飞机制造技术 知识点.docx

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飞机制造技术知识点

飞机制造特点与协调互换技术

1、飞机结构的特点:

外形复杂,构造复杂;零件数目多;尺寸大,刚度小。

2、飞机制造的主要工艺方法:

钣金成形、结构件机械加工、复合材料成形、部件装配与总装配

3、飞机制造的过程:

毛坯制造与原料采购、零件制造、装配、试验

4、飞机制造工艺的特点:

单件小批量生产、零件制造方法多样、装配工作量大、生产准备工作量大、需要采用特殊的方法保证协调与互换

5、互换性

互换性就是产品相互配合部分的结构属性,就是指同名零件、部（组）件,在分别制造后进行装配时,除了按照设计规定的调整以外,在几何尺寸、形位参数与物理、机械性能各方面不需要选配与补充加工就能相互取代的一致性。

6、协调性

协调性就是指两个或多个相互配合或对接的飞机结构单元之间、飞机结构单元及其工艺装备之间、成套的工艺装备之间,其几何尺寸与形位参数都能兼容而具有的一致性程度。

协调性可以通过互换性方法取得,也可以通过非互换性方法（如修配）获得,即相互协调的零部件之间不一定具有互换性。

7、制造准确度

实际工件与设计图纸上所确定的理想几何尺寸与形状的近似程度。

8、协调准确度

两个相互配合的零件、组合件或段部件之间配合的实际尺寸与形状相近似程度。

9、协调路线:

从飞机零部件的理论外形尺寸到相应零部件的尺寸传递体系。

10、三种协调路线:

按独立制造原则进行协调、按相互联系制造原则进行协调、按相互修配原则进行协调

11、模线

模线就是使用1:

1比例,描述飞机曲面外形与零件之间的装配关系的一系列平面图线。

模线分为理论模线与构造模线。

12、样板:

样板就是用于表示飞机零、组、部件真实形状的刚性图纸与量具。

13、样机:

飞机的实物模型

14、数字样机:

在计算机中,使用数学模型描述的飞机模型,用以取代物理样机。

15、数字化协调方法

通过数字化工装设计、数字化制造与数字化测量系统来实现。

利用数控加工、成形,制造出零件外形。

在工装制造时,通过数字测量系统实时监控、测量工装或者产品上相关控制点的位置,建立产品零部件的基准坐标系,在此基础上,比较关键特征点的测量数据与数字样机中的数据,分析测量数据与理论数据的偏差,作为检验与调整的依据。

飞机钣金零件成形技术

1、飞机钣金零件生产的特点:

品种多、数量大、批量小、制造方法多样

2、飞机钣金零件的特点:

尺寸大、厚度薄、刚度小、形状复杂、精度要求高

3、典型的飞机钣金零件:

蒙皮、隔框、壁板、翼肋、导管、桁条

4、主要的钣金成形工艺

冲裁、拉深、压弯、滚弯、拉弯、橡皮成形、拉形、旋压、落压、喷丸成形、时效成形、胀形、冷挤压、高能成形、超塑成形

5、冲裁:

利用冲压设备与模具使材料分离或者部分分离,以获得零件或毛坯的冲压工艺。

6、冲裁工艺的分类:

落料、冲孔、切断、切口、切边、剖切、冲槽、修整

7、冲裁过程:

弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段

8、落料:

沿封闭曲线冲切板料,冲下来的部分就是所需的零件

9、冲孔:

沿封闭曲线剖切板料,冲下来的部分就是废料

10、冲裁板料的断面:

圆角带、光亮带、断裂带、揉压带

11、冲裁间隙:

凸模与凹模刃口之间的间隙。

单边间隙用C表示,双边间隙用Z表示。

12、常用冲裁间隙:

C约为板料厚度的2%~5%

13、落料模尺寸选取:

凹模的尺寸取为零件的最小极限尺寸,凸模尺寸

14、冲孔模尺寸选取:

凸模的尺寸取为孔的极大尺寸,凹模尺寸

15、冲裁力

冲裁力

K——修正系数L——冲裁件的轮廓长度

t——冲裁件的厚度

——材料的抗剪强度

16、卸料力:

冲裁时,零件或者废料从凸模上卸下来的力,

系数,F冲裁力

17、顶件力:

顶件力,从凹模内将零件或者废料逆冲裁方向顶出的力,

系数,F冲裁力

18、推件力:

推件力,从凹模内将零件或者废料顺冲裁力方向推出的力,

系数,F冲裁力

19、冲裁设备所需的力:

与模具的结构有关,等于冲裁力加卸料力、顶件力与推件力中的一项或者几项

20、典型的冲裁模具:

简单冲裁模、导柱式冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁模

21、简单冲裁模

在冲床的每一个行程中,只完成落料、冲孔等一个工序,即压力机一次冲程只完成一个冲裁工序的模具。

22、导柱式冲裁模:

上下模分别安装有导套与导柱等导向机构

23、连续冲裁模:

在一副模具的不同工位上,分别完成不同的冲裁工序。

24、复合冲裁模

在模具的同一个位置上,安装两副以上不同功能的模具,能在一次行程中完成多个工序的冲裁

25、冲裁设备:

曲柄压力机、摩擦压力机、高速压力机、油压机、水压机

26、其它下料方法:

锯割、氧气切割、激光切割、电火花切割、等离子切割、高压水切割

27、排样:

零件在原料上的布置方法称为排样。

目的就是为了减少废料,提高材料利用率。

28、材料的利用率

材料利用率,A0零件实际有效面积,A制造此零件所用板料的面积

29、弯曲:

将直线原材料弯成一定角度或者弧度的成形方法

30、中性层

弯曲时,材料内外表面之间,保持长度不变的一层,粗略分析时,认为位于材料厚度的中间

31、最小弯曲半径:

零件内弯曲半径所允许的最小值

32、回弹:

材料在塑性范围内发生弯曲变形,卸载后,变形又略呈恢复的现象

33、弯曲件展开尺寸计算

展开尺寸

各段中性层的长度,包括弧长

34、压弯:

使用压力机对板料进行三点弯曲的一种工艺

35、闸压成形:

压弯的一种,用于成形板弯型材,制造飞机的缘条与长桁,设备使用闸压机

36、压弯力的计算:

压弯力

B板料的宽度,t板料的厚度,k系数,取决于弯曲半径与板料厚度之比,Rm抗拉强度极限

37、冲压弯曲:

冲压弯曲就是使用弯曲模在压力机上进行弯曲工序。

38、冲压弯曲模分类:

V形件弯曲模、U形件弯曲模等

39、滚弯:

通过旋转的滚轴,使板料或者型材弯曲的方法

40、滚弯设备:

三轴滚弯机、四轴滚弯机

41、滚弯半径的调整:

通过调整滚弯机上下滚轴的距离进行

42、滚弯成形的零件:

圆柱面蒙皮、缘条、长桁、变曲率蒙皮

43、拉弯:

先拉伸零件,然后进行弯曲的弯曲工艺

44、拉弯过程

1、钳口夹紧毛料,预拉伸毛料;2、沿拉弯模弯曲毛料;3、补加拉力,使零件贴模。

45、拉弯方法

1、先弯后拉;2、先拉后弯;3、先拉后弯、然后补拉。

46、拉弯的特点回弹小

47、拉弯回弹小的原因:

拉伸在零件中产生了沿整个厚度分布的拉应力

48、拉弯设备:

转台式拉弯机、转臂式拉弯机

48B、拉弯零件展开长度的计算

拉弯零件展开长度等于零件的展开长度,加上,夹持余量、钳口距模具的距离、模具端头圆角半径三者之与的两倍。

49、拉深:

平板毛料或空心半成品在凸模作用下拉入凹模型腔形成开口空心零件的成形方法。

50、拉深系数:

m拉深系数,d拉深后零件的直径,D拉深前毛料的直径

51、拉深零件的缺限:

凸耳、回弹、厚度与硬度变化、起皱

52、凸耳:

拉深时由于材料的各向异性,形成的零件边缘不整齐的现象

53、拉深件的厚度变化:

筒壁上部变厚,越靠近筒口越厚;筒底圆角变薄。

54、防皱措施:

压边圈、防皱梗、反向拉深

55、拉深毛料尺寸的计算原则:

金属塑性变形体积不变

56、可以忽略厚度变化时,拉深件的毛料尺寸计算:

零件总面积等于各部分面积之与

57、多道次拉深:

当单次拉深系数大于极限拉深系数时,要分多次进行拉深,各次的拉深系数之积应小于极限拉深系数。

58、拉深力:

拉深力

d拉深件的直径,R材料的强度极限,t材料的厚度,n修正系数

59、压边力:

压边力

S压边圈下的毛料的面积,q单位面积上的压边力,取决于材料种类,厚度与拉深系数

60、拉深模:

带压边装置的拉深模、不带压边装置的拉深模、复合拉深模,首次拉深模,二次及二次以后的拉深模

61、拉深中的摩擦力

有利的摩擦力:

凸模圆角处的摩擦力

不利的摩擦力:

凹模圆角处的摩擦力

62、其它拉深方法:

软模拉深、温差拉深、深冷拉深、脉动拉深、变薄拉深

63、橡皮成形:

利用橡皮或充满液体的橡皮囊作为通用上模,在压力的作用下将毛料包贴在刚性的下模上,进行成形。

64、橡皮成形方法的分类:

橡皮囊成形、橡皮垫成形

65、橡皮成形在飞机钣金成形中的应用:

成形框肋类零件

66、橡皮成形极限:

分为直线弯边极限,凸曲线弯边极限与凹曲线弯边极限三类

67、直线弯边极限:

与最小弯曲半径相同

68、凸曲线弯边极限

弯边系数

H弯边的高度,R零件的半径,弯边系数应小于极限值

69、凹曲线弯边极限

弯边系数

H弯边的高度,R零件的半径,弯边系数应小于极限值

70、拉形成形:

使用蒙皮拉形机,对毛料进行拉伸,并且与拉形模贴合的成形方法

71、拉形成形方法:

纵拉、横拉

72、旋压:

利用旋压棒,对旋转毛料进行旋压,成形空心回转体零件的一种工艺

73、旋压的分类:

变薄旋压、普通旋压

74、旋压的特点:

生产周期短,产品成本低,可能充分发挥材料的变形能力,改善材料的性能

75、普通旋压的变形特点:

类似于拉深,材料变形不连续

76、落压:

利用落锤的冲击力将板料压制成零件的一种成形方法

77、落压成形零件:

外形复杂的钣金零件,如机尾罩、翼尖、整流包皮、椅盆等

78、落压成形的特点

半手工半机械化成形、成形过程需要工人灵活调整、能够成形其它工艺所不能成形的零件、模具简单、设备简单,工作条件差,生产率低、废品多、零件精度差

79、落压成形的基本原理:

材料的“收”与“放”

“收”:

板料受到压缩,面积减少厚度增大;

“放”:

板料受到拉伸,面积增大厚度减小

80、喷丸成形:

利用高速的球形弹丸打击零件的表面,使零件产生变形,以达到成形目的一种成形方法。

81、喷丸成形原理:

弹丸打击零件表面,挤压表面的材料,使表面材料发生延伸

82、喷丸成形的特点:

能够在零件表面形成一层受压的材料,提高零件的疲劳寿命

83、弹丸的种类:

铸钢弹丸、不锈钢弹丸、非金属弹丸

84、喷丸机:

分为气动式喷丸机与离心式喷丸机两类

85、喷丸成形的零件:

整体壁板

86、时效成形:

利用材料的粘性,在高温下使部分弹性变形转化为塑性变形的一种成形方法。

87、时效成形零件:

整体壁板

88、时效成形的过程:

加载、加温保温、卸载回弹

89、胀形:

将直径较小的零件毛坯,由内向外膨胀,成为直径较大的零件的成形方法。

90、胀形零件:

副油箱

91、高能成形

在极短时间内释放出巨大能量作为成形的能量来源,实现零件成形的方法,称为高能成形

92、高能成形的种类:

爆炸成形、电液成形、电磁成形

93、爆炸成形:

爆炸成形就是利用炸药爆炸产生的高压通过介质产生冲击波,使毛料产生高速塑性变形的成形方法。

94、电液成形:

在液体中放电,产生高能冲击波,使毛料生产塑性变形的成形方法

95、电磁成形:

通过线圈瞬间释放电能,在材料内产生感应电流,并使材料受到强大的磁场的作用而产生塑性变形的成形方法。

96、超塑成形:

利用材料的超塑性进行成形的方法

97、超塑性:

金属材料在特定的条件下,呈现出无颈缩与异常高的延伸率的特性。

98、超塑性的分类:

细晶超塑性与相变超塑性

99、柔性成形技术:

多点成形、数控渐近成形、激光冲击成形

100、多点成形:

通过一系列规则排列、离散的、高度可调整的立柱,自由构造出成形面,实现板料的三维曲面成形。

101、数控渐近成形:

将复杂板料形状分解成一系列的等高线,以工具头沿等高线进行挤压材料,进行成形的成形方法。

102、激光冲击成形:

利用强激光照射产生冲击,进行成形的成形方法。

飞机装配技术

1、飞机的工艺分解:

飞机的工艺分解就是指合理地利用飞机的设计分离面与工艺分离面,将飞机机体划分为若干个独立的装配单元。

2、飞机工艺分解的目的:

扩大装配工作面、改善装配条件、简化装配方法、分散总装型架内的装配工作量

3、飞机工艺分解的顺序:

飞机分解为部件、飞机