8D培训报告.docx
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8D培训报告
“8D”培训
ISO/TS16949：
2002标准要求
8.5.2.1解决问题
组织应有一个确定的过程用于解决问题，使根本原因得到识别并消除。
若有顾客规定的解决问题的方式，则组织应采用此方式。
什么是8D？
8D是福特公司提出来的一个用于探索原因、解决问题的系统化流程。
它通过逻辑思想，团队智慧以及规定的八个步骤，找出问题的根本原因，彻底予以纠正，并对系统进行修正，防止再次发生。
D0：
为8D过程做准备
D1：
成立小组
D2：
问题的描述
D3：
确定临时性措施
D4：
确定并验证根本原因和遗漏点
D5：
确定针对根本原因和遗漏点的永久性措施
D6：
实施和确认永久性措施
D7：
防止再发生的预防措施
D8：
承认小组及个人的贡献
8D必须回答的问题
1、问题是什么？
（D2）
2、问题如何解决（D3至D6）
3、将来该问题如何预防？
（D7）
顾客通过8D报告决定问题是否已回答
▪对零件的知识进行了充分论证
▪完全确定了根本原因并聚焦于该原因
▪遗漏点已经被识别
▪确定与根本原因相匹配的纠正措施
▪纠正措施计划的验证已经被确定
▪包括了实施纠正措施的时间计划
▪有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统
实施8D的好处
对于组织：
▪通过建立小组训练内部合作的技巧
▪推进有效的问题解决和预防技术
▪改进整个质量和生产率
▪防止相同或类似问题的再发生
▪提高顾客满意度
对于顾客
▪增强对供方的产品和过程的信心
8D的有效实施需依赖其他工具
▪可靠性
▪设计验证，产品和过程确认
▪潜在失效模式及后果分析
▪控制计划
▪生产件批准程序/节拍生产
▪统计过程控制
▪试验设计
D1：
成立小组
战略性问题
▪任命领导者了吗?
▪小组中有供方吗?
（根据需要）
▪小组中有顾客吗?
（根据需要）
▪小组中有其他相关人员吗?
（与问题相关或有解决该问题的能力）
▪小组头脑风暴活动有书面文件吗?
（除“8D”报告之外的活动记录）
常见性错误
▪所选择的完成8D过程的小组成员没有技术知识。
（无法从根本上找到原因和制订措施）
▪只有一两个人实施该过程。
（比较普遍的问题，不是发挥团队智慧，仅靠一两个人编出报告）
D2：
问题描述
战略性问题
▪问题是否用顾客的术语描述?
（顾客要能看的懂，否则造成沟通困难）
▪问题的开始/结束日期列出了吗?
（问题发生的时间）
▪缺陷率列出了吗?
（问题出现的比率）
▪问题的频率列出了吗?
（问题出现的频率）
▪实际报告测量列出了吗?
（对问题检查的结果）
▪要求（规范）列出了吗?
常见性错误
▪针对征兆而不是针对真正问题工作。
（征兆是表面现象，不是真正的问题）
▪对问题的根本原因被过早假设。
（未进行测量检查，凭想象认定）
▪修订顾客对问题的描述作为自己的描述，这往往只是问题的征兆而不是真正的问题。
D3：
临时性措施
战略性问题
▪所有可疑地点的库存是否清查？
▪现场、仓库、供方现场、顾客现场、下一个顾客现场等遏制的有效率是多少？
▪遏制的有效率是否满意?
▪遏制措施的日期列出了吗?
▪筛选结果列出已筛选数、发现数和缺陷数了吗?
▪筛选的方法提到了吗？
▪筛选的方法是否满意?
▪遏制措施是否单独包括审核？
▪短期纠正措施列出了吗？
常见性错误
▪筛选材料的审核是一个不令人满意的遏制措施。
▪所有可疑地点的库存没有清查，不合格品重新进入生产循环中。
D4：
定义并验证根本原因
战略性问题
▪进行鱼刺图分析了吗?
▪进行是非分析了吗？
▪识别出的根本原因是否可接受?
▪提出的根本原因是真正的根本原因吗?
▪列出每一个根本原因的贡献率？
▪过程的根本原因是否小组公认的?
▪系统的根本原因是否小组公认的?
▪根本原因验证了吗?
▪根据问题的状态，对过程流程图进行澄清了吗?
▪探究了“5个为什么”了吗?
▪遗漏点是否被识别?
▪现有的控制系统是否能探测问题?
▪探测问题的控制系统的能力是否被验证?
▪改进控制系统的需求是否被评估?
常见性错误
声明的根本原因不是真正的根本原因，操作者错误、假设的问题、或者是问题的征兆或结果被作为根本原因给出。
D5：
永久性措施
战略性问题
▪措施的日期是否指示？
▪声明的措施是否覆盖所有过程的根本原因？
▪声明的措施是否覆盖所有系统的根本原因？
▪措施是否充分考虑问题的时间？
▪措施是否充分考虑条件?
▪措施是否充分考虑了对立性的要求?
▪措施是否充分考虑问题的大小?
D6：
实施和确认永久措施
▪有列出的纠正措施的有效率吗?
▪有效率经过验证了吗?
生产能力
废品
回收量
回收分选结果
保修
▪措施列出探测措施了吗?
D7：
防止再发生
▪过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）经过评审了吗?
▪PFMEA是否被充分修订?
▪控制计划修订了吗?
▪过程单修订了吗?
常见性错误
预防措施是否单独包括了一个审核或者附加的过程中检验。
8D案例
S公司为顾客制造零件，见下图：
根据顾客的工程规范，在零件A上必须镀银，否则顾客的产品无法完成规定功能。
有一天，他们收到顾客工厂的投诉，因为没有镀银造成产品缺陷，整批拒收，并要求提供“8D”报告。
零件号
H00651A501
批号
MT001206
缺陷数
39片
缺陷种类
没有电镀
要求问题关闭日期
2001年1月03日
D1成立小组
S公司组成了一个小组来解决问题（成员名单如下）：
福源小山----质量课主管（本次组长）
李俊明----电镀课主管
杨星----电镀课课长
刘炎----设备课课长
郑培凤霞----QC课课长
胡明----QA课课长
D2问题描述
S公司在接到顾客抱怨后，马上展开调查，对问题进行确认。
在对样品进行检验后，结论与顾客一致，基于如下事实：
1、确认样品
所有样品经过小组成员确认，总共有7F（FRAME）的样品，有4F的完全没有电镀，有3F只电镀上了部分。
所以我们认定缺陷产品是由于当零件通过电镀槽时没有电镀上。
2、我们查验了12月6日的工作记录，发现了下列问题点：
⑴在12月6日0点，电镀线镀银电路的电路接触器断开停止，在问题解决后，生产线继续运行。
⑵在断开的电路接触器被发现前，电镀槽因为没有通电所以零件没有电镀上。
⑶检查生产日报，在12月6日0点，S公司生产了7卷（61128片），但没有任何有关没有电镀产品的记录。
D3临时措施
S公司采取的临时纠正措施。
1、所有库存H00651A50产品在收到顾客投诉后进行了检查，结果如下：
批次号
库存数量
检查数量
状态
缺陷数量
MT001206
19308片
19308片
OK
0
MT001208
14274片
14274片
OK
0
总计
33582片
33582片
OK
0
2、我们对操作者进行培训和教育，以让其知道最重要的事情：
遵守工作程序和指导书以保持顾客产品质量。
使其意识到他们在产品质量保证中的重要职责。
我们强调，任何由于不小心引起的错误是不允许的并且不能重复发生，因为那样将会给顾客带来不必要的损失。
因此我们把给顾客造成损失的错误展示以教育员工。
D4确定根本原因
S公司通过失效树（FTA）的方法验证根本原因
1、验证根本原因
2、第一个根本原因是电线和电路接触器之间的连接点松动。
（1）电镀的机制请见图-1
在电镀的机制图中（图-1）
a）喷银器和后板紧紧压住L/F以使银能被镀在正确的位置。
b）电路接触器被关闭，开始工作。
c）银液被从银槽泵到喷银器。
d）整流器打开，银镀到L/F上。
（2）由于电镀的电路因为连接点松动而断开，导致镀银没有实施。
（3）镀银的整流器由电压控制，当电压低于规定参数时，生产线会自动停止，操作者检查了生产线但没有发现停止的原因，他重新启动了生产线，生产线又重新启动因为那时电压是正常的。
一段时间后，生产线又因为不正常的电压停止，在没有发现问题的情况下，生产线又重新启动，这种情况反复4次直到连接点的问题被发现，这就是39片缺陷的原因。
3、第二个根本原因是没有安装当缺陷发生时能自动停止生产线的防错系统。
4、第三个根本原因是S公司的检查系统需要改进。
晚班没有主管对质量问题负责。
D5永久性纠正措施
S公司针对根本原因采取的永久性纠正措施
1、为防止连接点再松动，将与电路连接器相连的电线由4mm2改为6mm2，由刘炎在12月15日前完成。
2、电镀线将改进如下：
开发一个防错的转子，当生产线停止后，如果产品没有被镀上银，转子不会自动转动，直至缺陷产品被取出。
由设备课在12月底完成。
3、改进检查系统：
⑴晚班负责质量问题的主管被指定。
⑵如果有停线问题，应该马上通知QC以确认缺陷。
⑶每个人根据要求检查他自己的工作。
D6验证纠正措施
S公司对纠正措施进行了验证
1、换完电线后，至今尚没有发现连接点松动的迹象。
2、断开电流接触器的电路进行试验，一旦电压不正常，转子将自动停止工作，直至没电镀的产品从线上取下。
以上工作，小组共同进行了验证，并提请顾客事先的批准。
D7预防措施
S公司防止再发生的措施。
电镀工作指导书被修改增加了如下内容：
1、当生产线不正常停止时，操作者不仅要挑选出缺陷产品，而且要在工作记录记下数量及当班QC的名字。
2、在电镀线在每天早上启动前，电流接触器的连接点和电线必须检查。
以上，由杨星在12月15日完成。
开发一个包括每天需检查事项的检查清单，例如生产线停止，不管缺陷产品是否被挑选，制造部和QA需进行审核。
依次类推，如果有类似问题，该小组负责纠正并采取适当的预防措施。
D8、承认小组和个人的贡献
浙江赛凯车业有限公司
文件回收登记表Q/SK.QR.D.W-09
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回收日期
被收部门签字
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1
《员工考勤管理规定》
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