计施工指南
储罐涂层防腐设计
施工指南
前言
本设计施工指南根据GB50393-2008《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》和SY/T0320《钢质储罐外防腐层技术标准》，结合新疆油田储罐防腐施工的具体情况而编写。
本设计施工指南包含了储罐涂层防腐蚀施工中的涂料选择、涂层结构、施工技术要求等内容，其中施工技术要求包含表面预处理、表面处理、除尘处理、预涂装、涂料涂敷施工、涂层检验等步骤的内容，对每一步骤中涉及到的材料、材料检验、检验仪器及设备、检验方法都做了详细的介绍并提出了相应要求。
附录中对储罐防腐蚀中的技术问题及指标检验方法提供了一些解决方案，以供参考。
第一部分油罐
油罐包括净化油罐、沉降罐。
1、净化油罐
1.1内防腐
1）储罐部位划分、涂料及涂层结构
（1）储罐部位划分
净化油罐内壁分为，罐底及罐壁油水分界面（一般情况下1.5m）以下、罐壁油水分界面（一般情况下1.5m）以上、罐顶、附件四个部分。
（2）涂料
储罐不同部位选用的涂料及涂层结构可见表1。
表1储罐内壁防腐蚀涂料及涂层结构
部位
涂料
涂层结构
备注
罐底及罐壁油水分界面以下
无溶剂环氧重防腐涂料
干膜厚度≥350μm
喷涂两道
罐壁油水分
界面以上
浅色无溶剂环氧导静电涂料
干膜厚度≥250μm
罐顶
无溶剂环氧重防腐涂料
干膜厚度≥350μm
附件
无溶剂环氧重防腐涂料
干膜厚度≥300μm
无溶剂环氧重防腐涂料的主要技术指标应满足表2的要求。
表2无溶剂环氧重防腐涂料的主要技术指标
序号
项目
指标
试验方法
1
容器中状态（组分A，B）
搅拌后均匀无硬块
目测
2
细度（A，B组分混合后），μm
≤100μm
GB/T1724
3
树脂含量，％（m/m）
≥40
附录2
4
固体含量（组分A），%（m/m）
≥95
GB/T1725
5
干燥时间
表干时间，h
≤2
GB/T1728
实干时间，h
≤24
6
贮存稳定性（组分A），50℃，30d
沉降程度，级
≥6
GB/T6753.3
粘度变化，级
≥4
7
适用期（A、B），h
≥2h，25℃，粘度值最大增加100%，250g样品
GB/T1723
8
附着力，MPa
≥8
GB/T5210
9
柔韧性，级
1
GB/T1731
10
冲击性，cm
≥50
GB/T1732
11
电气强度，MV/m
≥25
GB/T1408.1
12
体积电阻率，Ω•m
≥1×1013
GB/T1410
13
5%H2SO4，（90℃，30d）
涂层完好
GB/T1763
14
5%NaOH，（90℃，30d）
涂层完好
GB/T1763
15
3%NaCl，（90℃，30d）
涂层完好
GB/T1763
16
耐汽油性（60℃，720h）
涂层完好
GB/T1734
17
耐油田污水（石南21站污水，95℃，1000h）
涂层完好
GB/T1763
浅色无溶剂环氧导静电涂料的技术指标应满足表3的要求。
表3浅色无溶剂环氧导静电涂料的技术指标
序号
项目
技术指标
试验方法
1
表面电阻率
108～1011Ω
GB/T1410
2
固体含量
≥95%
GB/T1725
3
耐湿热性，1000h
一级
GB/T1740
4
耐盐雾性，1000h
一级，涂层无红锈
GB/T1771
5
耐汽油性，60℃，720h
漆膜完好，无剥落、无起皱、
无裂纹、无起泡、无生锈、
无变色等现象，失光率≤20%
GB/T1763
6
耐碱性（5%NaOH），常温，720h
7
耐酸性（5%H2SO4），常温，720h
2）施工技术要求
（1）表面预处理。
①表面采用喷砂处理，只有在喷砂处理无法到达的区域方可采用动力或手工工具进行处理。
动力工具可采用风（电）动刷轮、风（电）动砂轮。
手工处理可采用手锤、刮刀、铲刀、钢丝刷及砂布等。
②表面锈蚀等级和除锈等级测定
按照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923）的规定而进行。
A、钢材表面锈蚀等级和除锈等级的测定，应采用目视对比测定法；评定钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射日光下或在照度相当的人工照明条件下进行。
检查人员应具有正常的视力。
待检查的钢材表面应与相应的照片进行目视比较。
照片应靠近钢材表面。
B、评定锈蚀等级时，应以相应锈蚀较严重的等级照片所标示的锈蚀等级作为评定结果。
C、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923）中对于Sa2.5和St3的描述如下：
Sa2.5非常彻底的喷射处理要求：
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，并且几乎没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物。
任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
St3非常彻底的手工和动力工具除锈：
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不良的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物。
底材显露部分应具有金属光泽。
D、评定时用户、监理、施工代表都应在场。
E、评定时拍照存档是必要的。
③喷射处理前的预处理：
A、对待涂钢质储罐表面进行预检，重点部位是锐边、焊缝、焊渣飞溅、毛刺、边缘弯角和喷射无法到达的区域，如需处理应做好标记；
B、对做有标记的重点部位以及吸盘下部罐底、收油槽等部位，应采用动力或手工工具进行预处理。
C、预处理方法：
锐边：
需要用砂轮片打磨光滑。
打磨的技巧是打磨锐角后再打磨两侧由于第一次打磨而产生的棱角。
焊缝：
焊缝锐利的边缘是容易造成涂层开裂的地方，应采用电动砂轮机将焊缝锋利的边磨成弧形，并打磨光滑。
焊渣飞溅：
用铁钎、凿刀去除或进行打磨，有些较为平滑的飞溅可以不除去。
咬边：
焊缝两侧的咬边用电焊补平后用砂轮机打磨光顺。
起鳞：
钢板表面可能会出现起层、叠片等缺陷，用砂轮机打磨光顺。
手工焊缝：
粗糙的手工焊缝、毛刺要求用砂轮机打磨光顺。
切割边缘：
不规则的粗糙尖锐边缘，必须用砂轮机打磨光顺。
D、预处理后检验，可以用干净棉布劳保手套擦过预处理部位，以不刮手套为合格。
④喷射处理应符合下列规定：
A、压缩空气应洁净
在压缩空气出口前应安装有油水分离器，以脱除压缩空气中的油水。
压缩空气洁净程度检查方法：
对准白布或白板，吹扫1min后，应无水迹油迹。
B、喷砂压力宜为0.6～0.85MPa；压力不宜过高，以免锚纹过深。
C、磨料
C.1不得使用海砂、河砂。
应对磨料进行C.2－C.4项目的检查：
C.2粒度分布，典型的粒度分布：
0.4～0.8mm适用于较细粒度的喷射处理；0.4～1.2mm适用于较粗粗糙度的喷射处理；0.2～1.9mm适用于点蚀严重的旧钢板喷射处理，要求很大的粗糙度；1.2～1.9mm适用于没有点蚀的新钢板喷射处理，要求很大的粗糙度。
对于新建储罐的喷射处理，应选择1.2～1.9mm的磨料。
磨料尺寸发生变化时应时刻检查磨料的尺寸误差，可以允许有±10％的误差，特别是在磨料回收并被重新利用的情况下更要检测。
回收的磨料应是有角的而不是圆的，且不含油、脂、氧化铁等。
当磨料尺寸明显变小或污染后要及时更换新磨料。
C.3含水率的检查，取大约200g的磨料样品称重，精确到0.1g，在105～110℃下干燥3小时以上。
称量后，再烘干1h，再称量，直到连续两次称量差别不大于0.1％。
则含水率为：
含水率＝（初始质量－最终质量）/初始质量
要求含水率不大于0.5％。
现场存放的磨料应及时苫盖，受潮后及时晾晒。
C.4油脂的检查，最简易的检查方法是在400ml的试瓶中，磨料和水一起搅拌，在水静止后，观察水面有无油污或其乳状物漂浮。
应无油脂。
C.5磨料使用一遍后应采用14目的筛子进行筛分。
C.6采用1.2～1.9mm的石英砂，锚纹深度要求40－80μm时，喷射压力宜为0.62Mpa，喷射距离宜为60－100cm。
D、表面处理设备
D.1可按表4选用合适的设备进行表面处理。
表4表面处理常用设备
设备名称
用途
空压机
为喷射处理提供压缩空气和动力，输出压力应不低于0.55MPa
去湿机
用于降低储罐内空气的湿度，使之符合涂装的条件
暖风机
用于提高储罐内的温度，使之符合涂装的条件
排风机
用于降低储罐内扬尘和易爆易燃气体
吸砂机
用于及时排除储罐内积聚的废砂
高压冲洗机
用于清除钢表面的氯化物，水压不宜低于15MPa
油水分离器
脱离压缩空气中的水汽和油
压力平衡罐
当使用多台空压机时，保障每支喷枪的压力和流量相等
D.2所有设备的操作应严格执行国家现行关于安全、健康和环境保护方面的规定。
D.3设备应定期检查和维护，保证设备的正常运转。
E.喷砂试喷
E.1在确定了喷砂磨料、喷砂机械后，在正式喷砂前应进行试喷。
E.2喷砂后及时检查被喷涂钢材表面的锚纹深度，检查是否符合设计规定值，根据此值及时调整喷射压力、喷射角度、喷射距离等工艺参数。
E.3当操作人员、主要设备、磨料发生变化时都要进行试喷。
（2）表面处理后的检测控制指标：
①除锈效果检查：
喷射处理除锈效果应达到Sa2.5级以上，手工或动力工具处理应达到St3级；采用照片对比，并拍照存档。
②锚纹深度检查：
可以采用锚纹深度仪或锚纹深度纸进行检查。
应在罐底、罐壁、罐顶、附件的不同部位进行检查，以1m2为一个检测区域，每个区域至少抽测2个点。
检查布点应均匀，每个罐不得少于40个点。
无溶剂环氧防腐蚀涂料锚纹深度宜为40～80μm，无溶剂环氧导静电涂料锚纹深度宜为40～70μm。
③表面喷射处理后，应进行除尘，方法如下：
A、清砂：
喷砂结束，应及时将罐底部的碎砂清除干净，碎砂是重要的灰尘源；
B、敲打脚手架：
敲打抖动脚手架5-10min（不应使用竹排脚手架，因缝隙中较易夹杂灰尘），以脚手架沟槽处无可见灰尘为合格；
C、吹扫：
采用洁净的压缩空气强力吹扫脚手架及罐体表面，同时应强力排风和吸尘；
D、清扫：
以上步骤结束静置20分钟后，采用排刷从上至下依次把粉尘扫下，特别是焊缝、边缘角落等易沉积灰尘部位使用真空吸尘器吸尘，直至符合除尘要求。
粉尘检测：
检测标准：
按照《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：
涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3-2005，灰尘颗粒及数量都应在3级或3级以下。
检测部位：
应在罐底、罐壁、罐顶、焊缝、附件等有代表性部位选择测试点。
检测方法：
a.检测前，将拉出的前3圈压敏粘带废弃，再拉出约200mm长备用。
b.仅在两端接触粘贴面，将新拉出的压敏粘带中约150mm长压实在试验表面上。
拇指横放在压敏粘带的一端，移动拇指并保持压实力，以一个恒定的速率沿压敏粘带来回压实。
每一个方向压实3遍，每一遍时间为5s-6s。
再从试验表面取下压敏粘带，放在适当的显示板（玻璃板）上,然后用拇指按下使之粘到板上。
c.将压敏粘带的一个区域与图1规定的等尺寸区域进行目视比较，评定压敏粘带上的灰尘数量，记录与之最为相似的参考图上的等级。
图1灰尘数量等级参考图
d.对照表5来评定压敏粘带上最显著的灰尘颗粒尺寸，确定灰尘颗粒的尺寸等级。
表5灰尘尺寸等级
等级
灰尘微粒描述
0
用10倍放大镜看不见的微粒
1
微粒用10倍放大镜可见，但以正常或校正视力看不见（通常微粒直径小于50μm）
2
以正常或校正视力刚刚可见（微粒直径在50μm到100μm之间）
3
以正常或校正视力清楚可见（微粒直径可达0.5mm）
4
微粒直径在0.5mm到2.5mm之间
5
微粒直径大于2.5mm
（3）温湿度控制：
涂装时钢材表面温度应至少比露点温度高出3℃，环境温度应符合涂料厂商的技术要求。
罐内相对湿度不高于80%。
测量仪器：
干湿度计、接触式温度计。
（4）试喷涂
无溶剂涂料宜采用双组分高压无气喷涂机进行喷涂，应按照涂料的比例设定比例泵参数。
在正式喷涂前，应进行试喷，喷涂涂料应呈扇形均匀分布，湿膜均匀，无流淌、无气泡、无干喷等现象。
试喷时主要调整的工艺参数有：
喷涂压力、喷枪喷嘴、涂料粘度、喷涂与受涂面距离等，当涂膜光滑平整均匀且厚度合适时应固定喷涂参数。
依据试喷涂确定的工艺参数，在用户、监理方、施工方在场的情况下，按罐体涂层结构对经喷砂处理的碳钢试片（6个200mm×200mm试片）进行喷涂，试件用于粘接力等性能检测。
（5）预涂装
预涂装就是对那些无法喷涂到的地方以及膜厚不易达到要求的地方进行预涂。
在正式喷涂施工前应对扇形孔，人孔、焊接处、难以进入的区域、梯子和扶手、复杂结构的小配件等进行预涂装。
预涂装采用刷涂，涂料应严格按照A、B组分比例进行配制并在规定的时间内用完。
预涂装与正式喷涂有一个先后次序问题，如果是很大的面积，若先进行预涂，可能要花费几个小时，对喷砂后的钢板不利，导致质量下降甚至返锈，如果不进行预涂，就可能出现漏涂或厚度不够，等到漆膜干燥发现问题再补涂效果就差了。
（6）涂装施工应符合下列规定：
A、涂装间隔，应符合涂料使用说明书的要求；
B、湿膜检测（喷涂后应立即进行湿膜检测，包括外观和厚度）：
外观检测
涂装后应对表观100%目测检查，湿膜应无漏涂、气泡、流挂、起皱、咬底等缺陷。
厚度检测
检测方法与仪器：
采用梳齿状湿膜测厚仪进行测量时，把湿膜测厚仪稳定的放在底材表面的湿膜中，然后拿起测厚仪检查其梳齿哪一个最短的接触到了湿膜。
湿膜厚度就处于最后一个触到和没触到湿膜的梳齿间，取接触到湿膜的梳齿所标示的厚度。
采用滚轮湿膜厚度仪进行测量时，滚过湿膜，中间的轮就会显示出刚好碰到涂膜的位置，外轮上有标准刻度就能显示出此时的湿膜厚度。
检测密度：
初期每喷涂10m2面积检测一次湿膜厚度，及时对涂料粘度、喷涂压力、喷嘴直径、喷涂速度等参数进行调整。
参数固定后检测次数可以减少。
检测部位：
罐底、罐壁、罐顶、附件。
干湿膜关系：
干膜厚度＝湿膜厚度×体积固含量，
C、表干后目测：
每涂一道漆表干后应对表观100%目测检查，每道涂层的表观应平整、颜色一致，无漏涂、气泡、分离起皮、流挂、皱皮、咬底、开裂等缺陷。
D、刷涂：
应纵横交错；
E、对吸盘下部罐底、罐底与立管相交的部分、罐顶支撑与瓜皮间隙、收油槽等部位进行重点涂敷。
（7）涂层养护：
环氧类涂料自然固化7－10天即可投入使用。
涂层表干、实干、固化的概念：
表干：
涂膜表面干燥，检验方法是手指轻触涂膜表面，若感到手指有些发粘，但不沾手指，可认为表干。
实干：
涂膜实体干燥，检验方法是指推时推不动，并且不会留下指印。
固化：
固化是指涂膜中99％以上的交联反应都已经完成。
固化时间见涂料厂商提供的涂料固化与环境温度的关系表。
（8）涂层最终检验
涂敷完成后，应对涂层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验，应对吸盘下部罐底、附件部位进行重点检查。
检验结果应做好记录。
A、外观检验：
范围：
全部
方法：
目测
评定：
涂层表面应平整连续、光滑，不得有脱皮、气泡、斑痕等缺陷存在。
处理：
如果涂层表面有缺陷，则应按第（9）条的要求进行处理。
B、厚度检验:
方法：
按照《色漆和清漆漆膜厚度的测定》GB/T13452.2测定干膜厚度。
仪器：
磁性测厚仪
范围：
罐底、罐壁、罐顶按表6规定的比例进行检验，以1m2为一个检测区域，每个区域至少抽测2个点。
检查布点应均匀，每个罐不得少于40个点。
焊缝处的抽测点数不得少于总检测点数的30%。
表6金属储罐涂层厚度检查比例
储罐容积（m3）
＜10000
10000～50000
＞50000
检验面积的百分率（%）
20
10
5
附件也要进行检测，其数量不低于焊缝的检测点数。
附件立管检测上、中、下不同部位的厚度，附件横管要检测时钟3点、6点、9点、12点四个部位的厚度。
C、漏点检验:
仪器：
电火花检漏仪。
检漏电压：
5V/μm。
范围：
罐底、罐壁、罐顶及附件各部位。
评判：
无漏点为合格。
防腐层的漏点平均每平方米不超过1个时，可进行修补。
防腐层平均每平方米有1个以上漏点时，应进行全面复涂。
处理：
检查出的漏点应进行修补或复涂。
对于导静电涂层的孔隙率应不大于2个/m2，检测时，宜采用5倍以上放大镜；导静电涂层表面电阻应符合设计值，检测时，应采用涂料表面电阻测定仪。
D、粘结力检查：
检查原则
原则上不在罐内做破坏性检测，可在喷涂的试件上进行，需要时在储罐附件等非关键部位进行。
粘结力可用两种方法检测
拉拔法检测，方法：
将拉拔法测试专用柱粘贴在涂层表面，完全固化后采用拉拔法附着力测试仪测试涂层附着力，应大于8MPa。
刀挑法检测，方法：
用锋利刀刃垂直划透涂层，形成边长约40mm、夹角约45°的V形切口。
用刀尖从切割线交点挑剥切口内的涂层，如果挑起处的涂层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或剥离的情况，则涂层粘接力合格。
处理：
因粘结力检验损坏的涂层应按第（9）条的规定进行修补。
不合格的涂层不允许修补，应按第（9）条的规定进行重涂
（9）修补、复涂及重涂
①储罐防腐层的修补应符合下列规定：
A、修补使用的涂料和涂层结构应与原防腐层相同，并做好标记。
B、修补处的防腐层清理干净，如已露基材，应除锈至St3级。
C、漏点和破损处附近的防腐层应采用砂轮或砂布打毛后进行修补涂敷，修补层和原防腐层的搭接宽度应不小于50mm。
D、修补处防腐层固化后，应按（8）的有关规定对修补处进行防腐层厚度和漏点检查，应无漏点且厚度符合设计规定。
②储罐防腐层的复涂应符合下列规定:
A、应将原有防腐层打毛，使防腐层表面粗糙。
B、按第（6）条的规定涂敷面漆，直至防腐层达到规定厚度。
C、复涂后应按第（8）条的规定进行质量检验，若不合格应进行重涂。
③储罐防腐层的重涂应符合下列规定:
A、必须将全部防腐层清除干净。
B、应按第（6）条的规定进行防腐层涂敷。
C、应按第（8）条的规定进行质量检验，并达到要求。
（10）施工中应注意的安全事项
施工过程中应该注意必要的安全事项。
①密闭空间作业
应符合新疆油田公司相关规定。
②喷砂和打磨
喷砂时，安全事故的隐患主要来自于喷嘴的高速磨料粒子流和气流，同时高速的磨料粒子喷射到构件表面，会有很多的粒子反弹，也容易伤害操作者。
因此，在喷砂操作时，操作人员必须穿戴好防护用具，同时要注意喷嘴不能对着他人。
打磨处理时，高速旋转的砂盘操作不当也易对人体造成伤害，应注意防护。
③其它
储罐内作业时应防止高空坠落、跌倒和绊倒、触电。
为防止事故的发生，在杜绝所有事故隐患的同时还要对操作人员进行安全教育，做好防护措施。
1.2外防腐
净化油罐带有保温层，可以不用考虑涂层耐候性，因很难保证保温层不进水，所以要考虑涂层应有较好的耐蚀性。
1）外防腐部位划分、涂料及涂层结构
（1）外防腐部位划分
储罐外壁可以分为保温层下部位和扶梯、呼吸孔等外露部分。
（2）涂料及涂层结构
外壁防腐蚀涂料选用见表7，涂层结构见表8。
表7外壁防腐涂料表
设计寿命
温度条件
涂料
备注
≤8年
80℃以下
带锈底漆
在80℃以下当设计确认保温层外护防水良好的情况下可以选用带锈底漆
无溶剂环氧重防腐涂料
80℃以上
酚醛改性环氧防腐蚀涂料
8－15年
80℃以下
无溶剂环氧重防腐涂料
80℃以上
酚醛改性环氧防腐蚀涂料
≥15年
80℃以下
无溶剂环氧重防腐涂料
80℃以上
酚醛改性环氧防腐蚀涂料
表8外壁防腐蚀涂料涂层结构
底漆
面漆
设计
总厚度，
μm
类型
道数
涂膜厚度,μm
类型
道数
涂膜厚度μm
带锈底漆
2
60
带锈底漆
2
60
120
酚醛改性环氧涂料
1-2
120
酚醛改性环氧涂料
1-2
130
250
无溶剂环氧涂料
1
100
无溶剂环氧涂料
1-2
200
300
带锈底漆涂料及涂层的技术指标满足表9的要求。
表9带锈底漆防腐涂料及防腐层试件的性能指标
序号
项目
指标
试验方法
底漆
面漆
1
容器中状态
搅拌后均匀无硬块
目测
2
细度，μm
≤50
≤80
GB/T1724
3
固体含量，%（m/m）
≥40
≥50
GB/T1725
4
干燥时间
（25℃）
表干时间，h
≤1
GB/T1728
实干时间，h
≤24
5
附着力，级
1或2
1或2
GB/T5210
6
柔韧性，级
1
1或2
GB/T1731
7
冲击性，cm
≥50
≥50
GB/T1732
8
电气强度，MV/m
≥25
GB/T1408.1
9
体积电阻率，Ω•m
≥1×1011
GB/T1410
10
耐盐雾（500h）
防腐层无变化
GB/T1771
11
耐水性（100℃，72h）
防腐层无变化
GB/T1733
12
冻融循环，级（5个循环）
合格
SY/T0320
附录B
13
耐化学介质
10％H2SO4
（60℃，100h）
防腐层无变化
GB/T1763
10%NaOH
（60℃，100h）
3%NaCl
（60℃，100h）
无溶剂环氧防腐蚀涂料的技术控制指标应满足表10的要求，酚醛改性环氧防腐蚀涂料的技术控制指标应满足表11的要求。
表10外壁用无溶剂环氧防腐蚀涂料及涂层试件的技术指标
序号
项目
指标
试验方法
1
容器中状态（组分A，B）
搅拌后均匀无硬块
目测
2
细度（A，B组分混合后），μm
≤100μm
GB/T1724
3
树脂含量，％（m/m）
≥40
附录2
4
固体含量（组分A），%（m/m）
≥95
GB/T1725
5
干燥时间
表干时间，h
≤2
GB/T1728
实干时间，h
≤24
6
贮存稳定性（组分A），50℃，30d
沉降程度，级
≥6
GB/T6753.3
粘度变化，级
≥4
7
适用期（A、B），h
≥2h，25℃，粘度值最大增加100%，250g样品
GB/T1723
8
附着力，MPa
≥8
GB/T5210
9
柔韧性，级
1
GB/T1731
10
冲击性，cm
≥50
GB/T1732
11
电气强度，MV/m
≥25
GB/T1408.1
12
体积电阻率，Ω•m
≥1×1013
GB/T1410
13
5%H2SO4，（90℃，30d）
涂层完好
GB/T1763
14
5%NaOH，（90℃，30d）
涂层完好
GB/T1763
15
3%NaCl，（90℃，30d）
涂层完好
GB/T1763
16
耐汽油性（60℃，720h）
涂层完好
GB/T1734
表11酚醛改性环氧涂料及防腐层试件的性能指标
序号
项目
指标
试验方法
底漆
面漆
1
容器中状态
搅拌后均匀无硬块
目测
2
细度，μm
≤80
≤80
GB/T1724
3
固
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